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第1篇一、实验目的1. 了解特种加工的基本原理和工艺特点；2. 掌握特种加工设备的操作方法；3. 熟悉特种加工实验流程；4. 培养学生独立完成实验的能力和团队合作精神。
二、实验原理特种加工是指利用机、电、光、声、热、化学、磁、原子能等能源来进行加工，以达到零件设计要求的各种非传统加工方法的总称。
特种加工具有微细加工、高精度、高表面质量、非接触加工等特点。
三、实验设备与材料1. 实验设备：电火花成型加工机床、数控加工中心、超声波加工设备、激光加工设备等；2. 实验材料：不锈钢、铝合金、铜合金等。
四、实验内容1. 电火花成型加工实验（1）了解电火花成型加工机床的结构和原理；（2）学习电火花成型加工工艺参数的设置；（3）进行电火花成型加工实验，观察加工效果。
2. 数控加工实验（1）了解数控加工中心的结构和原理；（2）学习数控编程方法；（3）进行数控加工实验，观察加工效果。
3. 超声波加工实验（1）了解超声波加工设备的工作原理；（2）学习超声波加工工艺参数的设置；（3）进行超声波加工实验，观察加工效果。
4. 激光加工实验（1）了解激光加工设备的工作原理；（2）学习激光加工工艺参数的设置；（3）进行激光加工实验，观察加工效果。
五、实验步骤1. 实验准备（1）检查实验设备是否正常；（2）准备好实验材料；（3）熟悉实验步骤和注意事项。
2. 电火花成型加工实验（1）设置电火花成型加工机床的参数；（2）进行加工实验，观察加工效果；（3）记录实验数据。
3. 数控加工实验（1）编写数控加工程序；（2）设置数控加工中心参数；（3）进行加工实验，观察加工效果；（4）记录实验数据。
4. 超声波加工实验（1）设置超声波加工设备参数；（2）进行加工实验，观察加工效果；（3）记录实验数据。
5. 激光加工实验（1）设置激光加工设备参数；（2）进行加工实验，观察加工效果；（3）记录实验数据。
六、实验结果与分析1. 电火花成型加工实验（1）加工效果：工件表面光滑，尺寸精度高；（2）分析：电火花成型加工具有高精度、高表面质量的特点，适用于加工形状复杂、尺寸精度要求高的零件。
特种加工实习心得作为一名机械工程专业的学生，特种加工技术一直是我所关注并深入学习的领域。
近期，我有幸能够得到一次特种加工实习机会，通过实践学习并将理论付诸于实践，深入了解特种加工工艺与技术，收获良多。
以下就是我在特种加工实习中的心得体会。
首先，特种加工实习给我提供了一个锻炼自己技能和知识的机会。
通过实习，我能够亲手操作并使用各种特种加工设备和工具，比如激光切割机、数控车床、电火花机等等。
在操作这些设备的过程中，我加深了对特种加工工艺的理解，并且学会了如何根据工件的要求来选择并使用合适的设备，熟悉了设备的操作方法。
同时，在实习过程中，我还通过与工人的交流和观察，了解到不同特种加工设备的优缺点，以及在实际应用中需要注意的事项，对于我将来的工作和学习都带来了很大的帮助。
其次，特种加工实习让我深刻意识到了安全操作的重要性。
在特种加工实习中，我发现特种加工设备的操作过程中存在一定的危险性，例如激光切割机的激光辐射和电火花机的高压电流等等。
因此，在操作特种加工设备时，我必须时刻保持警惕，严格遵守操作规程和安全操作要求，确保自己和他人的安全。
同时，我还学到了一些应急措施和事故处理的方法，比如灭火器的使用和急救知识等，这对于我未来工作中的安全管理和突发事件处理都有很大的帮助。
另外，特种加工实习还提高了我的技术能力和工作效率。
在实习中，我需要不断地操作特种加工设备进行工件的加工，这要求我具备扎实的技术能力和灵活的动手能力。
在实习的过程中，我通过不断地实践和总结，提高了自己的技术水平，学会了一些工件加工中的技巧和注意事项。
同时，我还学到了一些提高工作效率的方法，例如如何合理安排工作流程和充分利用设备的功能等。
这些技能和方法的掌握，不仅提高了我特种加工实习的效果，也为我将来的工作提供了有力的支持。
最后，特种加工实习还加深了我对特种加工行业的认识和了解。
通过实习，我深入了解了特种加工行业的现状和未来发展趋势，了解了特种加工行业在工业生产中的重要性和作用，对特种加工行业的前景充满了信心。
