金属的断裂韧性

断裂韧性(fracture toughness)带裂纹的金属材料及其构件抵抗裂纹开裂和扩展的能力。

从20世纪50年代开始在欧文(G．R．Irwin)等的努力下，形成了线弹性断裂力学，随后又发展成弹塑性断裂力学。

在用它们对断裂过程进行分析和不断完善实验技术的基础上，逐步形成了平面应变断裂韧性KIC 、临界裂纹扩展能量释放率GIC、临界裂纹顶端张开位移δIC 、临界J积分JIC等断裂韧性参数。

其中下标I表示I型即张开型裂纹，下标c表示临界值。

这些参数可通过实验测定，其值越高，材料的断裂韧性越好，裂纹越不易扩展。

断裂韧性参数(1)平面应变断裂韧性KIC。

欧文分析平面问题的I型裂纹尖端区域的各个应力分量中都有一个共同的因子KI，其值决定着各应力分量的大小，故称为应力强度因子。

KIC=yσ(πa)1/2，式中σ为外加拉应力；a为裂纹长度，y为与裂纹形状、加载方式和试件几何因素有关的无量纲系数。

KI 增大到临界值KIC，KI≥KIC时，裂纹失稳扩展，迅速脆断。

(2)临界裂纹扩展能量释放率GIC 。

裂纹扩展能量释放率GI=-(aμ/aA)，式中μ为弹性能，A为裂纹面积。

平面应力条件下，GI =kI2/E;平面应变条件下，G I =(kI2/E)(1-v2)，式中E为弹性模量，v为泊松比。

GI是裂纹扩展的动力，GIC增大到临界值G。

即GI ≥GIC时，裂纹将失稳扩展。

(3)临界裂纹顶端张开位移δC。

裂纹上、下表面在拉应力作用下，裂纹顶端出现张开型的相对位移叫裂纹顶端张开位移δ，δ增大到临界值δC，裂纹开始扩展。

(4)临界J积分JIC。

弹塑性断裂力学中，一个与路径无关的能量线积分叫做J积分。

式中r为积分回路，由裂纹下边缘到上边缘，以逆时针方向为正，ds为弧元，ω为单位体积应变能，u为位移矢量，T是边界条件决定的应力矢量。

线弹性和弹塑性小应变条件下，I型裂纹的J积分JI=-B-1(aμ/aA)，式中B为试样厚度，a为裂纹长度。

金属材料韧性名词解释汇总引言金属材料韧性是描述金属材料在受力条件下抵抗断裂的能力。

在工程领域中，韧性是一个重要的材料性能指标，它直接影响到材料的使用寿命和应用范围。

本文将对金属材料韧性相关的名词进行解释和汇总，以帮助读者更好地理解该领域的知识。

1. 韧性韧性指的是材料在受力下能够发生塑性变形而不断裂的能力。

韧性取决于材料的弯曲、拉伸和扭转等性能，在实际应用中，韧性主要通过材料的延伸、断面收缩等指标来表征。

2. 断裂韧性断裂韧性是指材料在断裂前能够承受的能量，通常用断裂韧性指数来表示，可以通过冲击试验等实验手段进行测量。

断裂韧性的高低直接关系到材料的抗断裂能力，需要综合考虑材料的强度和延展性等因素。

3. 冲击韧性冲击韧性是指材料在承受冲击载荷时的抵抗能力。

冲击韧性主要用于描述材料在低温和高速加载下的性能，决定材料的抗冲击能力和抗振动能力。

常用的测试方法有冲击弯曲试验和冲击拉伸试验等。

4. 韧性转变温度韧性转变温度是指材料从脆性向韧性转变的临界温度。

在一定温度范围内，材料的韧性取决于温度的变化。

低于韧性转变温度时，材料更加脆性，容易发生断裂；高于韧性转变温度时，材料的韧性较好，能够发生塑性变形。

5. 韧性断裂韧性断裂是指材料在受力条件下经历塑性变形后断裂。

与脆性断裂相比，韧性断裂具有相对较高的能量吸收能力，能够减轻出现断裂的可能性。

韧性断裂通常发生在材料的高应变和高应力区域，可以通过断口形貌的观察来判断。

6. 金属材料的韧性影响因素金属材料的韧性受到多种因素的影响，包括以下几个方面：•晶体结构：晶体结构的不同会影响金属材料的变形能力和断裂方式。

