5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
6．凸台（BOSS）：凸台通常用于两个塑胶产品的轴－孔形式的配合，或自攻螺丝的装配。
当BOSS不是很高而在模具上又是用司筒顶出时，其可不用做斜度。
当BOSS很高时，通常在其外侧加做十字肋（筋），该十字肋通常要做1-2度的斜度，BOSS看情况也要做斜度。
当BOSS和柱子（或另一BOSS）配合时，其配合间隙通常取单边0.05-0.10的装配间隙，以便适合各BOSS加工时产生的位置误差。
当BOSS用于自攻螺丝的装配时，其内孔要比自攻螺丝的螺径单边小0.1-0.2(螺丝柱内径比螺丝公称直径小0.2~0.4mm)，以便螺钉能锁紧。
如用M3.0的自攻螺丝装配时，BOSS的内孔通常做Ф2.60-2.80。
1)通常螺丝柱的外径是内径的两倍。
但如果这种方式螺丝柱壁厚等於或超过胶料厚度而在表面产生
缩水纹及高成型应力。
则螺丝柱的厚度应为胶料厚度的0.5~0.7此螺丝柱不能提供足够强度，可
以加加强筋，若柱位置接近边壁，则可用一条肋骨将边壁和柱相互连接来达到加强的效果。
螺
丝柱尽可能的避免靠边，靠边柱容易造成表面缩水,螺丝盖的总高度不宜过高，通常是其直径的
1.5倍。
常用的螺丝柱、螺丝头沉台孔、螺丝头孔
螺丝螺丝柱外径螺丝柱内径沉台孔螺丝头孔
3.50 6.50 3.00 3.70 6.70
3.00 5.20 2.40 3.20 6.0
2.60 4.50 2.20 2.80 5.20
2.30 4.20 1.90 2.50 4.60
2.00 4.00 1.70 2.20 4.20
1.70 3.20 1.30
2.00
3.50
1.40 3.00 1.00 1.60
2.60
1.00
2.60 0.70 1.20 2.50
（现有螺丝：
半圆头尖头PA（10mmL) 2.5—2.6（螺纹外径）4.1—4.2（螺丝头外径）螺丝头高1.6
半圆头PA（L6mm) 2.5—2.6 3.8—3.9 1.8
PA（L6mm 1.9—2.0 2.4—2.5 1.5
KT（L8mm) 2.4—2.5 4.2—4.3 2（锥高）
7．嵌件：把已经存在的金属件或塑胶件放在模具内再次成型时，该已经存在的部件叫嵌件。
当塑胶产品设计有嵌件时，要考虑嵌件在模具内必须能完全、准确、可靠的定位，还要考虑嵌件必须与成型部分连接牢固，当包胶太薄时则不容易牢固。
还要考虑不能漏胶。
8．产品表面纹面：塑料产品的表面可以是光滑面（模具表面省光）、火花纹（模具型腔用铜工放电加工形成）、各种图案的蚀纹面（晒纹面）和雕刻面。
当纹面的深度深、数量多时，其出模阻力大，要相应的加大脱模斜度。
9．文字：塑料产品表面的文字可以是凸字也可以是凹字，凸字在模具上做相应的凹腔容易做到，凹字在模具上要做凸型心较困难。
10．螺纹：塑胶件上的螺纹通常精度都不很高，还需做专门的脱螺纹机构，对于精度要求不高的可把其结构简化成可强行脱模的结构。
11．支撑面：塑胶产品通常不用整个面做支撑面，而是单独做凸台、凸点、筋做支撑。
因塑胶产品很难做到整个较大的绝对平面，其容易变形翘曲。
12．塑胶产品的装配形式：1.超声线接合装配法，其特点是模具上容易做到，但装配工序中需专门的超声机器，成本增大，且不能拆卸。
超声线的横截面通常做成0.30宽0.3高的三角形，在长度方向以5-10MM 的长度间断2MM；2.自攻螺丝装配法, 其特点是模具上容易做到，但增加装配工序，成本增大，拆卸麻烦；3.卡钩－扣位装配法，其特点是模具加工较复杂，但装配方便，且可反复拆卸，多次使用。
