循环流化床干法脱硫+COA脱硝技术在CFB炉上的应用

循环流化床锅炉炉内喷钙脱硫技术的应用【摘要】介绍了炉内喷钙干法脱硫工艺和反应原理，总结了改造后的主要成果，对产生的社会和环境效益进行了分析。

炉内喷钙脱硫技术在循环流化床锅炉上的应用效果良好。

【关键词】炉内喷钙;循环流化床;干法山东兖矿国际焦化有限公司地处国家二氧化硫两控区，随着国家、地方环保政策的逐步调控，对二氧化硫排放指标要求越来越严，浓度、总量双达标已事关企业的生存与发展。

公司锅炉系统原配套脱硫装置设计简单，为在皮带上添加碎石硝，脱硫成本高、效率低、操控难度大。

为降低锅炉烟气二氧化硫排放浓度，保证锅炉烟气稳定达标排放，结合公司循环流化床锅炉的特点，公司采用炉内喷钙干法脱硫技术对锅炉脱硫系统进行了改造。

本文介绍了该技术在循环流化床锅炉上的应用和实践。

1.原脱硫设计工艺在锅炉的动力煤存放地共有两个下料口，一个用来下煤，另一个用来下细石灰石（石硝）。

当锅炉上煤时，同时开启两个下料口的振动给料机，煤和细石灰石落在同一条皮带上---1#皮带，根据细石灰石含钙量，人工控制按钙硫比4左右比例添加。

经1#皮带后，煤与细石灰石依次经过自冷除铁器、振动筛、破碎机充分混合后再依次经过2#皮带、3#皮带、煤仓，然后经给煤机进入锅炉燃烧。

公司锅炉为3台UG-75-3.82-450-41M型号的循环流化床锅炉，运行方式为两开一备。

工艺主要缺陷：１．１脱硫效率低。

脱硫剂为细石灰石，颗粒大（1-3mm），混合不均，造成脱硫效果不稳，超标现象时有发生(二氧化硫浓度指标为900mg/Nm3)。

１．２脱硫剂添加人工控制，易造成脱硫剂的浪费，为保证排放不超标，钙硫比通常保持较高水平（4左右），甚至更高。

１．３煤和脱硫剂下料口各只有一个，断煤或脱硫剂添加不及时出现问题后会影响锅炉运行和排烟浓度控制。

２．炉内喷钙脱硫工艺２．１系统基本组成包括：石灰石钢粉仓系统、石灰石输送系统、辅助设备及程控系统等。

石灰石粉（细度要求250目）由罐车运至钢粉仓附近，钢粉仓附带的快换接头与罐车连接，完毕后打开手动蝶阀，石灰石粉由罐车气源送至钢粉仓。

循环流化床干法烟气脱硫技术的应用1. 概况烟气脱硫技术按脱硫产物的干湿形态，可以分为湿法、半干法、干法工艺，循环流化床烟气脱硫属于干法脱硫工艺，较多运用于国内小机组的烟气脱硫改造项目中。

南昌发电厂装机容量2×125MW，配2台420t/h燃煤锅炉，采用循环流化床干法脱硫工艺、一炉一塔脱硫装置，烟气尾部安装布袋除尘器。

该装置于2007年7月完成系统调试，8月进入试运行，脱硫效率达到85%以上,烟尘出口浓度小于50mg/Nm3，目前该脱硫装置运行稳定。

2. 工艺流程循环流化床脱硫工艺采用干态的消石灰作为吸收剂，通过二氧化硫与粉状消石灰氢氧化钙在Turbosorp反应器内发生反应，去除烟气中的SO2，通过吸收剂的多次再循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，提高烟气脱硫效率。

锅炉炉膛燃烧后的烟气通过空气预热器出口，进入静电除尘器ESP 预除尘。

经过静电除尘预除尘之后，烟气从锅炉引风机后的主烟道上引出从底部进入Turbo反应器并从上部离开。

烟气和氢氧化钙以及返回产品气流，在通过反应器下部文丘里管时, 受到气流的加速而悬浮起来,形成流化床,烟气和颗粒之间不断摩擦、碰撞,强化了气固之间的传热、传质反应。

