企业管理信息系统的发展历程
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企业管理信息系统的发展经历了以下六个时期：
1.订货点法OPM
2.物料需求计划MRP
3.闭环MRP
4.制造资源计划MRP II
5.企业资源计划ERP
6.计算机集成制造系统CIMS
1订货点法OPM(Order Point Method)
1.1基本原理：对生产中需要的各种物料，根据生产需要量及其供应和储存条件，规定一个安全库存量和订货点库存量。各种物料逐渐消耗中不得低于它的安全库存量,库存逐渐减少，当到某一点时，剩余的库存量（假设不动安全库存），可供消耗的时间刚好等于订货所需时间（即订货提前期），就要下达订单（包括加工订单和采购订单）来补充消耗了的库存量，这个时候的剩余库存量成为订货点，订货点是用物料的某个数量来表达的。
订货点法始于20世纪30年代，是一种是库存两不得低于安全库存的补充库存方法。计算机系统未出现时该法是解决库存控制问题的常用方法。
1.2 特点
A主要根据历史记录来推测未来的需求
B各种物料需求相对独立
C物料需求和消耗相对连续和稳定
D物料供应比较稳定（提前期已知且固定）
E物料的价格相对不太高
1.3优缺点
优点：计算机系统未出现时该法是解决库存控制问题的常用方法。
缺点：只适用于需求或消费量比较稳定的物料，因此，适合于大批量的生产组织方式。
由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样盲目地维持一定量的库存会造成资金积压，造成浪费。
高库存与低服务水平。传统的订货点方法使得低库存与高服务水平两者不可兼得。服务水平越高则库存越高，还常常造成零件积压与短缺共存的局面。
20世纪60年代中期，由于新产品新材料的不断涌现以及顾客越来越挑剔，人们发现订货点法不能适应新的情况。
订货点法之所以有这些缺陷，是因为它没有按照各种物料真正需用的时间来确定订货日期。于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平并存。一些情况下回造成库存很多，为解决这些不足，物料需求计划MRP应运而生。
2物料需求计划MRP(Material Requirements Planning)
2.1基本原理：
1）产生主生产计划。结合用户订单和预测需求，以及高层指定的生产计划大纲，在现有资源下决定生产的数量。
2）产生物料需求计划。在决定生产批量后，究竟需要订多少原材料和外购件来满足生产。首先通过物料清单确定原材料和零部件的需求量，再根据库存记录决定订什么、订多少和何时订等问题。
3）输出制造与采购订货清单。物料需求计划的输入是主生产计划、物料清单和库存记录；输出是详细的制造与外购的物料以及零部件数量与时间清单。
因此，MRP是一种根据需求和预测来测定未来物料供应、生产计划和控制的方法，其原理是在假设已有MPS且MPS可行的前提下展开的，也就是说在考虑了生产能力是可实现的情况下，有足够的生产设备和人力来保证生产计划的实现。MRP是当时库存管理专家们为解决传统库存控制方法的不足，不断探索新的库存控制方法的过程中产生的。是依据市场需求预测和顾客订单制定产品生产计划，然后基于产品生产进度计划，组织产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算出所需材料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的种实用技术。
MRP提供了物料需求的准确时间和数量。其原理图如图：
2.2特点
A 需求的相关性。在生产制造业，各种需求具有相关性。
B 需求的确定性。时段式MRP 的需求都是根据MPS 、BOM 和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可随意改变。
C 计划的复杂性。时段式MRP 的功能目标是随时可以掌握计划状态、储存状态和供货状态，涉及多方面的计划、文件及时间上的有机衔接，因此具有一定的复杂性。 2.3 优缺点
优点根:据产品的需求来确定其组成物料的需求时间和计划库存量
六十年代初发展起来的MRP 仅是一种物料需求计算器，它根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。
缺点：MRP 主要适用于订购情况，涉及的是企业与市场的界面，而没有深入到企业生产管理的核心中去。
它是开环的MRP ，没有信息反馈，也谈不上控制。
图物料需求计划MRP
主生产计划
物料清单
-我们需要什么 物料需求计划
库存计划 -我们有什么
采购计划 -什么时间 -采购什么 -采购多少 车间作业计划 -什么时间 -什么加工件 -加工多少
3闭环MRP（Closed Material Requirements Planning）
3.1基本原理：
闭环MRP系统是在基本MRP系统基础上，把能力需求计划、执行及控制计划的功能也包括进来，形成一个环形回路。
MRP系统的正常运行，需要有一个现实可行的主生产计划。它除了要反映市场需求和合同订单以外，还必须满足企业的生产能力约束条件。因此，除了要编制资源需求计划外，我们还要制定能力需求计划，同各个工作中心的能力进行平衡。只有在采取了措施做到能力与资源均满足负荷需求时，才能开始执行计划。这样，MRP系统进一步发展，把能力需求计划和执行及控制计划的功能也包括进来，形成一个环形回路，称为闭环MRP.因此，闭环MRP则成为一个完整的生产计划与控制系统。基本原理图如图：
其工作过程是一个“计划——实施——评价——反馈——计划”的循环过程。
3.2特点
主生产计划来源于企业的生产经营规划与市场需求（如合同、订单等）。
主生产计划与物料需求计划的执行伴随着能力与负荷的运行，从而保证计划是可靠的。
采购和生产加工的作业计划与执行是物流能力的投入与产出过程。
能力的执行情况最终反馈到计划制定层，整个过程是能力的不断执行与调整的过程。
3.3优缺点
闭环MRP是在MRP基础之上提出的，因此不仅适用于订购的情况，而且深入到企业生产管理的核心中去，对生产中的人力、机器、材料等各项资源进行计划与控制，从而使生产管理对市场的应变能力大大增强。
闭环MRP系统的出现，使生产活动方面的各种子系统得到了统一。但这还不够，因为在企业的管理中，生产管理只是一个方面，它所涉及的仅仅是物流，而与物流密切相关的还有资金流。这在许多企业中是由财会人员另行管理的，这就造成了数据的重复录入与存贮，
