工厂7S活动实施办法+7S活动推行方案

生产车间7s标准标题：生产车间7s标准引言概述：在现代生产车间管理中，7s标准是一种非常重要的管理方法，通过对车间环境、设备、人员等方面进行全面管理，提高生产效率和质量。

本文将详细介绍生产车间7s标准的内容和实施方法。

一、整理（Seiri）1.1 确定必需物品：首先要确定车间中必需的物品，将不必要的物品清理出去。

1.2 分类整理：对必需物品进行分类整理，确保物品摆放合理、易于取用。

1.3 标识物品：为每类物品设立明确的标识，方便工人快速找到需要的物品。

二、整顿（Seiton）2.1 设立标准化工位：为每个工位设立标准化的工具和物品摆放位置。

2.2 保持整洁：定期清理工位，保持工位整洁，确保工作环境清爽。

2.3 制定清洁计划：制定清洁计划，明确责任人和清洁频率，保持工位整洁。

三、清扫（Seiso）3.1 定期清洁设备：定期对设备进行清洁和维护，确保设备正常运转。

3.2 清洁地面：保持地面干净整洁，减少地面污染对生产的影响。

3.3 清洁空气：保持车间空气流通，减少粉尘和异味对员工健康的影响。

四、清洁（Seiketsu）4.1 制定清洁标准：制定清洁标准，规范清洁作业流程，确保清洁工作质量。

4.2 培训员工：对员工进行清洁知识和技能培训，提高员工清洁意识。

4.3 定期检查：定期检查清洁工作执行情况，及时发现问题并改进。

五、素养（Shitsuke）5.1 培养良好习惯：培养员工良好的工作习惯，如按时上班、遵守规章制度等。

5.2 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与7s标准的执行。

5.3 持续改进：持续改进7s标准，不断完善管理方法，提高生产效率和质量。

结论：生产车间7s标准是一种全面管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面的管理，可以提高生产效率和质量，营造良好的工作环境。

企业应该重视7s标准的执行，不断完善管理方法，实现持续改进。

7S推行建议书前言为配合公司发展战略,生产部欲联合品质及其它管理人员在生产车间全力推行“7S〞整顿活动,目的就是为了创造优良的工作环境、提升员工的整体素养(7S始于素养，终于素养)；所谓“人造环境、环境造人〞。

推行“7S〞活动能使工作环境消除脏乱、保持舒爽和有条不紊的作用，不断提升工作质量和效率；更重要的是激发员工高昂的士气和责任感，可以使员工养成认真工作、规范操作的优良习惯；同时有一个优良的工作现场、操作现场，有利于企业吸引人才，同时为公司的管理打下坚实的基础，从而提升企业形象和在市场上的竞争力。

一、“7S〞推行的方针、目标、作用和意义1.1“7S〞推行方针:整顿现场，自主管理，全员参加1.2“7S〞推行目标:塑造优良的工作环境，提升生产力，减少浪费，压缩生产周期，提升柔性生产水平，塑造公司优良形象。

1.3 “7S〞推行的目的和作用1.3.1提升品质1.3.2降低成本1.3.3提升效率1.3.4减少安全事故的发生1.3.5员工素养得到提升1.3.6.顾客满意度得到提升1.4推行“7S〞的意义1.4.1“7S〞是企业基础管理的重要一环；1.4.2“7S〞是经营战略实施的重要确保；1.4.3“7S〞是企业竞争战略实施的重要确保；1.4.4“7S〞是企业其它相关活动实施的基础，是企业管理进一步深入的确保。

二、内容“7S〞活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，其具体含义和实施重点如下：整理〔seiri〕就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善工作现场的第一步。

必需对“留之无用，弃之惋惜〞的观念予以突破，必需挑战“好不容易才做出来的〞、“丢了好浪费〞、“可能以后还有机会用到〞等传统观念。

常常对“所有的东西都是要用的〞观念加以检讨。

整理的目的是：改善和增加工作面积；现场无杂物，行道通畅，提升工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于降低成本，节约资金。