特种加工实习心得感想在特种加工实习的这段时间里，我收获了很多，不仅增加了实践经验，还提高了我对特种加工技术的理解和应用能力。
以下是我的心得感想。
首先，特种加工实习让我深刻体会到了实践的重要性。
在课堂上，我们只能通过理论学习来了解特种加工的基本原理和步骤，但只有亲自动手操作才能真正掌握其中的技巧和技术。
通过实习，我学到了很多在课本上找不到的知识，例如加工中的一些小技巧、应对突发状况的方法等。
这些实际经验将在我未来的工作中起到重要的作用。
其次，特种加工实习提高了我的团队合作能力。
在实习过程中，我和同学们组成了一个小组，并且分工合作完成了一系列的加工任务。
在团队中，每个人都有自己的专长和优势，我们互相学习、互相支持，使得整个实习过程顺利进行。
通过这次实习，我更加明白了团队合作的重要性，只有与他人协作才能更好地完成工作。
第三，特种加工实习培养了我的问题解决能力。
在实习过程中，我遇到了许多难题和挑战，例如零件的错误加工、机器的故障等。
面对这些问题，我学会了冷静思考、分析问题的原因并采取相应的解决方法。
通过不断尝试和总结，我逐渐增强了自己的解决问题的能力。
最后，特种加工实习提高了我的工作责任感和紧迫感。
在实习期间，我们需要按时完成一定的加工任务，并保证加工的质量。
这要求我们提高工作效率，并时刻保持高度的注意力。
在这个过程中，我体验到了工作的紧迫感和责任感，这对我个人的成长是非常有帮助的。
总结起来，特种加工实习是一次非常宝贵的学习机会，让我更加深入地了解了特种加工技术，并培养了许多实践能力。
通过实习，我不仅明白了实践的重要性，还提高了团队合作能力、问题解决能力以及工作责任感和紧迫感。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，不断提升自己的技能，为特种加工领域的发展做出贡献。
金工特种加工实习报告金工特种加工实习报告4篇写一篇金工实习报告总结特种加工不难，一起来动笔写写。
在金工实习中，我们不仅学习有关的知识。
更重要的是，实习锻炼了我们的实践能力。
你是否在找正准备撰写“金工特种加工实习报告”，下面小编收集了相关的素材，供大家写文参考！金工特种加工实习报告篇1“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。
金工实习不仅可以让我们获得机械制造的基础知识，了解机械制造的一般操作，而且还可以提高自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了我们的工程实践能力，培养了我们的工程素质。
金工实习为我们建立了一个学习、锻炼的平台。
通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多，它培养了我们的观察能力、动手能力，开拓我们的视野，使我们平时学习的理论知识和操作实践得到有效的结合。
从3月份到6月份，我们在在实习基地进行了为期15.5天的实训(每周周六/周五)。
我们的这次一共15.5天的金工实习在轻松而又愉快的气氛中圆满结束了，我们每个人都有自己完成的几件工件，虽说质量不尽人意，但是它其中凝结的汗水值得我们为之欣慰。
总的来说这次实习活动是一次有趣而且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。
这次实习中，要求我们在金工实习过程中通过独立地实践操作，熟悉有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本操作等，要初步了解并掌握要求的5个工种各种操作的要领，以及独立制作简单零部件能力。
焊工：了解电焊这门工艺的基本原理，掌握电焊的基本操作工具以及焊接的几种常见的方法，学_平焊和平焊运条方法，掌握焊接的手法技巧。
运用平焊以及平焊运条熟练掌握使用电焊的手法。
焊接步骤及其注意事项：1、整理好着装。
由于进行电焊操作的时候有火花、铁屑飞溅，而且稳定很高，因此需要佩戴好老师提供的专用帽子、手套。
2、开启电源，调到需要的电流。
用焊枪夹着焊条进行引弧。
在引弧时一定要戴上面罩，避免眼睛直接受到引弧时强光的刺激，防止打眼。
