成品检验规范16

成品检验规范成品检验规范是保证产品质量的重要手段之一，它能够有效地减少次品率、提高产品质量。

本文将从何时进行成品检验、检验的方法和内容以及检验报告等方面进行详细介绍。

一、何时进行成品检验成品检验是指在产品制造过程结束后，通过对产品进行各项检验，以确保产品符合规定的技术要求和客户需求的过程。

成品检验的时机主要包括以下几个方面：1. 在产品制造过程完成后，进入库房之前的成品检验；2. 在产品从库房中出库之前的成品检验。

在上述两个时刻，必须对产品进行全面的检验，以确保它们满足生产要求。

对于特殊产品，还应根据客户要求进行检验。

二、检验的方法和内容成品检验的方法主要包括外观检验、尺寸检验、材质检验、性能检验、可靠性检验等。

其中，可靠性检验是一项重要的检验方法，它可以帮助企业确保产品在工作过程中的安全性和可靠性。

1. 外观检验外观检验主要是检查产品的外观质量和美观度。

检验内容包括待检测产品的表面粗糙度、几何尺寸和形状偏差、表面裂纹、毛刺和缺陷等。

2. 尺寸检验尺寸检验主要是对产品的几何尺寸进行检测，以确保产品尺寸精度符合要求。

该检验通常使用测量仪器，如卡尺、游标卡尺等。

3. 材质检验材质检验主要是检查产品原材料的质量，包括化学成分、金相、晶体缺陷以及形变等。

检验方法包括化学分析、显微镜检查等。

4. 性能检验性能检验是通过试验来检验产品的机械、物理和化学性能。

该检验可使用多种方法和仪器进行测试，如拉力机、冲击试验仪器等。

5. 可靠性检验可靠性检验是通过特定的试验进行，以评估产品在工作环境下的可靠性和寿命。

该检验包括环境耐受性、振动和温度试验等。

三、检验报告成品检验后，应制作检验报告以记录检验结果。

检验报告的主要内容包括检验日期、检验内容、检验结果、检验结论等。

检验报告还应包含检验标准、检验人员的签名和制作日期等重要信息。

检验报告应被妥善保存并加以归档。

如果产品出现质量问题，检验报告将为调查问题提供依据，并帮助企业制定后续处理措施。

成品出货检验规范成品出货检验规范一、目的成品出货检验的目的是确保出厂产品的质量符合客户的要求和标准，保证产品达到一定的质量水平，并降低退货和索赔的风险。

二、检验范围成品出货检验的范围包括但不限于以下项目：1. 外观检验：检查产品的外观、标识、标牌等是否符合要求。

2. 尺寸检验：检查产品的尺寸、重量等是否符合要求。

3. 功能性检验：检查产品的性能是否正常，功能是否完好。

4. 规格检验：检查产品的规格、材质等是否符合要求。

5. 包装检验：检查产品的包装是否完好，是否符合运输要求。

6. 检验证书：检查产品是否附带检验证书，证书的内容是否齐全、准确。

三、检验标准成品出货的检验标准应根据客户的要求和标准来制定，同时可以参考相关的国家标准、行业标准和企业内部标准。

检验标准应明确产品的合格标准和不合格标准，并对不合格项目进行详细的描述和分类。

四、检验方法成品出货的检验方法应根据产品的特性和客户的要求选择合适的方法。

常用的检验方法包括但不限于以下几种：1. 目测检验：通过直接观察产品的外观和指标进行检验。

2. 量测检验：通过使用量具和仪器进行尺寸、重量等指标的测量和检验。

3. 功能性测试：通过使用产品进行实际操作，测试产品的性能和功能是否正常。

4. 化验检验：通过取样并进行化学分析，检验产品的化学成分是否合格。

5. 抽样检验：通过从批量产品中随机抽取样品进行检验，从而推断整个批量产品的质量状况。

五、检验记录成品出货检验应做好详细的检验记录，包括但不限于以下内容：1. 检验日期、时间和地点。

2. 检验项目和要求。

3. 检验结果和判定。

4. 不合格项目的描述和分类。

5. 可能原因和改进措施的记录。

6. 检验人员的签名和日期。

六、检验报告成品出货检验应及时生成检验报告，并将报告发送给客户。

检验报告应包括但不限于以下内容：1. 检验日期、时间和地点。

2. 检验项目和要求。

3. 检验结果和判定。

4. 不合格项目的描述和分类。