整顿〔seiton〕把经过整理出来的必需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。

7s实施方案一、整理（SEIRI）（1）定义：将工作场所的任何物品都分为有用与没用的，除了有必要留下来的以外，其他的都清除或放置在规定地方。

他往往是“7S”的第一步。

（2）目的：腾出有效使用空间，防止工作时误用或掩盖需要物件。

（3）实施步骤：①全面检查自己工作场所及范围，明确所有物品。

②制定分类标准，对物品分类。

③将所有物品分为几类，如：A、不再使用的。

B、使用频率很低的。

C、使用频率较低的。

D、经常使用的。

将a类物品处理掉，b、c类物品放置储藏处，d类物品留置工作场所。

④依据必要品和不必要品判定标准，果断清除、抛弃不要品、无用品、废品。

将其他物品按照“最经常使用的物品放置于最容易取得的地方原则”分类放置于指定位置。

A、注意要领：检查要仔细、全面，包括所有可移动物品：物品的价值是指其“现有的使用价值”，而不是其“原有的购买价值”：清除要坚决、及时。

不要因为它们可能以后有用或丢掉可惜，而占用你大量的空间。

B、补注：空间的可以整理出来的，在：“7S”推行中，有人或许会强调：“我的空间就这么一点大，物料太多，哪有条件整齐摆放？”其实，就这种观点是种误解，空间有限的原因正是缺乏整理、整顿，急需做“7S”，怎么整理、整顿，怎么克服空间有限的实际困难才是要面对的问题。

二、整顿（1）定义：合理放置必要物品。

把留下来的必要用的物品分为种类依规定的位置定点定位放置，并放置整齐，必要时加以标示。

它是提高效率的基础。

（2）目的：工作场所清楚明了、一目了然：创造出整整齐齐的工作环境：清晰找寻物品的时间。

（3）实施步骤：①空间、货架清理后，需要作一次整体分配和规划。

对可供放置物品的场所进行规划，划分成若干区域。

必要时应准备最低空间备用。

②将必需品在上述区域摆放整齐，分区、分类、定名、定位、定量存③绘制定置图，绘制的原则有：a、现场中的所有物均应绘制在图上b、定置图绘制简明、扼要、完整为原则，相对位置要准确，区域划分清晰鲜明。

车间7s管理实施方案车间7S管理实施方案一、引言车间管理是企业生产运营的重要环节，而7S管理是一种全面管理方法，可以帮助企业提高效率、降低成本、提高产品质量。

本文将介绍车间7S管理的实施方案，帮助车间管理者更好地进行管理。

二、整理（Seiri）整理是指清除现场不需要的物品，保持车间整洁。

首先，车间管理者需要制定整理的标准，明确哪些物品是必需的，哪些是多余的。

然后，组织员工进行清理，将不必要的物品清理出车间，确保车间内部整洁有序。

三、整顿（Seiton）整顿是指合理摆放物品，使工作场所井然有序。

车间管理者需要确定每种物品的合理存放位置，并标明位置。

员工需要按照标准将物品摆放到指定位置，确保工作场所整洁有序。

四、清扫（Seiso）清扫是指保持工作场所清洁。

车间管理者需要制定清扫计划，确保车间每天都进行清扫。

员工需要按照清扫计划进行清扫，保持车间干净整洁。

五、清洁（Seiketsu）清洁是指保持车间环境的卫生。

车间管理者需要制定环境卫生管理制度，确保车间环境的清洁。

员工需要按照制度进行环境卫生管理，保持车间环境的卫生。

六、素养（Shitsuke）素养是指保持整体管理水平的稳定。

车间管理者需要制定员工素养培训计划，提高员工的素养水平。

员工需要参加培训，提高管理水平，确保车间管理的稳定。

七、安全（Safety）安全是指保障员工的人身安全。

车间管理者需要制定安全管理制度，确保员工的人身安全。

员工需要遵守安全规定，确保自身安全。

结语车间7S管理实施方案是车间管理的重要内容，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的管理，可以提高车间的管理水平，保障员工的安全，提高生产效率。