•温度：温度的升高会导致金属材料的韧性增加，因为高温下分子相对运动能力增强。

•缺陷和纯度：材料中存在的缺陷（如气泡、裂纹等）会降低其韧性，高纯度的金属材料通常具有较好的韧性。

•加工和热处理：适当的加工和热处理能够提高金属材料的韧性，如冷变形和退火处理等。

结论金属材料的韧性是一个重要的性能指标，影响着材料的使用寿命和适用领域。

金属的断裂条件及断口金属在外加载荷的作用下，当应力达到材料的断裂强度时，发生断裂。

断裂是裂纹发生和发展的过程。

1. 断裂的类型根据断裂前金属材料产生塑性变形量的大小，可分为韧性断裂和脆性断裂。

韧性断裂：断裂前产生较大的塑性变形，断口呈暗灰色的纤维状。

脆性断裂：断裂前没有明显的塑性变形，断口平齐，呈光亮的结晶状。

韧性断裂与脆性断裂过程的显著区别是裂纹扩散的情况不同。

韧性断裂和脆性断裂只是相对的概念，在实际载荷下，不同的材料都有可能发生脆性断裂；同一种材料又由于温度、应力、环境等条件的不同，会出现不同的断裂。

2. 断裂的方式根据断裂面的取向可分为正断和切断。

正断：断口的宏观断裂面与最大正应力方向垂直，一般为脆断，也可能韧断。

切断：断口的宏观断裂面与最大正应力方向呈45°，为韧断。

3. 断裂的形式裂纹扩散的途径可分为穿晶断裂和晶间断裂。

穿晶断裂：裂纹穿过晶粒内部，韧断也可为脆断。

晶间断裂：裂纹穿越晶粒本身，脆断。

机器零件断裂后不仅完全丧失服役能力，而且还可能造成不应有的经济损失及伤亡事故。

断裂是机器零件最危险的失效形式。

按断裂前是否产生塑性变形和裂纹扩展路径做如下分类。

韧性断裂的特征是断裂前发生明显的宏观塑性变形，用肉眼或低倍显微镜观察时，断口呈暗灰色纤维状，有大量塑性变形的痕迹。

脆性断裂则相反，断裂前从宏观来看无明显塑性变形积累，断口平齐而发亮，常呈人字纹或放射花样。

宏观脆性断裂是一种危险的突然事故。

脆性断裂前无宏观塑性变形，又往往没有其他预兆，一旦开裂后，裂纹迅速扩展，造成严重的破坏及人身事故。

因而对于使用有可能产生脆断的零件，必须从脆断的角度计算其承载能力，并且应充分估计过载的可能性。

. 金属材料产生脆性断裂的条件（1）温度任何一种断裂都具有两个强度指标，屈服强度和表征裂纹失稳扩散的临界断裂强度。

温度高，原子运动热能大，位错源释放出位错，移动吸收能量；温度低反之。

（2）缺陷材料韧性裂纹尖端应力大，韧性好发生屈服，产生塑性变形，限制裂纹进一步扩散。

第四章金属的断裂韧度断裂是工程上最危险的换效形式。

特点：〔a〕突然性或不可预见性；〔b〕低于屈服力，发生断裂；〔c〕由宏观裂扩展引起。

∴工程上，常采用加大安全系数；浪费材料。

但过于加大材料的体积，不一定能防止断裂。

∴发展出断裂力学断裂力学的研究范畴：把材料看成是裂纹体，利用弹塑性理论，研究裂纹尖端的应力、应变，以及应变能力分布；确定裂纹的扩展规律；建立裂纹扩展的新的力学参数〔断裂韧度〕。

主要内容：含裂纹体的断裂判据。

固有性能的指标—断裂韧性：用来比较材料拉断能力，K IC ,G IC , J IC,δC。

用于设计中：K IC已知，σ，求a maxK IC已知 , a c已知，求σ构件承受最大承载能力。

K IC已知，a已知，求σ。

讨论：K IC的意义，测试原理，影响因素及应用。

§4-1线弹性条件下的断裂韧度一、裂纹扩展的基本形式1、张开型〔I型〕2、滑开型〔II型〕3〕撕开型〔III型〕裂纹的扩展常常是组合型，I型的危险性最大二、应力场强度因子KI和断裂韧度K IC。