成品检验规范成品检验规范一、目的和范围1.1 目的：制定成品检验规范，确保成品质量稳定可靠，满足客户需求。

1.2 范围：适用于公司生产的所有成品。

二、检验准则2.1 外观检验：成品外观应整洁、无划痕、无变形、无色差、无异味等。

2.2 尺寸检验：成品尺寸应符合设计要求，误差不超过允许范围。

2.3 功能检验：成品应能正常使用，性能达到设计标准。

三、检验方法3.1 外观检验：采用目测法，仔细观察成品外观。

3.2 尺寸检验：采用测量仪器，按照设计要求进行尺寸测量。

3.3 功能检验：采用实际操作方法，检验成品功能是否正常。

四、检验要求4.1 外观要求：成品外观无划痕、无变形、无色差、无异味。

4.2 尺寸要求：成品尺寸误差不超过设计要求。

4.3 功能要求：成品功能正常、稳定，满足设计标准。

五、检验记录5.1 检验记录应详细记录检验项目、检验结果和检验人员等信息。

5.2 检验记录应保存至少2年，以备查阅和参考。

六、异常处理6.1 发现不合格品时，应立即停止生产，并进行追溯和排查原因。

6.2 对于不合格的成品，应分类处理，包括修复、返工、报废等。

6.3 对于出现质量问题的原材料或工艺，应进行调查研究，尽快解决问题，确保类似问题不再发生。

七、质量改进7.1 定期评估成品检验结果，分析质量问题的原因，制定改进措施。

7.2 加强对员工的培训，提高检验技能和质量意识。

7.3 参与相关行业协会和组织，了解最新的质量管理方法和标准。

八、附则8.1 本规范自颁布之日起施行，由质量管理部负责解释和修订。

8.2 对于特定的产品，可以根据实际情况进行调整和补充，但必须经过相关部门的批准。

以上为成品检验规范，按照该规范进行成品检验，能够确保成品质量稳定可靠，满足客户需求。

成品质量是企业核心竞争力的体现，通过遵守检验规范，不断优化质量管理，可提升产品市场竞争力，实现长期可持续发展。

成品实验检查规范成品实验检查规范1 范畴本规范规定了变压器重要部件铁芯、线圈、器身、油箱、箱盖、储油柜、绝缘件旳检查措施和根据等有关内容。

本规范合用于本厂外包加工旳铁芯、油箱、箱盖、储油柜、绝缘件及自制部件线圈、器身检查和成品旳出厂实验。

2引用原则GB1094.1-1996 电力变压器第一部分总则GB/T6451-1999三相油浸式电力变压器技术参数和规定JB/T56011-92《油浸式电力变压器产品质量分等》3 铁芯检查3.1 使用旳量具、仪表见表13.2 检查程序3.2.1 委外加工旳铁芯应验证其检查报告或合格证明，每台必须有检测检查报告或合格证明。

3.2.2 抽样检查。

按其比例大小，10台之内抽检一台，10台以上抽检2台，25台以上抽检5台。

3.2.3 检查铁芯与否有一点可靠接地。

3.2.4 用500VMΩ兆欧表检测铁芯绝缘电阻拆除铁芯接地片后旳绝缘电阻必须＞200MΩ。

3.2.5 铁芯片检查在拆除上铁轭后任取5片，在其毛刺最大处测量（缺口交点除外）用千分尺测量，剪口毛刺＜0.03 mm；长边偏差±0.15 mm，短边偏差0.03 mm，宽度偏差-0.2 mm ，平行度＜0.4 mm，直线度＜0.5 mm，角度偏差±0.03°。

用游标卡尺旳深度尺测量上铁轭上端面两相邻铁芯片旳差值，不应＞1.0 mm（芯柱直径≦330 mm时）。

3.2.7 检查两下夹件上肢板间平面度用300mm钢板尺和塞尺测量A、C相外侧，其平面度应<3.0mm（铁芯直径≦330mm 时）。

3.2.8 检查铁芯表面状况察看铁芯外表面不应有锈蚀（但容许有被漆膜覆盖旳锈迹，其面积应不大于可见部分旳20%）。

3.2.9铁芯叠片不应有错叠漏叠现象,每级接缝处不得有重叠压边现象。

接缝空隙：铁芯直径≤330mm时离缝≤1.5 mm。

3.2.10 接地检查接上接地片，铁芯对夹件、垫脚应为通路，拆下接地片应为断路。

江苏蓝源电子科技有限公司
成品检验规范
编号：
版本：A
制定部门：品质部
制定日期：
1.确保公司出货至客户处所有的成品，出货品等质量均符合公司规定及客户要求。