希望车间管理者能够根据本文提供的实施方案，更好地进行车间管理。

生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和遵守规章制度，提高生产车间的效率和质量。

本文将详细介绍生产车间7s标准的内容和实施方法。

一、整理1.1 清理工作区域：将工作区域内的杂物、废料和不必要的工具清理干净，确保工作区域整洁有序。

1.2 整顿工作流程：对工作流程进行优化和调整，减少不必要的等待时间和运输时间，提高工作效率。

1.3 优化物料摆放：合理规划物料的存放位置，使其便于取用，减少物料寻找的时间。

二、整顿2.1 标准化工作程序：建立明确的工作程序和作业指导书，确保每个员工在操作过程中都能按照规定的标准进行工作。

2.2 制定工作标准：制定工作标准，明确每个工作岗位的职责和要求，使员工能够清楚自己的工作内容和目标。

2.3 设置工作标识：在工作区域内设置标识，包括工作区域的边界、安全警示标识等，以提醒员工注意安全和工作流程。

三、清扫3.1 定期清洁设备：定期对生产设备进行清洁，保持设备的正常运行和延长使用寿命。

3.2 清洁工作区域：每天结束工作后对工作区域进行清洁，包括地面、工作台面、储物柜等，确保工作环境整洁。

3.3 维护清洁习惯：培养员工的清洁习惯，包括随手清理工作区域、垃圾分类处理等，保持工作环境的整洁。

四、清洁4.1 培养良好的个人素养：鼓励员工保持良好的仪表仪容，提高个人素质，增强团队凝聚力。

4.2 培养团队合作意识：促进员工之间的合作和沟通，建立良好的团队氛围，共同推动生产车间的发展。

4.3 培养安全意识：加强员工的安全培训，提高员工对安全事故的预防和应急处理能力，确保生产车间的安全。

五、遵守规章制度5.1 遵守工作纪律：员工应严格遵守工作纪律，按照规章制度进行工作，不得擅自变动工作流程和操作规范。

5.2 定期检查和评估：定期对生产车间进行检查和评估，发现问题及时纠正，确保生产车间7s标准的持续实施。

5.3 建立奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与生产车间7s标准的实施，同时对违反规章制度的行为进行惩罚。

7S活动推行计划1．目的为强化公司、工厂的基础管理，提高员工素质和产品质量，消除运作中各种不利因素和行为，提高生产运作效率，减少营运操作中不必要的浪费，降低生产成本，确保生产任务顺利完成。

2．合用范围本章程合用于xxxxxxxx餐饮管理公司直接管理的项目内所有员工。

3．7S概要7S的构成要素：构成要素 说眀 概括 整理 抛掉不需要东西或者回仓和工作计划表要与不要,一留一弃 整顿 所有东西都有名和家,30秒内就可找到 合理布局,省时省力 清扫 个人二清洁责任的划分及认同和环境璀璨照人 清除垃圾,美化环境 清洁 贮藏的透明度和防止出错方法形成制度,贯彻到底素质 履行个人职责(包括优良环境问责和守时) 养成习惯,文明作业安全清除事故隐患,保障员工人身安全,保证生产正常运行 规范操作,安全第一 节约合理利用时间,空间和能源,发挥其最大效能物尽其用,提高效率7S构成要素之间的关系：4. 7S活动方案 4.1 7S活动小组基本结构： 地 点 与 物 品 人整理整顿清扫 安全节约清洁素养区分要与不要的东西彻底清扫不要的东西定位需要的东西时刻保持美观、干净使员工养成良好习惯、遵守规章制组长副组长小组成员成员 成员 成员 成员 成员7S 小组成员职责：4.2 7S 培训推行 4.2.1 培训对象对象说明推行组织成员7S 活动推行组织成员是活动的直接负责人，必须了解7S 管理与推行原理及相关知识、宣传教育方式、评审技巧和考核方法骨干人员挑选和培训骨干员工，使他们较好地理解和认识7S，由他们引导其他员工组织和推行7S 的具体活动。