1、裂纹尖端应力场，应力分析①应力场离裂纹尖端为(，)的一点的应力：〔应力分量，极座标〕平面应力 σx =0平面应变 σx =υ〔σx +σy 〕对于某点的位移则有平面应力情况下位移平面应变情况时，上式为平面应变状态，位移分量。

越接近裂纹尖端〔即r 越小〕精度越高；最适合于r<<a 情况。

②应力分析在裂纹延长线上，〔即v 的方向〕θ=0⎪⎩⎪⎨⎧===021xy x y rk τπσσ拉应力分量最大；切应力分量为0；∴裂纹最易沿X 轴方向扩展。

2、应力场强度因子K I r K I πσ2=K I 可以反映应力场的强弱。

∴称之为应力强度因子。

通式：a Y K Ⅰσ= a —裂纹长度/2；Y —裂纹形状系数 一般Y=1~2宽板中心贯穿裂纹 π=Y长板中心穿透裂纹 〔见表4-1，P84-85〕Y 是无量纲的量而K I 有量纲 MPa ·m 1/2或MN ·m -3/2a Y K aY K III II ττ==3、断裂韧度K IC 和断裂判据①断裂韧度 当应力到达断裂强度，裂纹失稳，并开始扩展。

金属的断裂韧性
§1线弹性条件下断裂韧性K I C
一、传统设计思路与断裂力学：
1．传统设计：
一般传统设计要求：ζ工≤[ζ] = ζ0.2/n，然而该条件只能保证材料不发生塑性变形及其以后产生的塑性断裂，不能防止脆性断裂尤其是低应力脆断；对构件的脆性断裂及材料的脆性断裂倾向的检测，依传统的设计方法，比较难以解决。

为此，还须对材料的塑性指标δ、ψK、冲击韧性αK、冷脆转变温度T K指标等作一定的要求（根据经验及积累的大量数据资料）。

实验证明，该法行之有效。

然而据经验，由于对各种服役条件不能完全地定性确认，对于一些构件（尤其是中、小截面的构件）的设计，常提出过高要求，形成浪费（原材料、机械加工均以吨来计算产量，以及能耗、人力运输等）；而一些高强度材料（ζb>1000kgl/mm2）及重型、大型截面构件，该法又不完全安全可靠。

曾发生①火箭发动机壳体（高强钢），其αK值合格，而水压试验时脆断；②120T氧气项吹转炉主轴(40C r)发生突然断裂（在使用61次后）的重大事故。

一般地，工作应力远低于ζ0.2发生的脆性断裂，叫低应力脆断，常导致重大安全事故。

第四章 金属的断裂韧性1. 名词解释：⑴ 低应力脆断；⑵ 张开型（Ⅰ型）裂纹；⑶ 应力场强度因子 （4）裂纹扩展K 判据；（5） 裂纹扩展能量释放率；（6） 裂纹扩展G 判据 （7）小范围屈服；（8） 塑性区；（9） 有效屈服应力；（10）等效裂纹；2. 传统强度设计与线弹性断裂力学性能设计的基本思路有何差异？它们在实零件设计中的应用各有何局限性？3. 何谓“低应力脆断”？为什么会产生低应力脆断？4. 何谓“应力场强度因子”？ “断裂韧性”？它们的物理意义是什么？量纲是什么？5. 什么是平面应力状态？什么是平面应变应力状态？实际构件承载时哪些可以看成是平面应变应力状态？6. 说明IC I K a Y K ≥⋅=σ，式中各符号所代表的物理意义？这一不等式可以解决哪些问题？7. 设有两条Ι型裂纹，其中一条长为4a ，另一条长为a ，若前者加载至σ，后者加载至2σ,试问它们裂纹顶端附近的应力场是否相同，应力场强度因子是否相同？8. 改善材料断裂韧性的途径？9. 对实际金属材料而言，裂纹顶端形成塑性区是不可避免的，由此对线性弹性断裂力学分析带来哪些影响。

反映在 试验测定上有何具体要求。

10. 有一大型板件，材料的σ0.2=1200MPa ，K IC =115 MPa·m 1/2，探伤发现有20mm长的横向穿透裂纹，若在平均轴向应力900MPa 下工作，试计算K I 和塑性区宽度并判断该件是否安全。

