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1．范围本文件规定了轴承专用量具的检定方法，适用于公司计量室对各种轴承专用量具的检定。
本检定方法为工作的基本方法，在保证测量精度的前提下，也可以采用其它方法。
2．轴承专用量具的分类2.1标准件：例如内径、外径、角度、沟径、滚道、滚子标准件等。
2.2样板：例如滚（沟）道位置样板、角度样板及曲率半径样板等。
2.3极限量规：例如涂色量规等。
2.4其他量具：3．检定项目说明在专用量具新加工后的入库检定中，必须按照技术要求全面的进行检定。
在使用过程的周期检定中，只检定公称尺寸和实际误差和有关形位公差。
4．检定方法4.1专用标准件的检定4.1.1磨工内径及外径标准件直径在100mm以下的标准件，可在卧式光学计上用3等量块比较测量，也可以用经过委外检定的基准件进行比较测量。
直径在100mm以上的标准件可用基准件直接进行比较测量。
考虑到测量习惯问题，标准件在磨制时应尽量将尺寸控制在负偏差。
同时，偏差值不应超过测量公差范围的一半，否则应做降级或报废处理。
4.1.2车工（软磨）内径、外径标准件委外加工或由磨工标准件改制车工（软磨）标准件，可在卧式光学计上用相近尺寸的磨工标准件比较测量，也可以用经过委外检定的外径千分尺在轴承专用测量仪上比较测量。
在磨制时应尽量将尺寸控制在负偏差。
同时，偏差值不应超过测量公差范围的三分之一。
也可以使用在线产品挑选标准件，偏差值不应超过测量公差范围。
调选此类标准件的原则是椭圆锥度尽量要小，表面粗糙度相对较低且倒角适中。
此类标准件因未淬火，硬度较低，所以最长使用周期不应超过一个批次的生产周期。
使用期间出现异常或批次结束后，都应及时复检。
4.1.3高度块高度块有两个平行的工作面，要求检定平行度和中心长度。
平行度和中心长度用外径千分尺（或立式光学计）进行检定。
检定平行度时，要检五个点（中间一点及四个角各一点），最大差值应不超过平行度的允许误差。
高度块的误差按中心长度决定。
当误差不超过±0.01mm时，在检定证书上不用标示出具体偏差值，只给出合格结论即可。
轮毂轴承质量检验基本常识轮毂轴承质量检验基本常识中图分类号：U260.331+.2文献标识码： A 文章编号：一轴承的结构轴承由于用途和工作条件不同，其结构变化甚多。
轮滚单元也是轴承的一种，但其基本结构是由4个零件组成：（1）内圈，（2）外圈，（3）滚动体（钢球或滚子），（4）保持架。
第一代轮毂单元：由双列圆锥滚子轴承或双列滚珠轴承组成。
第二代轮毂单元：外圈带法兰盘的双列圆锥滚子轴承，外圈带法蓝盘的双列角接触滚珠轴承。
第二代半轮毂单元：在第二代的基础上外加芯轴。
第三代轮毂单元：内外圈带法蓝盘的双列圆锥滚子轴承，内外圈带法兰盘的双列角接触滚珠轴承（带芯轴）。
二常用量具型号及使用方法游标卡尺游标卡尺的分类：有0.01、0.02、0.05和0.10的分度值，测量范围的上限至2000mm。
使用应注意的事项：A、测量工件时应按测量工件的尺寸的大小及精度要求来选用游标卡尺。
B、测量前应检查尺身游标刻线对齐情况，以免产生读数误差。
游标卡尺读数原理：利用游标卡尺的游标刻线间距与主尺刻线间差形成游标分度值。
测量时，在主尺上读取毫米数，在游标上读取小数值。
千分尺千分尺的分类：分度值为0.01mm，测量范围至500mm 的外径千分尺。
千分尺读数原理：利用等进螺旋原理将丝杆的角度旋转运动转变为测杆的直线位移。
读数方法：A、在固定套筒上读出毫米数或半毫米数。
B、看微分筒上哪一格与固定套筒上基准线对齐。
C、两次读数加起来。
使用应注意事项：千分尺的测量面应干净。
测量时先转微分筒，测量面接触前改用棘轮，直到发出咯咯声为止。
每把千分尺都有它的测量范围，按被测件的大小来选用。
但不能用它去测毛坯，更不能在工件旋转时去测量。
指示表（百分表和千分表）百分表的分度值为0.01，测量范围为0-3、0-5、0-10mm。