通过向反应器内喷水,使烟气温度冷却并控制在70 ℃左右，达到最佳的反应温度与脱硫效率。

与烟气接触发生化学反应剩下的烟尘和烟气一起离开反应器并进入下游的布袋除尘器。

经过布袋除尘器净化后的烟气经增压风机和出口挡板门后排入210m高度烟囱。

工艺流程见图1 所示。

3. 设计参数3.1 煤质分析南昌电厂燃用煤种较多，矿点主要分布在萍乡、丰城、高安一带。

表1为2×125MW 机组设计燃用煤种的煤质分析结果。

3.2 设计烟气参数烟气主要参数见表2。

3.3 生石灰参数石灰成分见表3。

4. 影响脱硫效率的因素及对策4.1 反应温度运行过程中反应塔的温度变化对脱硫效率的影响较大，反应塔烟气温度越低,脱硫效率越高。

控制脱硫反应温度是通过向反应塔内喷入工艺水来调节的。

CFB锅炉烟气脱硫方式的比较摘要:cfb锅炉是一种环保型的锅炉,可以通过喷入一定的石灰石,实现了一定效率的炉内干法脱硫,炉内脱硫效率一般在60％～90％之间。

但由于cfb锅炉的燃料特点,在一些燃烧高硫燃料或所在地so2排放标准要求严的cfb锅炉,必须在炉后进一步进行烟气脱硫。

本文通过对传统湿法脱硫工艺(钙法、镁法、氨法)存在的问题以及对循环流化床干法脱硫工艺优点的论述,得出了对于cfb锅炉采用循环流化床干法脱硫工艺更具有科学性结论。

关键词:cfb锅炉先除尘后脱硫先脱硫后除尘循环流化床干法综合利用腐蚀结垢旁路中图分类号:tq3 文献标识码:a 文章编号:1672-3791(2012)09(c)-0114-02cfb锅炉以其在劣质煤利用、煤种的适应性、电网负荷调节等方面,具有独特的优势,得到了广泛的关注。

我国现已全面掌握了300mw及以下机组cfb锅炉燃烧技术,600mwcfb锅炉技术也进入了示范应用阶段。

cfb锅炉通过喷入一定的石灰石,在炉内高温煅烧生成cao,与烟气中的so2进行反应,生成caso4,实现了一定效率的炉内干法脱硫,炉内脱硫效率一般在60%～90%(取决于ca/s和锅炉结构)之间。

但由于cfb锅炉的燃料特点,在一些燃烧高硫燃料或所在地so2排放标准要求严的cfb锅炉,必须在炉后进一步进行烟气脱硫。

cfb锅炉烟气脱硫提效的传统工艺路线,一般是烟气先经过布袋除尘器(或电除尘器)除尘后,再旁路进入湿法脱硫装置进行烟气的提效脱硫。

由于cfb锅炉烟气含尘浓度高,加上炉内脱硫后的烟尘比电阻高。

因此,传统的cfb锅炉烟气除尘净化一般采取配套布袋除尘器的方案。

笔者认为这种传统的先除尘后脱硫的工艺方案,应用于cfb锅炉烟气的二次脱硫,是一种不合理的工艺路线,特别是随着取消脱硫旁路的要求日益得到落实,这种先除尘后脱硫的工艺方案所暴露的问题将更加严重。

这种传统的先除尘后脱硫的工艺方案存在的问题简述如下。

CFB循环流化床锅炉脱硫灰的利用循环流化床锅炉具有燃料适应性好的优势，它可以燃烧劣质煤，如煤矸石，和可以燃烧生活垃圾和多种工业废弃物，其次由于燃烧温度低（850度左右）其燃烧进程NO排放量也较低，是一种比较环保的燃烧方式。