培训骨干员工，可采取委外培训、参观先进企业等。

普通员工由接受培训的推行组织成员和骨干人员向普通员工传授7S 知识，使员工了解7S 的基本知识、活动意义及目标。

在培训的过程中应注意互动性，鼓励员工参预。

教育培训程度的高低，决定活动是否能够达到和维持理想的水平。

良好的事前培训，能够在较大程度上引导员工统一认知，保证7S 的顺利推动。

7S实施的具体措施整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。

内容：1. 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。

2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。

3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。

4. 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。

工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。

5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。

6. 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。

7. 领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。

8. 工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。

9. 窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。

整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。

目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1. 车间绘制现场《定置图管理图》。

2. 车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。

3. 废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。

4. 不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。

5. 周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。

6. 操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识（交检单，转序卡），注明品名，数量，操作者，生产日期。

7. 搬运周转工具（吊车、拖车、升降车、周转车）应存放于指定地点，不得占用通道。

8. 工具（钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。

工厂7s实施方案一、概述。

工厂的生产效率和管理水平直接关系到企业的发展和竞争力。

为了提高工厂的管理效率和生产质量，我们制定了工厂7s实施方案。

通过对工厂内部环境、设备、流程和人员进行全面的管理和优化，以达到提高工作效率、减少浪费和提升产品质量的目的。

二、整理（Seiri）。

整理是指清理和分类工作场所内的物品，将不必要的物品清除，将必要的物品分类整理，使工作场所整洁、清爽。

我们将组织全体员工进行工作场所的整理，清除不必要的物品，分类整理必要的物品，为工作创造一个整洁、舒适的环境。

三、整顿（Seiton）。

整顿是指整理好的物品应有固定的位置，并标明。

我们将对工作场所内的物品进行整顿，制定物品的摆放位置和标识，使每个物品都有固定的位置，方便员工取用和归还，提高工作效率。

四、清扫（Seiso）。

清扫是指保持工作场所的清洁卫生，包括日常清洁和定期清洁。

我们将制定清洁计划，对工作场所进行日常清洁和定期清洁，保持工作场所的整洁和卫生。

五、清洁（Seiketsu）。

清洁是指保持整个工作场所的清洁卫生，包括工作人员的仪容仪表和工作服装的整洁。

我们将要求工作人员保持个人卫生和仪容仪表的整洁，提高员工的工作形象和工作态度。

六、素养（Shitsuke）。

素养是指培养员工的良好工作习惯和职业素养，包括工作纪律、工作态度和工作技能。

我们将加强员工的培训和教育，提高员工的职业素养和工作技能，使员工具备良好的工作习惯和职业素养。

七、安全（Safety）。

安全是指保障员工的人身安全和工作环境的安全，包括安全生产和职业健康。

我们将加强安全生产教育和培训，提高员工的安全意识和自我保护能力，确保员工的人身安全和工作环境的安全。

通过工厂7s实施方案的全面推行，我们相信能够提高工厂的管理效率和生产质量，为企业的发展和竞争力提供有力的支持。

让我们共同努力，把工厂7s实施方案落实到每一个细节，为工厂的发展贡献我们的力量！。

7s管理实施规定6篇7s管理实施规定17S起源于五常法(5S)，它是在整理、整顿、清扫、清洁、素养的基础上，根据现代企业管理的需要又引入了安全和节约。

7S精益管理是当今公认的，最有效的生产管理方式。

把管理做成常规，把常规做成规范，把规范做成习惯，把累赘做成点缀。

一、整理(Seiri)整理是指将必需品与非必需品分开，处理掉不需要的东西，在岗位上只放需要的东西。

二、整顿(Seiton)整顿是指将必需品放置于任何人都能立即拿取的位置，最大限度地缩短寻找和放回的时间。

三、清扫(Seiso)清扫是清除不需要的物品，消除工作现场各处的脏污，使设备保养良好，保持工作现场整洁。

四、清洁(Seiketsu)清洁是维护整理、整顿、清扫的工作成果，将其标准化、持久化和制度化的过程，也可称为规范。

五、安全(Safety)安全是清除隐患，排除险情，预防事故的发生。

六、节约(Save)节约就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能。

七、素养(Shitsuke)素养即教养，就是要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是7S 活动的核心。