2. 范围
本检验标准适用于所有加工成品的检验。

3.职责
FQC按照检验手册对来料进行检验与判定，并对检验结果的正确性负责。

4. 检验
4.1检验方式：抽样检验
4.2.抽样方式：元器件类：按照GB2828-87正常检查一次抽样方案一般检查水平
Ⅱ进行。

非元器件类按照GB2828-87正常检查一次抽样方案特殊检查水
平Ⅲ进行。

4.3合格质量水平：A类不合格AQL=0.4 B类不合格AQL=1.5
4.4定义：A类不合格：指对本公司产品性能，安全，利有严重影响不合
格项目。

B类不合格：指对本公司产品性能影响轻微，可限度接受的不
合格项目。

5.检验仪器，仪表，量具的要求
所有的检验仪器，仪表，量具必须在校正计量期内。

6．检验结果
6．1检验合格后，FQC贴绿色合格标签于物料包装上，将成品放入检验合格区，并填写《成品入库单》交于仓管。

6．2检验不合格时，FQC贴红色不合格标签于包装上，将不合格品放入不合格品
区。

不合格品的处理依《不合格品管制程序》执行。

7．将检验结果记录在《成品检验报告》中.
8．相关表单
《成品送检单》
《成品检验报告》
《不合格品管制程序》
《品质异常处理单》。

成品检验规范1. 简介本文档旨在制定一套成品检验规范，以确保所生产的成品符合质量标准和客户要求。

本规范适用于所有成品的检验过程，并应严格执行。

2. 检验流程2.1 检验准备在进行成品检验之前，需要进行必要的检验准备工作。

包括但不限于：- 确保检验用的仪器设备完好，并进行校准；- 配置必要的检验记录表格；- 复查产品规格和客户要求，以明确检验要点和标准。

2.2 检验步骤成品检验应按照以下步骤进行：1. 准备样品：从生产批次中随机抽取成品样品，确保代表性。

2. 测量尺寸：使用适当的仪器测量成品的尺寸，与产品规格进行比对。

3. 进行功能测试：根据产品要求，进行相应的功能测试，确保成品功能正常。

4. 检查外观：对成品外观进行检查，包括色泽、光洁度、表面平整度等。

5. 检查包装：检查成品的包装是否完好，确保不会受到损坏。

6. 记录结果：将检验结果记录在相应的检验记录表格中。

2.3 判定标准成品的合格与否应根据相关的质量标准和客户要求来进行判定。

判定标准可以包括但不限于以下内容：- 尺寸允许偏差范围；- 功能测试结果是否符合要求；- 外观缺陷的限定；- 包装完好的要求。

3. 检验记录与报告每次成品检验均应记录检验结果，并生成相应的检验报告。

检验记录和报告应包括以下内容：- 检验日期和时间；- 检验员工信息；- 检验样品信息；- 尺寸测量、功能测试、外观检查等结果；- 判定结果；- 异常情况记录。

4. 质量持续改进本规范应作为一个持续改进的基础，以提高成品质量、减少缺陷率和客户投诉。

定期与质量部门开会，讨论成品检验的问题和改进措施，确保规范的有效实施和改进。

5. 遵守法律法规在制定和执行成品检验规范时，应遵守相关法律法规，确保检验过程符合法律要求。

任何不符合法律法规的检验方法和记录均不得被采用。

本文件由XX公司质量部编写，适用于所有生产成品的检验。

如有需要，可根据具体情况进行修订和补充。

成品检验标准成品检验标准发文部门：XXX制定：XXX审核：XXX核准：XXX编号：GHZZ-PZB09-2016日期：2016-07-15版本：A/0第2页/共2页一、目的本标准旨在为成品包装提供检验依据，确保成品符合公司和客户的要求。