同时可以在锅炉内添加石灰石进行炉内脱硫，实现燃烧与脱硫同时进行等诸多长处。

该燃烧技术目前在国内有较多应用，也是我国大力推行的一种清洁燃烧技术。

目前粉煤灰已被水泥建材行业普遍利用，而循环流化床锅炉炉内加钙脱硫后所排放的脱硫灰与普通锅炉排放的粉煤灰存在明显不同，因此无法取得普遍利用。

流化床脱硫灰（CFB脱硫灰）与流化床粉煤灰（CFB灰），粉煤炉粉煤灰（PC灰）化学成份对比表：由表中可见CFB脱硫灰其特性为三高两低，CaO（f-CaO游离氧化钙），SO3，C含量高，SiO2，Al2O3含量低。

CFB脱硫灰所含化学成份对水泥制品的影响：1.粉煤灰的活性来自于Fe2O3、SiO2、Al2O3在必然碱性条件下的水化作用，CFB脱硫灰上述三种化学成份含量较低，活性小于PC灰。

脱硫灰含钙高，CaO水化生成Ca（OH）2给水泥制品带来较大体积膨胀，严重影响体积安宁性，是建筑致命隐患，高含量的f-CaO 也是影响砼体安宁性因素之一。

脱硫灰含硫高，CO3会生成体积膨胀较大的钙矾石，是引发砼体体积膨胀，安宁性不良，最终致使制品强度降低的主要因素，这也是CFB脱硫灰利用率较低的主要原因。

同时硫对钢筋具有侵蚀作用。

脱硫灰含碳高，CFB锅炉炉温低，大量惰性碳未充分燃烧，未燃尽的碳粒疏松多孔，与其他物质结合能力差，对一些外加剂利用效果产生不利影响，在制作水泥、混凝土掺合料时有较大技术障碍。

脱硫灰堆积密度小，灰堆积密度反映其颗粒排列松紧度，密度大孔隙率低，反之孔隙率大，它是工程设计和施工的重要指标。

CFB脱硫灰密度低于常规灰的标准，在工程利用中受限制。

同时密度小在砼体浇筑中粉煤灰容易浮在上层混凝土中使砼体强度上下不一致。

COA脱硝技术的应用分析及优化建议厦门国贸中顺环保能源股份有限公司原有3×75t/h循环流化床锅炉在原有炉外半干法脱硫除尘装置基础上，采用福建某上市环保公司自主研发的COA脱硝技术，实施脱硝改造，实现锅炉尾部烟气中NOx具备超低排放能力(即NOx≤35mg/m3)，是火电行业首个使用COA 脱硝技术的工程案例，并与该技术研发单位进行不断合作摸索及工艺改进。

1COA脱硝技术工艺原理及特点1.1脱硝工艺原理COA脱硝主要是将锅炉尾部烟气中难溶于水、不易被碱性吸收剂反应吸收的NO，通过脱硝剂(NaClO2)作用，增强将其转化为易于反应吸收的NO2机率，再利用炉外(半)干法脱硫塔利用消石灰进行中和反应完成脱硝。

其脱硝主要化学反应为：NaClO2+2NO→2NO2+NaCl2NO2+NaClO2+Ca(OH)2→Ca(NO3)2+NaCl+H2ONaClO2作为脱硝剂，在前一个反应中主要起强氧化作用，而在后一个Ca(OH)2与NO2吸收反应中起催化作用。

相关生成物均为无毒害的Ca(NO3)2、NaCl和H2O，对原有脱硫系统无其他危害。

1.2脱硝工艺特点COA脱硝技术将脱硝方式从催化还原的传统模式转为氧化吸收方向，有别于常用的低氮燃烧、SNCR、SCR等，具有以下优点：(1)对脱硝温度、粉尘浓度等没有特别的限制要求，属炉外脱硝，受锅炉运行工况、温度场等影响小，特别适合难以实施SNCR、SCR脱硝工艺的中小型锅炉;(2)结合已有炉外脱硫吸收塔进行协同处置，只需增加脱硝添加剂给料装置，改造投资金额和运行维护费用少;(3)脱硝副产物为无毒害，无废水排放及二次污染;(4)系统简洁，一般由脱硝剂进料模块、溶液配置与存储模块、溶液输送及喷射模块组成，启停方便，设备占地小、运行可靠;(5)根据NOx浓度变化，可通过调解吸收剂和脱硝剂的耗量来实现良好适应性;(6)脱硝效率高，可实现60%以上。