卡钩的形式有多种，要避免卡钩处局部胶位太厚，还要考虑卡钩处模具做模方便。
卡钩要做到配合松紧合适，装拆方便，其配合面为贴合，其它面适当留间隙。
4.BOSS轴－孔形式的装配法，其特点是模具加工方便，装配容易，拆卸方便，但其缺点是装配不是很牢固。
13．齿口：两个塑胶产品的配合接触面处通常做齿口，齿口的深度通常在0.8-2.5左右，其侧面留0.1左右的间隙，深度深时做斜度1-5度，常取2度，深度浅时可不作斜度。
齿口的上下配合面通常为贴合（即0间隙）。
14．美观线：两个塑胶产品的配合面处通常做美观线，美观线的宽度常取0.2-1.0，视产品的整体大小而定。
通常有(0.30mm，0.50mm，0.8mm，1.0mm。
)宽度通常有(0.30mm，0.50mm，1.0mm)。
小于150mm的产品装饰线为0.3x0.3 。
15．塑胶产品的表面处理方法：常用的有喷油、丝印、烫金、印刷、电镀、雕刻、蚀纹、抛光、加颜色等。
16．常用到的金属材料有：不锈钢、铜合金（黄铜、青铜、磷铜、红铜）、弹簧钢、弹簧、铝合金、锌合金。
17．金属材料常用的防锈方法：电镀、涂防锈油、喷防锈漆。
18. 止口：单止口和双止口。
大部分产品使用的都是单止口，双止口的使用相对会少。
一般用于防水或比较密封和须要用打胶方式固定的产品。
还有胶位厚的产品也常用。
凹凸止口的间隙通常单边为0.05mm～0.2mm(常用有0.05mm，0.08mm，0.10mm，0.15mm)。
止口的宽度设计要求不小于0.70m m 。
对于长宽高尺寸小于150mm的产品侧壁厚要求1.8mm以上，凸止口为0.8x1.0（宽x长）或1.0x1.0。
凹凸止口的间隙为0.05，加3·的拔摸角
19.卡口扣合量为0.5～0.8 ，预留加胶0.2以上
来区分，扣位的设计可分为成永久型和可拆卸型两种。
可拆卸型扣位的勾形伸出部份附有适当的导入角及导出角方便扣上及分离的动作，如滑动式的电池门扣。
永久型的扣位则只有导入角而没有导出角的设计，所以一经扣上，相接部份即形成自我锁上的状态，不容易拆下。
1)卡扣的常用设计数据（A类产品）：
①：公扣厚度，0.8以上，注意弹力和缩水。
②：公扣直身边，0.5以上。
③：公扣挂钩高度，1.5以上，如有空间尽量做强。
④：母扣挂钩高度，1.2以上。
如果公扣较高或强度不够可加加强筋。
公母扣必须要加导入C角。
（如图11-1）
⑤：公母扣间隙，0.15以上。
⑥：公母扣扣合间隙，0.05～0.10。
⑦：母扣预留加胶空间，0.2以上，如有空间尽量加大。
⑧：母扣扣合量，0.6以上。
⑨：公母扣避空空间，如有空间尽量加大。
20.PCB设计：
2)PCB与壳身之间至少必须要有0.6mm以上的距离，如果有空间距离尽量留大。
3)常用的PCB厚度: 0.8mm, 1.0mm, 1.5mm，2.0mm，视乎产品的大小和PCB的尺寸
而定，但一般最常用的厚度是1.0m m，1.5mm。
21.电池
电池箱
4)电池与电池之间一定要有塑胶壁定位分隔。
5)电池箱必须使用最大的电池尺寸。
6)因为只有平均料厚的电池门是非常单薄。
所以尽可能的加上加强筋作强化作用。
7)电池门在外观许可时，应加上美工槽。
8)如电池门的位置是在产品的中央，而且在电池门的四周没有凹坑的时候。
必须加上
手指位，作方便开启电池门之用。
9)当完成电池门与电池箱的设计后，必须进行电池门的模拟装配过程，检查安装过程
是否干涉。