二、范围本规范仅适用于本公司的成品包装检验。

三、职责品质部和生产部负责按规定的检验标准进行检验，并记录检验结果。

四、内容:1、外观：表面应平整，色泽均匀一致，不得有发黑、破损、砂眼、气孔、裂纹、划伤、毛刺、发霉、生锈等不良现象。

具体要求参照图纸、客户和公司要求。

表面粗糙度应良好，孔内不得有铝屑残留。

2、尺寸：①使用游标卡尺、深度尺、千分尺、百分表和三坐标测量器具进行测定。

②表面粗糙度使用粗糙度仪测定。

③螺纹精度使用螺纹规测定，扭矩力使用扭力机测定。

五、批样本抽取方法根据GB/T2828--2012，一般检验水平Ⅱ、正常检验一次抽样方案。

六、质量检验缺陷等级说明。

①致命缺陷：（CRITICAL)是指致人身安全、财产严重损失或环境污染。

②主要缺陷：（MAJOR)是指产品失去功能或严重影响产品结构的完整性。

③次要缺陷：（MINOR)是指除致命缺陷和主要缺陷之外的缺陷。

七、其他产品检验对于公司的其他产品，按照图纸、客户和公司要求执行检验标准。

检验标准按照GB/T2828--2012抽样标准，铸造铝合金按照GB/T1173--2013执行。

检验结果记录在《成品检验报告》中。

八、合格产品入库所有成品检验合格，必须由检验员确认无误后，贴上相关标识卡并签名，方可入库。

如遇到不合格品，则由检验员通知相关人员停止该产品的生产。

待查明原因并解决措施到位后方可继续生产。

对于检验到的不合格品，应进行仔细分析，确定是否具有返工的价值。

如有，则立即进行返工利用；如没有，则作报废处理。

同时，应及时对不合格品进行隔离，由检验员开出不合格品单并做好记录备案。

九、质量检验缺陷等级不合格项不合格项分类CRI编号12___3456___12345不合格项内容未经使用出现肉眼可见的裂纹、气孔、砂眼。

1.权责:1.1仓库负责成品数量、料号等核对签收及搬运、储存并通知品管部FQC做成品检验。

1.2品管部FQC负责成品检验及异常反应。

2.作业容:2.1收料程序:2.1.1制造部作业容:制造部负责产品下线前之外观特性全检,按“厂生产专用图面”要求包装,外箱须加贴RoHS标签后开立成品送检单,单据上须注明客户、料号、数量、品名、制造单位、生产单号、生产日期,经IPQC确认后方可交货。

2.1.2仓库收料员核对成品送检单收料2.1.3收料员核对单据(客户、料号、数量)与送来之实物是否吻合,如有不符合者于单据上注明,并通知生产线别处理。

2.1.4经核对无误后,将成品放至成品待检区, 将单据传至品管部通知FQC作成品检验。

2.2检验程序:2.2.1检验前以单据上之客户、料号找出厂生产专用图面。

2.2.2 FQC品检员先核对客户、料号、数量、品名、外箱标签及条码与实物是否相吻合,无误时再进行抽验,抽检箱数如下:箱数抽验箱数2-10 211-25 326-50 451-80 580以上72.2.4依据厂生产专用图面之要求进行检验,并记录10PCS之特性测试值及尺寸之PIN长、排距于检查成绩表上。

外观、无铅制程要求不作记录,只于检查成绩表中分项判定栏中判定即可。

A.不论判定结果如何, 一律交经品管主管或副理签核后方可将产品作入库或退货作业。

B.所有判定结果皆以品管副理判定为准,但如有误判或争议时,所有品管部人员皆有义务提出,以确保产品之品质水准。

2.3 定义:2.3.1缺点分类:A.严重缺点:可能危害人身安全或影响公司商誉之缺点。

B. 主要缺点:主要特性功能不符合SPEC之要求及不能达成品制品之使用目的。

C. 次要缺点:不至于降低产品原有之功能或目的的其它缺点。

2.3.2抽样及判定依据:A.本公司抽样标准以MIL-STD-105E为依据,产品破坏性试验以MIL-STD-105E特殊检验。

水准为依据.B.判定依据依缺点代码分类判定一览表为判定标准。

成品（有源器件）检验规范1．目的对生产或顾客返修的有源模块进行有效的质量控制，为顾客提供质量稳定可靠的有源模块，以满足不同顾客的质量需要。

2．适用范围适用于公司常规生产和科研的各种有源模块的检测。

如功放，低噪放，频段选择器，选频模块，前（末）级放大模块，选频放大模块等。

3．依据公司制定的相关转产技术文件《模块技术规范》检验装备●万用表●网络分析仪●信号源两台●频谱仪一台●噪声分析仪●装有监控软件的计算机一台●监控板（根据不同模块选用）●电源一个（顾客提供）●监控线、射频电缆若干4．环境要求在常温检测室内5．主要内容6．1 抽样方案对于公司生产的有源模块实施全检制度即全项目检验。

6．2 检验项目6.2.1 外观检验：主要针对模块的长度、宽度、厚度、安装孔距以及穿心电容和监控口所在的位置的检验。

6.2.2 射频指标检验：主要包括频段或频点、增益、输出交调、输出自动电平控制ALC、自动衰减ATT、驻波比、噪声系数、带外抑制、带外阻波特性、带内波动等的检验。

6.2.3其它参数检验：功率检测电压、温度检测电压、电源电压、工作电流、监控接口、工作环境温度等的检验。

不同模块所涉及到的具体检验项目可参考附表(即各种有源模块技术规范)。

6．3 检验方法6.3.1 外观检验目视检验简单易行，借助游标卡尺可以对模块的质量进行严格把关。

主要检验内容如下：（1）表面质量：有无划伤、油漆脱落的地方；穿心电容有无断掉；接头(如:KFK头)有无撞坏（2）长宽厚度、安装孔距是否在要求的范围内（3）字符标记清晰，不易擦掉6.3.2 射频指标检验基本测试框图检测前的准备工作信号源和频谱仪开机预热5分钟，对仪表校准，然后按图（1）所示连接好仪表与待测模块，根据需要设置监控盘的初始状态，将信号源的频率设定成待测模块的有效频段范围内的某一频率，然后将频谱仪的频率设定成与信号源的频率一致；给待测模块供电。

1）增益检测：(1)最大增益是指有源模块在线性工作范围内对输入信号的最大放大能力。