2COA脱硝工艺当前存在的不足2.1须配合炉外吸收装置使用COA脱硝技术主要起氧化和催化吸收作用，仅靠COA脱硝工艺并不能完成对氮氧化物的脱除，须配合炉外吸收塔使用才能实现脱硝。

“循环流化床吸收塔（ CFB-FGD）”工艺进行烟气脱硫技术摘要：干法烟气脱硫装置所采用的技术是在引进国外先进的干法脱硫工艺循环流化床干法烟气脱硫（CFB-FGD）技术的基础上经不断完善、改进，形成了适合我国国情的干法脱硫技术，它具有结构简单、运行可靠、脱硫效率高（大于90%）、投资小的特点。

循环流化床烟气干法脱硫技术是目前商业应用中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的唯一一种干法烟气脱硫技术。

关键词：干法烟气脱硫；循环流化床吸收塔（CFB-FGD）；烟气脱硫技术脱硫反应塔内的气固最大滑落速度是否能在不同的烟气负荷下始终得以保持不变，是衡量一个循环流化床干法脱硫工艺先进与否的一个重要指标，也是一个鉴别干法脱硫能否达到较高脱硫率的一个重要指标。

喷入的用于降低烟气温度的水[1]，以激烈湍动的、拥有巨大的表面积的颗粒作为载体，在塔内得到充分的蒸发，保证了进入后续除尘器中的灰具有良好的流动状态。

由于流化床中气固间良好的传热、传质效果[2]，绝大部分SO2得以去除，加上排烟温度始终控制在高于露点温度20℃以上，因此排烟不需要再加热，同时系统无需采取特殊的防腐处理。

净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，然后转向进入脱硫除尘器[3]，再通过引风机排入烟囱。

经除尘器捕集下来的固体颗粒，通过除尘器下的再循环系统，返回吸收塔继续参加反应，如此循环，多余的少量脱硫灰渣通过物料输送至脱硫灰仓内，再通过罐车运出厂外综合利用。

在循环流化床吸收塔中，Ca（OH）2与烟气中的SO2和几乎全部的SO3，HCl，HF等，完成化学反应，主要化学反应方程式如下：Ca(OH)2+ SO2=CaSO3·1/2 H2O +1/2 H2OCa(OH)2+ SO3=CaSO4·1/2 H2O +1/2 H2OCaSO3·1/2 H2O+ 1/2O2=CaSO4·1/2 H2OCa(OH)2+ CO2=CaCO3 + H2OCa(OH)2+ 2HCl=CaCl2·2H2O（～75℃）（强吸潮性物料）2Ca(OH)2+ 2HCl=CaCl2·Ca(OH)2·2H2O（＞120℃）Ca(OH)2+ 2HF=CaF2 + 2H2O（从上述化学反应方程式可以看出，Ca(OH)2应尽量避免在75℃左右与HCl 反应）具有以下工艺及结构特点：1）去除重金属、有机污染物等有害物质利用吸附剂及塔内物料的巨大比表面积，使烟气中的重金属、有机污染物（主要是二噁英（PCDD）和呋喃（PCDF））等大部分被去除。

循环流化床干法脱硫+COA 脱硝技术在CFB 炉上的应用董晨光（山东齐鲁石化工程有限公司，山东 淄博 255400）摘要 xxx 公司三台CFB 炉前期经过SNCR 改造，烟气中NOx 浓度≤100mg/Nm 3；脱硫采用炉内加钙方式，烟气中SO 2浓度≤200mg/Nm 3；本次改造采用循环流化床干法脱硫+COA 协同氧化脱硝技术，使烟气中NOx 浓度≤50mg/Nm 3，SO 2浓度≤35mg/Nm 3，从而满足天然气锅炉排放标准之要求。

关键词 CFB 锅炉；SNCR 脱硝；循环流化床干法脱硫；COA 协同氧化脱硝一 引言XXX 公司现有3台额定出力为240t/h 高温高压循环流化床燃煤锅炉，于2006年建成投产。