第二节7S管理组织工作一、饮食服务公司经理为食堂7S管理工作的第一责任人，对所管辖的各餐厅的7S管理工作负全面领导责任。

二、饮食服务公司综合办公室负责草拟、修改7S管理制度规范和细则。

三、副经理、餐厅主任负责指导领班开展落实7S管理工作，每周应对各个工作区域的7S 管理工作进行巡查，并做好检查记录，对存在问题，督促餐厅领班及时整改。

四、餐厅领班负责具体落实本餐厅7S管理工作。

把餐厅各个工作区域的7S管理工作落实到个人，安排专人负责，并现场监督本餐厅员工严格落实执行7S管理具体细节工作。

保管好各项工作记录表，定期交由饮食服务公司综合办公室归档。

第三节7S管理规范一、素菜初加工区7S管理规定(一)素菜初加工区7S工作素养要求1、按照天天整理、天天整顿、天天清扫、时时保洁、工完场清的要求规范操作，以节约为美德，自觉养成良好的工作素养。

化工厂7S管理实施方案一、背景随着化工行业的快速发展，化工企业面临着日益激烈的市场竞争和环境监管压力。

为了提高生产效率、降低成本、保障安全生产，化工厂需要引入7S管理，通过规范化、系统化的管理方式来提升企业整体管理水平。

二、目标化工厂7S管理的目标是建立一个整洁、有序、高效、安全的工作环境，提高员工的工作积极性和责任心，减少浪费，提高生产效率，降低事故发生率。

三、实施方案1. Seiri（整理）- 清除生产现场不必要的物品，保持工作区域整洁有序；- 对生产设备进行分类整理，便于查找和管理；- 制定标准化的物品摆放规范，减少混乱和浪费。

2. Seiton（整顺）- 为每种物品设立固定的存放位置，减少寻找时间；- 标识化工具、设备和物料的存放位置，方便员工使用和管理；- 定期清理和整理存放位置，确保整顺状态持续。

3. Seiso（清扫）- 制定清洁计划，定期清洁生产设备和工作区域；- 培养员工的清洁意识，保持工作环境的整洁；- 检查设备和管道，预防因脏污引起的故障和事故。

4. Seiketsu（清洁）- 建立清洁标准，确保生产设备和工作环境的清洁；- 定期进行清洁检查和评估，及时发现和解决问题；- 培训员工正确的清洁方法和操作流程，保持清洁状态。

5. Shitsuke（素养）- 培养员工的良好工作习惯和行为规范；- 定期进行7S管理的培训和考核，激励员工参与管理；- 建立奖惩机制，鼓励员工积极参与7S管理。

6. Safety（安全）- 建立安全生产管理制度，确保生产设备和工作环境的安全；- 进行安全教育和培训，提高员工的安全意识和应急处理能力；- 定期进行安全巡检和隐患排查，消除安全隐患，预防事故发生。

四、实施效果通过7S管理的实施，化工厂将实现以下效果：- 提高生产效率，减少生产浪费和损耗；- 降低设备故障率，延长设备寿命；- 提高产品质量，减少次品率；- 提高员工工作积极性和责任心；- 减少事故发生率，提升安全生产水平。