11. 有一构件加工时，出现表面半椭圆裂纹，若a=1mm,a/c=0.3，在1000MPa 的应力下工作，对下列材料应选哪一种？σ0.2/ MPa 1100 1200 1300 1400 1500KIC/MPa·m 1/2110 95 75 60 5512. 已知裂纹长2a=8mm ，σ=400MPa ，若取Y 为0.8636，求K 1？13. 某高压气瓶壁厚18mm ，内径380mm ，经探伤发现沿气瓶体轴向有一表面深裂纹，长 3.8mm ，气瓶材料在-40℃时的抗拉强度为86 Kgf/mm 2，K IC = 166Kgf/mm 23，试计算在-40℃时临界压力是多少？（提示：可把表面深裂纹看作穿透裂纹）。

金属的断裂韧性§1线弹性条件下断裂韧性KI C一、传统设计思路与断裂力学：1．传统设计：一般传统设计要求：ζ工≤[ζ] = ζ0.2/n，然而该条件只能保证材料不发生塑性变形及其以后产生的塑性断裂，不能防止脆性断裂尤其是低应力脆断；对构件的脆性断裂及材料的脆性断裂倾向的检测，依传统的设计方法，比较难以解决。

为此，还须对材料的塑性指标δ、ψK 、冲击韧性αK、冷脆转变温度TK指标等作一定的要求（根据经验及积累的大量数据资料）。

实验证明，该法行之有效。

然而据经验，由于对各种服役条件不能完全地定性确认，对于一些构件（尤其是中、小截面的构件）的设计，常提出过高要求，形成浪费（原材料、机械加工均以吨来计算产量，以及能耗、人力运输等）；而一些高强度材料（ζb>1000kgl/mm²）及重型、大型截面构件，该法又不完全安全可靠。

曾发生①火箭发动机壳体（高强钢），其αK 值合格，而水压试验时脆断；②120T氧气项吹转炉主轴(40Cr)发生突然断裂（在使用61次后）的重大事故。

一般地，工作应力远低于ζ0.2发生的脆性断裂，叫低应力脆断，常导致重大安全事故。

2．低应力脆断原因：构件或材料内部存在有一定尺寸的宏观裂纹，而该裂纹发生失稳扩展的力学条件则成为该构件或材料的强度设计基础。

即：断裂力学————断裂强度设计理论：分析和讨论材料对裂纹扩展的抗力与裂纹尺寸、工作应力之间的关系以及裂纹失稳扩展的条件，并在该基础上建立的表征材料抵抗裂纹扩展的能力的力学性能指标，称之为材料的断裂韧性或断裂韧度，这是一个综合的力学性能指标：反应了塑性与强度的综合。

3．裂纹扩展的三种基本方式裂纹沿裂纹面扩展方式：张开型(Ⅰ型) 滑(移)推开型(Ⅱ型) 撕开型(Ⅲ型)引起裂纹扩展的应力：拉应力切应力剪切应力其中：Ⅰ型扩展方式最为危险，最易引起低应力脆断，材料对该型裂纹扩展的抗力最低，故其它型式或混合型式的裂纹扩展也常按Ⅰ型裂纹处理，会更安全。

第四章金属的断裂韧性绪言-、按照许用应力设计的机件不一定安全按照强度储备方法确定机件的工作应力，即丁卜I-厂咚。

按照上述设计的零件应该n不会产生塑性变形更不会发生断裂。

但是，高强度钢制成的机件以及中、低强度钢制成的大型机件有时会在远低于屈服强度的状态下发生脆性断裂一一低应力脆性断裂。

二、传统塑性指标数值的大小只能凭经验。

像3（A）、书（Z）、A k、T k值，只能定性地应用，无法进行计算，只能凭经验确定。

往往出现取值过高，而造成强度水平下降，造成浪费。

中、低强度钢材料中小截面机件即属于此类情况。

而高强度钢材料机件及中、低强度钢的大型件和大型结构，这种办法并不能确保安全。

三、如何定量地把韧性应用于设计，确保机件运转的可靠性，从而出现了断裂力学。

断裂韧性一一能反映材料抵抗裂纹失稳扩展能力的性能指标。

大量事例和试验分析证明，低应力脆性断裂总是由材料中宏观裂纹的扩展引起的。

这种裂纹可能是冶金缺陷、加工过程中产生或使用中产生。

断裂力学运用连续介质力学的弹性理论，考虑了材料的不连续性，来研究材料和机件中裂纹扩展的规律，确定能反映材料抵抗裂纹扩展的性能指标及其测试方法，以控制和防止机件的断裂，定量地与传统设计理论并入计算。