2014年，公司对该三台CFB 炉进行了SNCR 脱硝改造，使锅炉烟气中NOx 浓度值降低到100mg/Nm 3以下。

锅炉脱硫采用炉内加钙方式，脱硫效率90%左右，锅炉烟气中SO 2浓度低于200mg/Nm 3，基本满足了《火电厂大气污染排放标准》[1]（一般地区）和《山东省区域性大气污染物综合排放标准》[2]第三时段规定的要求。

然而，随着环保标准的不断升级，该三台CFB 炉的烟气污染物排放浓度不能达到国家标准《火电厂大气污染排放标准》重点地区特别排放限值、《山东省区域性大气污染物综合排放标准》第四时段（2020年1月起）、“天然气锅炉排放标准”的要求。

因此，对该三台CFB 锅炉采用循环流化床干法脱硫+COA 协同氧化脱硝技术改造，使烟气中NOx 浓度≤50mg/Nm 3，SO 2浓度≤35mg/Nm 3，以满足新环保标准之要求。

二 循环流化床干法脱硫（一）工艺原理烟气循环流化床干法脱硫技术主要是根据循环流化床理论，使吸收剂在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO 2充分接触反应来实现脱硫。

系统以消石灰粉（Ca(OH)2）作脱硫吸收剂，以锅炉飞灰、消石灰等混合物作循环物料，在反应器内直接喷水增湿，使循环物料生成一定大小的带有一定量水分的颗粒，这样在反应器中由于颗粒的水分蒸发与水分吸附和固体颗粒之间强烈接触摩擦，使反应器中气、固、液三相之间具有极大的反应活性和反应表面积，可有效去除SO 2、HCl 、二恶英与其它有害物质。

莱特莱德脱硫脱硝脱硫脱硝除尘技术—干法脱硫技术（CFB-FGD）半干法脱硫(CFB-FGD)，该工艺分为二级脱硫：在炉膛内喷入石灰石粉脱除部分SO2;在锅炉尾部设置文丘里脱硫塔，并喷入增湿水，有工业污水系统可以直接利用，使未反应的石灰石粉进一步得以利用对烟气进行二次脱硫。

其特点是系统简单、投资小、电负荷低、无废水排放、占地面积也较少。

但是，由于其脱硫反应是在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。

当钙硫比控制在1.5-2.5时，经二级脱硫后，脱硫效率可达80%—90%左右。

烟气脱硫设备技术特点:(1)脱硫效率高:脱硫效率可达90%以上，是目前各种干法、半干法烟气脱硫工艺中最高的，可与湿法工艺相媲美;(2)工程投资费用、运行费用和脱硫成本较低，为湿法工艺的50%～70%。

(3)工艺流程简单，系统设备少，为湿法工艺的40%～50%，且转动部件少，降低了维护和检修费用;(4)占地面积小，为湿法工艺的30%～40%，且系统布置灵活，非常适合现有机组的改造和场地紧缺的新建机组。

(5)能源消耗低，如电耗、水耗等，为湿法工艺的30%～50%。

(6)能有效脱除SO3、氯化物和氟化物等有害气体，其脱除效率远高于湿法工艺，达90%～99%，腐蚀性较小，可不采用烟气再热器，直接使用干烟囱排放烟气。

(7)对锅炉负荷变化的适用性强，负荷跟踪特性好，启停方便，可在30%负荷时投用，对基本负荷和调峰机组均有很好的适用性。

(8)对燃煤硫分的适应性强，可用于0.3%～6.5%的燃煤硫分。

且应用于中低硫煤时(<2%)，其经济性优于湿法工艺。

(9)无脱硫废水排放，且脱硫副产品呈干态，不会造成二次污染，对综合利用和处置堆放有利。

循环流化床CFB的脱硫技术方案一、概述能源与环境是当今社会发展的两大问题，在能源利用中、矿物燃料的燃烧要排放出大量污染物。

例如、我国每年排入大气中的87%SO2、68%NO X、和60%粉尘均来于煤的直接燃烧，因此，发展高效、低污染的清洁煤燃烧技术、降低NO X和SO2的排放量是当前亟待解决的问题。