7s管理行动实施方案一、前言。

小伙伴们！咱们要开启一段超酷的7S管理之旅啦。

这7S就像是七颗神奇的魔法石，能让咱们的工作环境和效率变得超级棒。

接下来就跟大家唠唠咱们具体咋做。

二、7S内容简介。

1. 整理（Seiri）这就像是给咱们的东西来一场“大扫除”。

把有用的和没用的东西分开，没用的东西就像过期的面包，该扔就扔，该送人的送人，只留下真正需要的，这样工作空间立马就清爽了。

2. 整顿（Seiton）有用的东西留下来了，可不能乱放呀。

就像每个玩具都有自己的小盒子一样，咱们要给每个工具、文件都找个固定的“家”。

贴上小标签，让它们整整齐齐的，下次找的时候，一眼就能看到，就像在超市找东西一样方便。

3. 清扫（Seiso）工作的地方就像咱们的脸蛋，得经常洗干净才行。

把灰尘、垃圾都清扫掉，让每个角落都亮晶晶的。

不仅看着舒服，还能减少机器设备出故障的几率呢。

4. 清洁（Seiketsu）前面三个S做好了，可不能三天打鱼两天晒网呀。

要保持住这个干净整洁的状态，让整理、整顿、清扫变成一种习惯，就像每天早上刷牙洗脸一样自然。

5. 素养（Shitsuke）这个可是核心呢。

大家都要养成遵守规则的好习惯，不仅是7S的规则，还有工作中的其他规定。

要像有礼貌的小绅士和小淑女一样，互相尊重，互相帮助，共同营造一个和谐的工作氛围。

6. 安全（Safety）安全就像咱们的保护神。

工作的时候要时刻注意安全，检查设备有没有危险，操作有没有隐患。

就像走在路上要看红绿灯一样，安全第一，可不能马虎。

7. 节约（Save）能省则省，不浪费资源。

比如纸张双面打印，水电随手关。

把公司当成自己的家一样爱护，每一分钱都花在刀刃上。

三、实施步骤。

# （一）第一阶段：宣传与培训（1 2周）1. 制作宣传资料。

画一些有趣的7S小漫画，把每个S的内容和重要性都画出来。

贴在公司的公告栏、电梯里、茶水间等大家经常出没的地方，让大家在休息的时候就能看到。

还可以做一些短视频，找公司里比较有创意的小伙伴来演一些关于7S的小短剧。

7S管理项目推行方案一、目的：1.1.彻底推行7S管理，创造让客户感动的现场,提升企业口碑形象。

1.2.培养讲规范、注重细节、工作作风严谨的职业化员工。

1.3.激发全体员工的向心力和归属感，最终达到提升人员素质的目的。

1.4.营造持续改善、追求卓越的改善氛围基础和务实的企业文化。

二、适用范围适用于全公司工厂现场及办公区域（饭堂及宿舍区域不涉及，另单独管理）三、推行团队（具体参考附档推行组织架构）1、决策顾问：由公司高层总经办总经理，公司运营中心担任决策顾问2、推行主任：由品质经理单位担任策划主导推进，体系工程师负责稽查安排及稽查结果统计3、推行副主任：4、推行委员：由各部门主管/经理为第一管理责任人，对改善结果负责5、7S稽查组：前期执行推进由公司高层及管理层责任人直接参与，后期根据具体推进进度进行调整，每次稽查由策划执行给出具体稽查计划及稽查人员名单；四、责任区域及直接责任人定义：具体参考附档责任人及责任区域五、职责分工1.7S推行项目组:1.1实施顾问:负责对推行策划项目进行审议确认,并提供所必要的资源.1.2执行组长:负责项目策划实施，监督改善效果并定期对结果向公司高层汇报实施状况.1.3执行委员:根据7S推行要求，为本部门的第一责任人，配合公司推行方案和计划,领导各负责部门团队全力落实,定期和不定期现场查看实施状况,持续不断地提升7S管理水平2.7S稽查组:根据评分表细则,定期组织核查组成员,对相关部门区域进行核查,定期发布评分情况.并定期组织7S委员会总结7S管理推行进度状况.3.区域负责人: 配合公司推行方案和计划,划分区域内具体负责人,不定期巡查所负责的大区域7S落实状况.发现重大不符合,需报备7S核查负责人,跟进其改进进度.4.部门负责人和所有员工: 部门负责人负责制定部门区域图和相应负责人,部门员工配合上级要求和7S 标准,落实相关措施,持续改进.六、评分标准：依据生产区评分/办公区评分清单进行考核扣分，具体参考车间区域及办公区域检查项目清单七、激励奖惩方案1. 四次稽查为一个循环，四次稽查平均的得分为月度考核得分，月度评比排名第一的小组，发“7S流动红旗”一面2. 月度评比排名倒数第一的小组，发给黄色“警示旗”，以示鞭策3.“7S流动红旗”及“警示旗”每月流动，下次评比之前收回，所颁发的锦旗必须悬挂于指定的位置4, 所有月度评比得分依据其改善效果，执行力，配合度表现，对其部门管理责任人及直接责任人纳入年度KPI绩效考核；5.评分按车间现场及办公区个人分开评分发放流动红旗跟黄旗；流动红旗参考模板(优秀部门及个人为红底，表现不佳的为黄底）八、核查执行1、负责人安排各小组对各区域核查，被核查部门需安排派人陪同；2、当场填写《7S检查评分表》，陪同人员签字确认；3、评分有争议的，报负责人判定，每个《评分表》均有核查员、核查组长签字，被查部门陪同人员签字确认；4、负责人据《评分表》得分高低公布排名表。