金工实习特种加工心得体会（实用版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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金工实习特种加工实习报告金工实习特种加工实习报告1我们在学校校工厂进行了为期_天的金工实习。
期间，我们接触了车、钳、铣、磨、焊、铸、锻、刨等8个工种。
每天，大家都要学习一项新的技能。
小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。
在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了_天的金工实习。
“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。
它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识，了解了机械制造的一般操作，提高了自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了工程实践能力，培养了工程素质。
这是一次我们学习，锻炼的好机会!通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。
一、数控车床我们的第一个工种就是数控车床的操作。
就是通过编程来控制车床进行加工。
通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。
数车编程要求非常高的，编错一个符号就可能导致数车运行不了。
编程对我来说并不是非常的难，不一会我就拿出了一个可行的方案。
后来又学习了数控电火花加工，也是需要编程的。
不过那是电脑自动编程的，只要你输入需要加工的零件图形，选择入刀途径，放好原料即可。
那机器是这样的方便，虽然没有实际的操作的机会，但是看见摆在旁边的一些切割好的物件，已经让我们惊叹不已了。
那些触感甚佳的徽章，让我们在科技的伟大力量面前深深折服!二、钳工在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线;了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。
锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。
特种加工实习心得体会在特种加工实习中，我主要参与了钣金加工方面的工作，通过与实习导师和同事的交流与合作，我对特种加工有了更深入的了解和体会。
在这段实习经历中，我收获了很多宝贵的经验和知识，也提高了自己在实际工作中的能力和素质。
首先，在特种加工实习中，我学会了如何制定合理的加工方案。
在每个项目开始之前，我们都会对所需加工的材料进行认真分析和评估，确定合适的加工工艺和流程。
例如，在进行钣金加工时，我们要考虑到材料的性质、工件的形状和尺寸等因素，结合实际情况来选择合适的机床和工具，以确保加工过程的稳定性和效率。
通过这样的实践，我意识到加工方案的制定对于提高工作效率和确保产品质量至关重要，只有制定出合理的方案，才能更好地完成工作任务。
其次，在实习中，我经历了一系列实际操作和加工过程。
通过与同事的合作，我参与了各类加工工件的制作，如钣金零件的剪切、冲孔、折弯等。
在这个过程中，我深刻认识到实际操作对于技术和工艺的重要性。
只有将理论知识与实际操作相结合，才能更好地理解和掌握加工技术。
通过自己的亲身实践，我对特种加工的工艺和操作有了更深刻的认识，并不断提高了我的操作技能和工作效率。
另外，在特种加工实习中，我还学到了很多关于材料的知识。
特种加工要求加工材料的性能优良、质量稳定。
在实习过程中，我了解到不同材料的特点及其适用范围，熟悉了各种材料的加工方法和要求。
通过与实习导师和同事的交流与讨论，我掌握了对不同材料进行切削加工的技巧和操作要点。
我认识到只有深入了解和熟悉不同的加工材料，才能更好地完成特种加工任务。
通过特种加工实习的学习和实践，我对特种加工行业有了更全面的认识和了解。