循环流化床锅炉是近二十年来在国际上发展起来的新一代高效、低污染的清洁燃烧技术，其主要特点在于燃料及脱硫剂经多次循环、反复地进行低温燃烧和脱硫反应，炉内湍流运动强烈，不但能达到低NO X排放、90%的脱硫效率和较高的燃烧效率，而且具有适应性广、负荷调节性能好、灰渣易于综合利用等优点，因此，在国际上得到了迅速的商业推广。

二、循环硫化床脱硫的机理循环流化床锅炉脱硫工艺是近年来迅速发展起来的一种新型脱硫技术，通常采用向炉内添加脱硫剂等，脱硫剂在燃烧的同时实现脱硫。

天然脱硫剂是一种致密的不规则结垢，主要成分是CaCO3，脱硫剂在炉内经过煅烧后分解，颗粒中CO2析出，CaCO3颗粒就会变成多孔的CaO颗粒，孔隙率和比表面积均有极大的增加，CaO颗粒中由于大量气孔的存在，以及表面积大大的增加，一方面有利于贮集反应产物，另一方面可以使反应气体穿透至颗粒内部进行反应，因此大大加速了CaO与SO2反应生成CaSO4的机会，于是原煤中的硫就被固化成为硫酸钙进入灰渣中，最后排出床层，以达到脱硫的目的。

三、循环流化床(CFB)锅炉在燃用低品质燃料方面优势1、(1)低污染排放、高效脱硫。

CFB锅炉具有炉内脱硫脱硝功能。

以低成本实现低污染排放。

由于850℃一900℃的燃烧温度正是以石灰石作为脱硫剂的脱硫反应的最佳温度区段。

在燃烧时向炉内加入适量的石灰石。

能得到90％-- 97％以上的SO 的脱硫率；同时。

较低的燃烧温度以及燃烧空气分级送人炉膛，能有效地控制NOx排放。

(2)燃料适应性广、燃烧效率高。

由于采用流态化和再循环床式燃烧，炉内循环物料量大。

CFB-FGDCFB-FGD（循环流化床烟气脱硫技术）工艺是八十年代末由德国鲁奇（LURGI）公司首先提出的一种新颖的干法脱硫工艺。

这种工艺的创新之处在于，它以循环流化床原理为基础，使吸收剂在反应器内多次再循环，延长了吸收剂与烟气的接触时间，从而大大提高了吸收剂的利用率。

它不但具有一般干法脱硫工艺的许多优点，如流程简单、占地少、投资低以及副产品可以综合利用等，而且能在钙硫比很低（Ca/S=1.1～1.2）的情况下达到与湿法脱硫工艺相当的脱硫效率，即95%左右。

CFB－FGD技术目前已在国外发展地非常成功。

如在德国Borken 电厂100MW电站锅炉上（烟气量为620000m3/h）已经有了多年的稳定运行时间和经验，并在许多中小锅炉上得到应用。

CFB-FGD脱硫工艺由吸收剂添加系统、吸收塔、再循环系统以及自动控制系统组成（见图1）。

烟气从流化床下部布风板进入吸收塔，与消石灰颗粒充分混合，SO2、SO3及其他有害气体如HCl和HF与消石灰反应，生成CaSO3·1/2H2O、CaSO4·1/2H2O和CaCO3。

反应产物由烟气从吸收塔上部携带出去，经除尘器分离，分离下来的固体灰渣经空气斜槽送回循环床吸收塔，灰渣循环量可以根据负荷进行调节。

吸收剂的再循环延长了脱硫反应时间，提高了脱硫剂的利用率。

工艺水用喷嘴喷入吸收塔下部，以增加烟气湿度降低烟温，使反应温度尽可能接近水露点温度，从而提高脱硫效率。

CFB-FGD工艺的吸收剂可以用生石灰在现场干消化所得到的氢氧化钙（Ca(OH)2）细粉，由于制得的消石灰颗粒已经足够细，可以满足脱硫要求，因此无须再磨，既节省了购买球磨机等大型设备的投资费用，又减少了能耗，降低了运行费用。

该工艺是一种干法流程，所以也不象湿法、半干法工艺需要为数众多的贮存罐、易磨损的浆液输送泵等复杂的吸收剂制备和输送系统，用简单的空气斜槽就可以输运，大大简化了工艺流程。