7s实施计划与实施方案在现代企业管理中，为了提高生产效率、降低成本、提高产品质量和服务水平，许多企业都采用了7s管理方法。

7s管理方法是指通过对企业内部环境进行整顿，以达到提高企业绩效的目的。

本文将针对7s实施计划与实施方案进行详细的介绍和分析。

1. 7s实施计划。

7s实施计划是指企业为了实施7s管理方法而制定的具体方案和时间表。

在制定7s实施计划时，企业需要考虑以下几个方面：首先，确定实施的范围和目标。

企业需要明确7s管理方法将覆盖的范围，以及实施7s的具体目标是什么，是提高生产效率，还是提高产品质量。

其次，制定详细的时间表和实施步骤。

企业需要确定实施7s的时间节点，以及在实施过程中需要完成的具体步骤和任务，确保实施计划的顺利进行。

再次，确定实施的责任人和团队。

企业需要明确实施7s的责任人是谁，以及需要组建怎样的团队来完成实施工作，确保实施计划的落实。

最后，制定监督和评估机制。

企业需要建立监督和评估机制，对实施过程进行监督和评估，及时发现问题并进行调整，确保实施计划的顺利完成。

2. 7s实施方案。

7s实施方案是指企业在实施7s管理方法时所采取的具体措施和方法。

在制定7s实施方案时，企业需要考虑以下几个方面：首先，进行现状分析。

企业需要对当前的内部环境进行分析，了解存在的问题和不足之处，为实施7s提供依据和方向。

其次，制定具体的整顿方案。

企业需要根据现状分析的结果，制定具体的整顿方案，包括整理、清理、分类、标准化、清洁、教育和培训等具体措施。

再次，建立规章制度和标准。

企业需要建立相应的规章制度和标准，明确各项工作的具体要求和标准，确保实施的规范和有序进行。

最后，进行员工培训和意识提升。

企业需要对员工进行相关的培训，提高员工的意识和素质，使他们能够配合7s管理方法的实施，确保实施的顺利进行。

总结。

通过对7s实施计划与实施方案的详细介绍和分析，可以看出，要想顺利实施7s管理方法，企业需要在制定实施计划和实施方案时做到有条不紊，确保各项工作的顺利进行。

实施7S管理的推行方案1. 引言7S管理是现代工业生产管理中的一种常用方法，其重点在于通过整理、清理、整顿、标准化、纪律、素质和安全七个方面，优化生产管理流程，提高生产效率和质量。