我明白了特种加工要求我们保持专注和耐心，注重细节和精准度，同时还需要灵活应对问题和解决方案。
这次实习不仅让我获得了丰富的实践经验，还培养了我在特种加工领域的兴趣和能力。
我将继续努力学习，不断提高自己的专业水平，为特种加工行业做出更大贡献。
特种加工实习心得体会
经历了几个月的特种加工实习，在这段时间里收获颇丰，我不仅学到了许多专业知识，还收获了宝贵的人生经验。
在这里，我想分享一下我对于特种加工实习的心得体会。
首先，我想说的是，这次实习让我更加深刻地了解了自己。
在实习期间，我努力地去学习，尝试着去理解每一个环节，而在不断地摸索和实践中，我的信心也逐渐增强。
我开始意识到，只有自己不断地去追求进步，才能不断超越自己，更好地完成工作。
其次，我认为，心态对于实习的过程和结果有着非常重要的影响。
当我遇到困难时，我学会了耐心地思考和解决问题。
在和同学及老师互动的时候，我也会遵循自己的原则和价值观，并努力去理解他人的想法。
这样，不仅是为了完成任务，也是为了更好地与他人合作。
此外，我还意识到在实习过程中，时间的合理安排是非常重要的。
一个时刻不予浪费，充分利用每一分钟的时间，就可以更加高效地完成任务。
在实习期间，我不仅学到如何合理安排时间，而且使我的生活更加科学、有序。
最后，我要说的是，实习不仅是获得专业技能的一个方面，还是个人成长和未来职业规划的桥梁。
在特种加工实习中，我体验到的承担任务、解决问题、合理分配时间等重要经验和能力，在我未来的学习、工作中都会给予我巨大的帮助。
最终，我的实习收获远不止于此，阅读、提问、思考和交流，都让我在这个领域中成长了不少。
在这个特殊的时期，我们面临着巨大的挑战，质量和效率成为了我们追求的最高标准。
在未来的职业生涯中，我将继续保持良好的学习习惯和心态，不断超越自己。
特种加工实习心得作为一名学习数控专业的学生，当我迈入特种加工实习的大门，我感触颇深。
在这次实习中，我有幸参与了机床操作、工艺设计、数控编程等各个环节，收获颇丰。
下面就让我来分享一下我的实习心得吧。
一、机床操作我首先参加的是机床操作岗位，这是实习的基础环节。
在这个岗位上，我学习了如何操作电火花线切割机、数控车床等多种机床。
从切割到开孔，每一步都需要有所考虑，一不留神就会出现问题。
在操作的过程中，我需要时刻关注工作状态，对机床进行维护保养，并注意操作规范和安全。
在这个过程中，我学到了如何通过操作机床完成高精度加工，更加深入地理解了机床加工的实质。
二、工艺设计在机床操作的基础上，我进一步了解了工艺设计。
这是实习中比较深入的一个环节。
在工艺设计中，我需要分析加工对象的形状、特性、材料等等，进而确定加工方法、工艺流程、加工参数等关键因素。
这个环节需要的是专业知识、经验和细心，简单的加工需要耗费大量的时间和精力。
但是，这个环节的重点是寻找最优的加工方案，并不断优化流程。
因此，这个环节让我体会到了工艺设计的重要性和实际应用中的挑战。
三、数控编程在工艺设计基础上，我参加了数控编程环节。
在这个环节中，我学习了如何使用CAD软件进行设计，并用CAM对数据进行转化，最终实现了对数控机床的编程。
这个环节需要的是逻辑思考能力和编程技巧，需要认真分析每一个工序的精度、深度、角度等参数。
我体会到，在实际加工中，如果不理解每一个参数的含义，很容易出现误差。
因此，清晰的思路和准确的编程能力是必不可少的。
以上三个环节综合起来，就是实际加工的整个过程。
每一步都有着自己的特殊性和挑战。
而实习的重点是要让我们通过实践掌握理论知识。
因此，我认为实习的过程不是看工厂是否大、设备是否齐全，而在于实习生自己掌握到的技能和经验是否真正有用和实用。
对于我来说，这次实习，不仅是对知识的深化，更是对未来职业规划的启示。
在实习的过程中，我了解到，在特种加工领域中，需要深入研究每一步加工的细节，才能够实现高效、高质量的加工。
特种加工实习心得特种加工是机械制造行业的一项重要工艺，通过特殊的设备和工艺，对工件进行各种形式的加工，以满足特殊需求。
在近期的实习经历中，我有幸参与了一家特种加工企业的实习，收获颇丰。
以下是我在实习中的心得体会。
首先，特种加工需要具备扎实的理论知识。
在实习前，我提前学习了有关特种加工的知识，包括切削力学、热力学等相关理论。