该工艺的副产品呈干粉状，其化学组成与喷雾干燥工艺的副产品类似，主要成分有飞灰、CaSO3、CaSO4以及未反应的吸收剂等、加水后会发生固化反应，固化后的屈服强度可达15-18N/mm2，渗透率约为3×10-11，压实密度为1.28g/cm3,强度与混凝土接近，渗透率与黏土相当，因此适合用于矿井回填、道路基础等方面。

CFB锅炉脱硝工艺介绍CFB锅炉是一种高效率的燃煤锅炉，广泛应用于工业领域。

然而，燃煤所产生的氮氧化物（NOx）对环境造成了严重的污染。

因此，对CFB锅炉进行脱硝处理是非常必要的。

CFB锅炉脱硝工艺主要通过选择性催化还原（SCR）和选择性非催化还原（SNCR）两种方式进行。

SCR工艺是通过将氨气或尿素注入到锅炉燃烧室中，使氮氧化物与氨气（或尿素）在催化剂的作用下发生还原反应，生成氮气和水蒸气。

这种催化剂通常是以V2O5和WO3为主要成分的催化剂，具有很高的催化活性和稳定性。

SCR工艺能够将NOx的排放浓度降低至30ppm以下，实现高效的脱硝效果。

另一种脱硝工艺是SNCR工艺，它是通过在低温条件下，将尿素溶液或氨水喷入燃烧室中，与燃烧产生的氮氧化物发生非催化还原反应，降低NOx的浓度。

SNCR工艺的优点是操作相对简单，不需要添加催化剂，但其脱硝效率较低，通常只能将NOx的排放浓度降低至100ppm以下。

CFB锅炉脱硝工艺的选择取决于许多因素，包括锅炉的性能、排放要求、经济性等。

通常情况下，对于大型CFB锅炉，选择SCR工艺进行脱硝是较为常见的选择，可以实现低排放和高效脱硝。

对于小型CFB锅炉或要求不那么严格的工况，SNCR工艺也可以满足排放要求。

需要注意的是，CFB锅炉脱硝工艺中所需的氨气或尿素需进行储存、输送和喷射等配套设施的建设。

此外，还需要对脱硝反应进行监控和控制，以确保其正常运行和脱硝效果。

综上所述，CFB锅炉脱硝工艺通过SCR和SNCR两种方式实现对氮氧化物的降低排放。

选择合适的脱硝工艺对控制污染物的排放、提高锅炉性能以及保护环境具有重要意义。

CFB锅炉脱硝工艺在环保领域扮演了重要角色，它有效减少了燃煤锅炉产生的氮氧化物排放，从而保护了大气环境。

下面将进一步探讨CFB锅炉脱硝工艺的原理、技术特点以及应用。

首先，CFB锅炉脱硝工艺旨在降低燃煤锅炉燃烧过程中产生的氮氧化物排放，主要有NO和NO2两种主要成分。

探讨循环流化床燃烧及脱硫脱硝技术摘要：煤炭因国内的能源结构的需求成为了我国今后未来的发展历程里最关键的能源，虽然如此，煤炭燃烧的气体依然是我国主要的污染物质之一，其不仅会对环境造成极大的污染，还会致使人们的健康受到侵害。

由于循环流化床锅炉脱硫技术在国内还不是很普及，再加上相关的参考资料以及技术经验比较缺乏，由此造成了循环流化床锅炉脱硫技术部分的参数设计、脱硫的性能等方面内容，出现非常严重的规范性失误以及脱硫的成效很低，从而在一定程度上限制了循环流化床锅炉脱硫的发挥作用。

关键词：循环流化床燃烧；脱硫技术；脱硝技术循环流化床燃烧属于一种最新研发出来的清洁燃烧技术，其具有燃烧效率高效、污染程度低的优点，同时该技术的产生实现了燃料、脱硫剂共同作用，经过反复循环燃烧而进行脱硫反应以及低温燃烧[1]。