本文将介绍实施7S管理的详细方案，包括实施基本原则、实施方法和实施效果评估等方面，旨在为企业实施7S管理提供参考和帮助。

2. 实施基本原则2.1 指导思想实施7S管理，要以人为本、注重实效、追求卓越。

要充分发挥员工的主体作用，维护生产、生活环境的卫生、整洁和优美，推进企业持续改进，实现质量、效益和环保的双赢。

2.2 实施原则（1）全员参与。

7S管理是一项企业全员参与的工作，要使每个员工都认识到7S管理的重要性，并积极参与实施。

（2）因地制宜。

7S管理要因不同的生产工作性质和特点而采取不同的实施方法，不能一刀切。

（3）开展现场管理。

7S管理是以实地作业现场为基础的管理活动，要紧扣现场管理，实施到位。

（4）细节决定成功。

实施7S管理的关键在于落实到细节，达成标准化。

3. 实施方法3.1 分类整理分类整理是7S管理的第一步，要根据不同区域、工作站点、物品性质等因素，将物品进行分类汇总。

对于不需要的物品，要有明确的处理措施，并在现场设置回收箱和垃圾箱。

3.2 清洁整顿清洁整顿是7S管理的第二步，要对生产、生活、办公区域进行定期清洁，根据实际情况制定清洁计划，并落实到位。

同时，要规范设备、机器、工具、产品、材料等摆放位置，使之成为整齐、有序、美观的环境。

3.3 标准化标准化是7S管理的第三步，要编制清洁标准、安全标准、作业标准、检查标准和流程标准等科学、规范、简洁的管理标准，并制定奖励和惩罚措施，以激励员工自觉遵守。

标准化工作要落实到位，实现达标、标杆。

3.4 纪律纪律是7S管理的第四步，要建立完善的管理制度和考核机制，严格执行，不得有例外。

在执行中要注意员工心理，注重恰当时机、适当方式，在规定范围内引导员工自觉发挥积极性和创造性。

1目的为全厂员工营造一个舒爽、明亮的工作环境,降低库存,减少浪费,提升质量,保障生产安全,提升工作效率，订定本办法。

2 范围7S活动实施办法涵盖制造部和设备工艺部所辖之生产现场车间A区﹑车间B区﹑综合动力站﹑厂务辅助机房，公共区域、物流仓库和办公区域，具体分为以上七个大区域，包括楼梯、走道、洗手间、水、电、气、灯、空调等之维护，详细见《7S检查评分表》所列受核单位。

3权责3.1 7S推行委员会：7S活动由7S推行委员会全面负责推行。

3.2 质量部：7S活动成绩汇总、组织现场巡查，并出7S改善报告。

3.3 行政人事：负责奖惩执行。

3.4 各部门：由各单位干事组织本部门主管/领班或组长，每周自行安排本区域内自主评分,进行自我稽核自我推动改善。

4名词定义4.1 整理：区分需要与不需要的, 将工作场所内需要的任何物品分类，坚决清除不要的物品。

4.2 整顿：所有需要的物品按规定分类摆放好,把必需品依规定定位﹑定量﹑定容摆放整齐﹐并明确标识。

4.3 清扫：将不需要的东西加以排除、丢弃，并将工作场所内所有的地方，仪器、设备、工具夹具、模具、材料等打扫干净。

4.4 清洁：经常性的作整理、整顿、清扫工作，并对以上三项进行定期与不定期监督检查措施。

4.5 素养：养成前4S良好习惯，人人依据规定行事﹐养成良好的习惯，提高整体素质。

4.6 安全：贯彻“安全第一,预防为主”的方针,在生产工作中必须确保人身﹑设备﹑设施、产品安全。

4.7 节约：避免7种浪费（7wastes）,合理利用时间﹑空间﹑能源等资源,发挥其最大效能,减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。

4.8 7S: 为整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约的简称。

4.9 红牌：是发现公司内7S问题（包括存在非必需品），找到问题点，针对问题点悬挂红牌。

5作业程序5.1 7S组织结构组织结构图(详见附录1)5.2 职责说明5.2.1 主任委员职责(1) 确定7S推行方针和目标。