这使得我在实习中能够更好地理解加工过程中的各种现象，并且能够合理地调整参数，提高工作效率。
在实习的过程中，我发现特种加工中对精度要求非常高，而这往往需要根据工件的材料、形状、加工方法等因素来确定合适的工艺。
因此，掌握理论知识对于正确选择和调整工艺非常必要。
其次，特种加工需要注重细节。
在特种加工中，一丝不苟的态度和仔细的操作是必不可少的。
一旦操作失误，工件就可能会被破坏，这样将带来不小的经济损失。
举个例子，我在实习中遇到过一次切削时工件定位不准确导致的失误。
虽然这只是小小的一次失误，但在特种加工中，可能会产生意想不到的严重后果。
因此，我在实习中时刻保持警惕，注重每一个细节，例如工件装夹、刀具选择、切削油的加工使用等，以确保操作的准确性和稳定性。
此外，特种加工需要具备较强的解决问题的能力。
在特种加工过程中，经常会遇到一些难题，例如工件的硬度过大导致难以切削、切削温度过高导致工件变形等。
这些问题需要我们根据实际情况进行分析和解决。
在实习中，我遇到了一些类似的问题，通过与老师和同事们的讨论，我学会了根据不同情况选择合适的解决方法，并不断改进加工方案。
正是通过这些实践与总结，我逐渐提高了自己的解决问题的能力，并且看到了自己的进步。
最后，特种加工需要具备协作精神。
在整个实习中，我深刻体会到了团队合作的重要性。
特种加工通常需要多个环节的合作，例如工艺设计、设备操作、质量检测等等。
只有各个环节之间相互协作，才能保证整个加工过程的高效和顺利。
在实习中，我与同伴们共同协作，相互帮助，不断探讨和学习，以达到更好的加工效果。
特种加工实习心得3篇通过特种加工实习我们获益匪浅，增长了人生阅历和工作经验。
下面是特种加工实习心得，希望可以帮到大家。
篇一：特种加工实习心得在第17周中我们迎来了特种加工操作实训，虽然在这一周中我们操作线切割和电火花分别只有两天半的时间，但在这短暂的时间在我感觉收获还是蛮多的。
在第一天老师跟我们说这次的实训不要求我们熟悉掌握特种加工中机床的操作，作简单了解就行，但在实际操作之前指导老师还是非常详细、认真的向我们讲解了有关线切割和电火花机床的用法及相关原理和实训要求及注意事项，我们也是听得津津有味。
老师用单、双号将我们分为线切割组和电火花组，两天半后再对调过来，因为我是单号，所以先被安排在线切割组。
在学习线切割中，通过老师的讲解，我了解到，线切割的基本工作原理是：利用连续移动的细金属丝(称为电极丝)作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。
它的主要用法是：利用脉冲电源加在工件与电极丝之间(一般工件接正极，电极丝接负极)，通过控制系统根据预先输入的工作程序输出相应的信息，使工作台作相应的移动，工件与电极丝靠近，当两者接近到适当距离时(一般为0.01～0.04毫米)便产生火花放电，蚀除金属，金属被蚀除后工件与电极丝之间的距离加大，控制系统根据这一距离的大小和预先输入的程序，不断地发出进给信号，使加工过程持续进行，在整个操作过程中工件与电极丝之间用喷嘴喷入冷却液。
它的走丝方式有两种：(1)高速走丝，速度为9～10米/秒，采用钼丝作电极丝,可循环反复使用;(2)低速走丝，速度小于10米/分，电极丝采用铜丝，只使用一次。
通常第一种用得比较多。
而在学习电火花中，通过老师的讲解，我同样了解到，在进行电火花加工必须具备三个条件：必须采用脉冲电源;必须采用自动进给调节装臵，以保持工具电极与工件电极间微小的放电间隙;火花放电必须在具有一定绝缘强度的液体介质中进行，电火花加工时，脉冲电源的一极接工具电极，另一极接工件电极，两极均浸入具有一定绝缘度的液体介质(常用煤油或矿物油或去离子水)中。
工具电极由自动进给调节装臵控制，以保证工具与工件在正常加工时维持一很小的放电间隙(0.01～0.05mm)。
当脉冲电压加到两极之间，便将当时条件下极间最近点的液体介质击穿，形成放电通道。
由于通道的截面积很小，放电时间极短，致使能量高度集中(10～107W/mm)，放电区域产生的瞬时高温足以使材料熔化甚至蒸发，以致形成一个小凹坑。
第一次脉冲放电结束之后，经过很短的间隔时间，第二个脉冲又在另一极间最近点击穿放电。
如此周而复始高频率地循环下去，工具电极不断地向工件进给，它的形状最终就复制在工件上，形成所需要的加工表面。