本章主要介绍断裂韧性的基本概念、测试方法及影响因素，解决断裂韧性与外加应力和裂纹之间的定量关系。

第一节线弹性条件下的金属断裂韧性大量断口分析表明，金属机件或构件的低应力脆性断口没有宏观塑性变形痕迹。

由此可以认为，裂纹在断裂扩展时，其尖端总是处于弹性状态，应力和应变呈线性关系。

因此，在研究低应力脆断的裂纹扩展问题时，可以应用弹性力学理论，从而构成了线弹性断裂力学。

线弹性断裂力学分析裂纹体断裂问题有两种方法：一种是应力应变分析法（应力场分析法），考虑裂纹尖端附近的应力场强度，得到相应的断裂K判据；另一种是能量分析法，考虑裂纹扩展时系统能量的变化，建立能量转化平衡方程，得到相应的断裂G判据。

从这两种分析方法中得到断裂韧度Ki c和Gc，其中K i c是常用的断裂韧性指标，是本章的重点。

金属材料的断裂韧性测试当我们谈论金属材料时，断裂韧性是一个重要的性质。

它指的是材料在受力下能够承受多大的应变能量，而不会发生断裂。

断裂韧性测试是评估金属材料性能的一种常用方法，它可以帮助工程师确定材料的可靠性和适用性。

本文将介绍金属材料的断裂韧性测试的原理、方法和应用。

一、原理金属材料的断裂韧性是指材料在断裂之前能够吸收的能量。

它与材料的强度、韧性和硬度等性质密切相关。

断裂韧性测试的原理是通过施加外力，使材料发生断裂，并测量断裂前后的应变能量差。

这个差值可以用来评估材料的断裂韧性。

二、方法1. 塑性断裂韧性测试塑性断裂韧性测试是一种常用的测试方法。

它通过在试样上施加拉伸力，使其发生塑性变形，然后测量断裂前后的应变能量差。

常用的测试方法包括冲击试验和拉伸试验。

冲击试验是一种快速施加冲击载荷的测试方法。

它通常使用冲击试验机进行，将试样固定在机器上，然后施加冲击载荷。

当试样发生断裂时，测试机会记录下断裂前后的能量差。

拉伸试验是一种更常见的测试方法。

它通过在试样上施加拉伸力，使其发生塑性变形，然后测量断裂前后的应变能量差。

常用的拉伸试验方法有静态拉伸试验和动态拉伸试验。

静态拉伸试验是一种较慢的测试方法，通过逐渐增加载荷来进行。

动态拉伸试验是一种更快的测试方法，通过快速施加载荷来进行。

2. 脆性断裂韧性测试脆性断裂韧性测试是一种针对脆性材料的测试方法。

脆性材料在受力下容易发生断裂，因此需要特殊的测试方法来评估其断裂韧性。

常用的测试方法包括冲击试验和压缩试验。

冲击试验是一种常用的测试方法，通过在试样上施加冲击载荷来评估脆性材料的断裂韧性。

冲击试验机将试样固定在机器上，然后施加冲击载荷。

当试样发生断裂时，测试机会记录下断裂前后的能量差。

压缩试验是一种较少使用的测试方法，通过在试样上施加压缩载荷来评估脆性材料的断裂韧性。

压缩试验机将试样固定在机器上，然后施加压缩载荷。

当试样发生断裂时，测试机会记录下断裂前后的能量差。

金属材料断裂韧性测试与数值模拟金属材料在工程领域中扮演着重要的角色，其力学性能对结构的可靠性和安全性具有至关重要的影响。

其中，金属材料的断裂韧性是一个重要的性能指标，它衡量了材料在受到外力作用下抵抗破坏的能力。

为了准确评估金属材料的断裂韧性，实验测试与数值模拟成为了研究的重点。

实验测试是评估金属材料断裂韧性最主要的手段之一。

常用的实验方法包括冲击试验、拉伸试验和压缩试验等。

冲击试验通过施加冲击载荷在极短时间内造成材料断裂，从而实现韧性的测定。

拉伸试验则通过施加拉伸载荷，观察金属材料在断裂前的塑性变形行为来评估其韧性。