正是由于循环流化床燃烧技术具备有燃烧效率高效、污染程度低等优点，其不仅在国际上受到极大的关注，同时也引起了我国的高度的重视，这是因为该技术既符合我国目前的经济水平发展，而且其燃烧的洁净程度高，造成的污染比较低，由此看来，其必然成为我国最主要发展的煤炭燃烧技术之一。

1脱硫脱硝技术目前发展概况1.1脱硫技术脱硫具体是指掌控煤炭中的硫含量，比如在进行选择燃烧时，脱硫具体操作流程包括选用石灰石等材料添加到炉内的流化床中去[2]。

针对煤炭中的硫含量进行脱除的最常用的手段就是选取物理、化学、生物等三者中的一种，但由于进行操作这些方法需要花费很高的成本，致使获取的经济效益比较低，因此，循环流化床最常被应用的操作步骤的就是在燃烧过程时煤炭脱硫、尾部增湿以及炉内喷钙等。

实施干法脱硫的具体操作就是让煤炭在无液的状态之中或者是完全处于干燥的条件下而产生反应，在这种状态下所产生的产物均为干粉状，而且这些产物也不会受到腐烛、结露等因素的影响。

湿法烟气脱硫技术具备有的优点就是在进行脱硫时，其反应比较迅速，并且实施该技术必须得在低温条件下而进行的，从而使脱硫时不仅快速且效率相当高，除此之外，该技术还拥有操作步骤稳定，可靠性强等优点，虽然该技术具有比较多的优点，但其仍然有许多的不足，那就是该技术所应用的器械操作比较复杂，基建建设需要投入的资金比较巨大，占地面积广阔，耗水的量也非常的大，最严重的就是其反应得到的脱硫副产品由于是处于湿润的状态，处理的难度比较高，由此就就造成了维护资金高，易产生二次的污染。

烟气循环流化床干式超净技术在3×220th煤粉炉上的应用兖矿新疆煤化工有限公司的3×220t/h煤粉炉原采用氨法脱硫工艺，但氨法脱硫系统在运行过程中出现了同步运行率低、二次细颗粒物污染严重等现象。

因此，兖矿新疆煤化工有限公司决定重新选择脱硫及其配套脱硝除尘工艺。

经过对比分析，重新选择了创新的烟气循环流化床干式超净技术。

该技术在实际运行的一年半时间里，具有高效、经济、稳定的超低排放能力，并且没有废水产生，烟囱无需防腐排放透明等特点。

在当今超低排放市场中具有较为显著的推广应用价值。

标签：煤粉炉；氨法；干式超净；烟气循环流化床法脱硫1 背景随着我国国民经济的快速发展，我国的空气质量也逐渐备受关注。

在短期内，能源结构（煤炭能源约占70%）不会发生根本性转变。

因此，燃煤烟气污染仍然是大气污染的主要来源。

众所周知，人们对环保的日益关注以及国家环保标准的不断提高，燃煤锅炉污染减排的压力也日益增加。

为改进和突破传统的烟气处理模式，进一步降低单位发电量的污染物排放强度，全国各燃煤锅炉积极采取新的烟气净化工艺，以满足超低排放（即在基准氧含量6%条件下，烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10、35、50 毫克/立方米）的要求。

新超低排放标准的提高使得现役燃煤电站和燃煤自备电站中的大部分锅炉皆需进行脱硫脱硝除尘提效改造，因此针对于燃煤锅炉的超低排放改造的市场极大。

然而，由于受到场地、空间及工期等条件的限制，利用传统的脱硫脱硝除尘技术手段进行节能减排改造，存在一定的局限性，因此亟需高效、简洁、适用的提效技术。

在上述背景下，燃煤烟气循环流化床干式超净净化技术应运而生。

该技术具有高效、经济、稳定的超低排放能力，并且没有废水产生，烟囱无需防腐排放透明等特点。

该技术针对不同锅炉采用合理的改造方案，可达到工期短、占地少、投资少等目的，符合新形势的超低排放的排放要求[1，2]。

2 燃煤烟气循环流化床干式超净净化技术原理简介燃煤烟气循环流化床干式超净净化技术是在原德国鲁奇（LLB）公司开发的烟气循环流化床脱硫技术的基础上发展而来的。