与此同时，总能量的一小部分也释放到工具电极上，从而造成工具损耗。
在学习线切割及电火花操作过程中我了解到：1;操作前必须认真检查电火花线切割的状况，夹具、工作台必须良好才能进行操作，如有异常情况应及时报告老师，以防止造成意外。
2;学生必须在老师指定的机床上操作，按正确顺序开、关机，不得随意开他人的机床，当一人在操作时，其他人不得干扰以防造成事故。
3;装卸钼丝时，应防止钼丝扎手，废丝应放在规定地点，防止混入电路和走丝系统中，造成电器短路，触电和断丝等故障。
4;加工过程中不允许擅自离开机床，如遇紧急情况应按红色"急停"按钮，迅速报告指导老师，经修正后方可再进行加工通过本次实训，使我了解特种加工机床的一般结构和基本工作原理，简单的掌握线切割机床和电火花机床的功能及其操作使用方法，掌握常用功能代码的用法，学会简单3B代码的手工编程，掌握特种加工中艺参数的选择，学会工件装夹及找正方法，加深理解特种加工技术的原理、特点及应用范围。
篇二：特种加工实习心得这是我第一次到车间里去实习,没有什么准备,只是看了一下零件的加工。
第一个车间是零件加工的车间,伴随着车间中空中吊车的游走声,穿过那挂着破碎门帘的陈旧大门。
且不说车间的一切有点老调和乏味。
但我却能感觉到那些拥有热火朝天的干劲的工人师傅们俭朴的本质和如火的热情。
在这里,技术工人告诉我箱体加工工艺路线的安排车床主轴箱要求加工的表面很多。
在这些加工表面中,平面加工精度比孔的加工精度容易保证,于是,箱体中主轴孔(主要孔)的加工精度、孔系加工精度就成为工艺关键问题。
这里的工人还告诉我在工艺路线的安排中应注意三个问题:1)工件的时效处理箱体结构复杂壁厚不均匀,铸造内应力较大。
由于内应力会引起变形,因此铸造后应安排人工时效处理以消除内应力减少变形。
一般精度要求的箱体,可利用粗、精加工工序之间的自然停放和运输时间,得到自然时效的效果。
但自然时效需要的时间较长,否则会影响箱体精度的稳定性。
对于特别精密的箱体,在粗加工和精加工工序间还应安排一次人工时效,迅速充分地消除内应力,提高精度的稳定性。
2)安排加工工艺的顺序时应先面后孔由于平面面积较大定位稳定可靠,有利与简化夹具结构检少安装变形。
从加工难度来看,平面比孔加工容易。
先加工批平面,把铸件表面的凹凸不平和夹砂等缺陷切除,在加工分布在平面上的孔时,对便于孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的。
因此,一般均应先加工平面。
3)粗、精加工阶段要分开箱体均为铸件,加工余量较大,而在粗加工中切除的金属较多,因而夹紧力、切削力都较大,切削热也较多。
加之粗加工后,工件内应力重新分布也会引起工件变形,因此,对加工精度影响较大。
为此,把粗精加工分开进行,有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来,然后在精加工中将其消除。
接下来参观了轴类零件的加工过程合理选用材料和规定热处理的技术要求,对提高轴类零件的强度和使用寿命有重要意义,同时,对轴的加工过程有极大的影响。
一般轴类零件常用45钢,根据不同的工作条件采用不同的热处理规范(如正火、调质、淬火等),以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
对中等精度而转速较高的轴类零件,可选用40cr等合金钢。
这类钢经调质和表面淬火处理后,具有较高的综合力学件能。
精度较高的轴,有时还用轴承钢gcrls和弹簧钢65mn等材料,它们通过调质和表面淬火处理后,具有更高耐磨性和耐疲劳性能。
对于高转速、重载荷等条件下工作的轴,可选用20crmnti、20mnzb、20cr等低碳含金钢或38crmoaia氮化钢。
低碳合金钢经渗碳淬火处理后,具有很高的表面硬度、抗冲击韧性和心部强度,热处理变形却很小。
处于对经济的考虑,轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件,只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件。
轴类零件还要进行预加工。