压缩试验则利用压缩载荷作用在金属材料上，观察材料在破坏前的强度和塑性变形能力来判断其韧性。

通过这些实验，可以获得金属材料的断裂韧性参数，如断裂韧性KIC值和断裂韧性强度σIc等。

然而，实验测试存在一些局限性。

首先，实验测试通常需要大量的时间、资源和材料。

其次，由于金属材料的力学性能受到多种因素的影响，实验测试结果的可靠性和重复性较差。

此外，实验测试也存在一定的安全隐患，特别是在冲击试验中。

为了克服实验测试的局限性，数值模拟成为了评估金属材料断裂韧性的重要工具。

数值模拟可以通过建立材料力学行为的数学模型，模拟实际工况下的应力应变分布和断裂过程。

常用的数值模拟方法包括有限元法、位错动力学模拟和分子动力学模拟等。

有限元法是一种广泛应用的数值模拟方法，它通过将结构分割成有限个小单元，在每个单元内建立与实际结构相对应的数学模型，通过求解节点的位移和应力分布来模拟结构的力学行为。

在金属材料断裂韧性测试中，有限元法可以模拟金属材料在受到外力作用时的应力和应变分布，进而评估其断裂韧性。

位错动力学模拟和分子动力学模拟则更注重于材料的微观行为，可以研究金属材料中位错的运动和相互作用，从而揭示其断裂韧性的微观机制。

数值模拟的优点在于可以对实验难以观测到的细节进行研究，并且可以提供更全面、更详细的信息。

然而，数值模拟的可靠性和准确性也受到多种因素的限制，如模型的准确性、模拟过程中的边界条件的确定等。

针对金属材料断裂韧性的相关研究摘要：研究影响金属材料断裂韧性的因素对于提高金属的断裂韧性具有重要意义。

而影响金属材料断裂韧性的因素非常多，且很复杂。

因此，本文针对这些问题全面分析，认真地进行了研究相关的研究。

关键词：金属材料断裂韧性；影响金属断裂韧性因素1. 金属材料断裂韧性断裂韧性——指金属材料阻止宏观裂纹失稳扩展能力的度量，也是金属材料抵抗脆性破坏的韧性参数。

它和裂纹本身的大小、形状及外加应力大小无关。

是金属材料固有的特性，只与金属材料本身、热处理及加工工艺有关。

是应力强度因子的临界值。

常用断裂前物体吸收的能量或外界对物体所作的功表示。

例如应力-应变曲线下的面积。

韧性金属材料因具有大的断裂伸长值，所以有较大的断裂韧性，而脆性金属材料一般断裂韧性较小，是表征材料阻止裂纹扩展的能力，是度量材料的韧性好坏的一个定量指标。

在加载速度和温度一定的条件下，对某种材料而言它是一个常数。

当裂纹尺寸一定时，材料的断裂韧性值愈大，其裂纹失稳扩展所需的临界应力就愈大；当给定外力时，若材料的断裂韧性值愈高，其裂纹达到失稳扩展时的临界尺寸就愈大。

2. 课题研究的主要内容通过对金属材料断裂韧性的影响因素进行了系统分析。

假定影响金属材料断裂韧性的其它因素均保持不变，把温度对断裂韧性的影响进行单独研究。

一些关于压力容器钢断裂韧性的研究结果表明，当温度达到上平台温度之后，断裂韧性会随着温度的继续升高而下降，即存在韧性劣化的现象。

相对于低温范围断裂韧性的研究，中、高温范围内断裂韧性的研究仍显不足，且实际工程中许多构件在高温条件下工作，按照常温力学性能设计的构件存在某种意义上的安全隐患，因而研究温度对断裂韧性的影响就显得相当重要。

文中结合钢韧断机理的研究成果与点缺陷在应力场中的迁移运动规律，通过理论分析建立了断裂韧性JIC与温度T的数学模型，在此基础上对多种压力容器钢断裂韧性的实验数据进行了分析，最后验证了模型的合理性。

文中通过对断裂参量J积分进行了数值分析，分析了温度对J积分的影响。