我到车间的时候工人正在用切割机切断棒料毛坯,工人师傅说轮类零件在切削加工之前,还要对其毛坯进行预加工。
预加工包括校正、切断和切端面和钻中心孔。
而轴类零件加工的主要问题是如何保证各加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和主要表面之间的相互位置精度。
从技术人员口中得知轴类零件加工的典型工艺路线是毛坯及其热处理→预加工→车削外圆→铣键槽等→热处理→磨削。
在接下来的车间里我看到滚轴装配的全过程。
首先将轴承和壳体孔清洗干净,然后在配合表面上涂润滑油。
根据尺寸大小和过盈量大小采用压装法、加热法或冷装法,将轴承装入壳体孔内。
轴承装入壳时,如果轴承上有油孔,应与壳体上油孔对准。
装配时,特别要注意轴承和壳体孔同轴.为此在装配时,尽量采用导向心轴。
轴承装入后还要定位,当钻骑缝螺纹底孔时,应该用钻模板,否则钻头会向硬度较低的抽承方向偏移。
由于装入壳体后轴承内孔会收缩,所以通常应加大轴承内孔尺寸,轴承(铜件)内孔加大尺寸量。
使轴承装入后,内孔与轴颈之间还能保证适当的间隙。
也有在制造轴承时.内孔留精铰量,待轴承装配后,再精铰孔,保证其配合间隙。
精铰时,要十分注意铰刀的导向,否则会造成轴承内孔轴线的偏斜。
在整个过程中,注意里要非常集中,一点差池都会造成巨大的损失。
在这个科技时代中,高技术产品种类繁多,生产工艺、生产流程也各不相同,但不管何种产品,从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理,通过一些主要设备及工艺流程来完成的。
在这里,我比较全面地了解机械加工及相关典型零件的生产技术过程。
初步了解典型的机电一体化产品和设备的生产过程、培养了收集资料的能力及提高分析问题的能力,使我更好地学习、掌握机械工程专业知识。
在实习中也感到了生活的充实和学习的快乐,以及获得知识的满足。
真正的接触了社会,使我消除了走向社会的恐惧心里,让我对未来充满了信心,以良好的心态去面对社会。
同时,也让我们体验到了工作的艰辛,了解了当前社会大学生所面临的严峻问题,促使自己努力学习更多的知识,为自己今后的工作奠定良好的基础。
通过这一周实习我获益匪浅，增长了人生阅历和工作经验。
我认为我出色的完成了我的实习计划。
我对特种加工这个概念有了真正的了解。
1、明确了校外实习的目的，通过理论与实际的结合、学校与社会的沟通，进一步提高自身的思想觉悟、业务水平，尤其是观察、分析和解决问题的实际工作能力以及待人接物与外界沟通的能力，以让我培养成为具有较强实践能力、良好职业道德、高技能、高素质的，能够主动适应社会主义现代化建设需要的高素质的复合型人才。
2、"校外实习、工学结合"是现代职业教育的一种学习模式，是把生产劳动和社会实践相结合的一种人才培养模式，是从一名学生到一名工人的角色转变。
篇三：特种加工实习心得今天在老师的带领下我们参观了特种加工的一些设备，老师对这些设备也给我们做了较为详细的介绍。
特种加工亦称"非传统加工"或"现代加工方法"，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
首先，我们看到的是存放零件所用的架子。
应用这些架子可以使零件存放整齐有序，需要哪种零件就可以很容易的找到，再通过传送带送达所需要的地方，大大提高了工人的工作效率!其次，老师还给我们重点介绍了三维立体打印机。
三维立体打印机是一种连接电脑并把电脑中的信息输出的设备(工作方式与喷墨打印机有些类似);不同的是三维立体打印机输出的是真实的物体模型。
(而传统的打印机只能输出到纸张等平面上)三维立体打印属于一种快速成型(Rapid prototyping)技术，是一种由CAD(计算机辅助设计)数据通过成型设备以材料累加的方式制成实物模型的技术。
这一成型过程不再需要传统的刀具、夹具和机床就可以打造出任意形状。
它可以自动、快速、直接和精确地将计算机中的设计转化为模型，甚至直接制造零件或模具，从而有效的缩短产品研发周期、提高产品质量并缩减生产成本。
三维打印机工作方式：三维打印机采用分层加工，叠加成型方式来"造型"，会将设计品分为若干薄层，每次用原材料生成一个薄层，再通过逐层叠加获得3D实体。