千分表的分度值为0.001，测量范围为0-1、0-2、0-3、0-5mm。
指示表是利用齿轮或杠杆齿轮传动，将测杆的直线位移变为指针的角位移的计量器具。
测量轴承径向游隙的方法轴承的径向游隙是指在装配和运转过程中，由于零件尺寸误差和热膨胀等因素引起的轴承内部加工面间的间隙。
该游隙对于轴承的运转性能和寿命具有重要影响，因此对其进行准确测量是非常重要的。
下面介绍一种常用的测量轴承径向游隙的方法：1.采用内外套法：步骤一：选择一个球或者圆柱状的量具，尺寸应稍小于轴承的孔径，将其套入轴承内部，并在量具上加装一个可测量量具间隙的装置。
步骤二：使用一把不锈钢尺寸具备可调节性的外径尺寸量具，将其套在轴承的外圆面上，使之与内径量具相接触。
步骤三：通过调节外径尺寸量具的尺寸，使得量具与轴承内径量具之间形成一定的受力状态。
步骤四：测量该状态下的轴承内径量具与外径量具之间的间隙，该间隙即代表轴承的径向游隙。
2.采用弹簧量具法：步骤一：在轴承的内孔径上加装一个与该孔径相匹配的弹簧量具。
步骤二：使用加装在一个活塞上的另一具备可调节性的测量量具，通过向该量具加压，使之与轴承内径量具形成一定的受力状态。
步骤三：测量该状态下的轴承内径量具与外径量具之间的间隙，该间隙即为轴承的径向游隙。
无论是采用内外套法还是弹簧量具法，测量之前需确保测量工具的准确度，并在测量过程中需注意以下几点：1.测量轴承之前，需确保轴承表面清洁，并去除表面污垢和油膜。
2.使用合适的工具进行测量，确保轴承的形状和尺寸不会被破坏。
3.在测量中需使轴承保持水平状态，避免受力不均导致测量误差。
4.测量结果可能会受到温度变化的影响，因此需将测量结果折算至标准温度条件下。
总之，测量轴承径向游隙的方法需要准确可靠的测量工具和严谨的操作流程，以保证测量结果的准确性。
通过正确测量并控制轴承的径向游隙，可以提高轴承的运转性能和寿命，确保设备的正常运转。
(1)量块量块又称块规。
它是机器制造业中控制尺寸的最基本的量具，是从标准长度到零件之间尺寸传递的媒介，是技术测量上长度计量的基准。
量块是用耐磨性好，硬度高而不易变形的轴承钢制成矩形截面的长方块。
它有上、摇臂钻床下两个测量面和四个非测量面。
两个测量面是经过精密研磨和抛光加工的很平、加工中心很光的平行平面。
量块的工作尺寸不是指两测量面之间任何处的距离，因为两测量面不是绝对平行的，因此量块的工作尺寸是指中心长度，即量块的一个测量面的中心至另一个测量面相粘合面(其表面质量与量块一致)的垂直距离。
在每块量块上，都标记着它的工作尺寸：当量块尺寸等于或大于6mm时，工作标记在非工作面上；当量块在6mm 以下时，工作尺寸直接标记在测量面上。
(2)游标卡尺游标卡尺是一种常用的量具，具有结构简单、使用方便、精度中等和测量的尺寸范围大等特点，可以用它来测量零件的外径、内径、长度、宽度、厚度、深度和孔距等，应用范围很广。
①游标卡尺的读数原理和读数方法。
游标卡尺的读数机构，是由主尺和游标两部分组成。
当活动量爪与固定量爪贴合时，游标上的“o”刻线(简称游标零线)对准主尺上的“o”刻线，此时量摇臂钻床爪间的距离为“o”，当尺框向右移动到某一位置时，固定量爪与活动量爪之间的距离，就是零件的测量尺寸，加工中心此时零件尺寸的整数部分，可在游标零线左边的主尺刻线上读出来，而比lmm小的小数部分，可借助游标读数机构来读出。
游标的小数部分读数方法是首先看游标的哪一条线与尺身刻线对齐；然后把游标这条线的顺序数乘以游标读数值，就得出游标的读数，游标卡尺读数时可分三步：先读整数，看游标零线的左边，尺身上最靠近的一条刻线的数值，读出被测尺寸的整数部分；再读小数，看游标零线的右边，数出游标第几条刻线与尺身的数值刻线对齐，读出被测尺寸的小数部分(即游标读数值乘其对齐刻线的顺序数)；得出被测尺寸，把上面两次读数的整数部分和小数部分相加，就是卡尺的所测尺寸。
第一章滚动轴承量具计量工作概述第一节计量基础知识一、计量的内容和特点1、计量的内容计量是实现单位统一、保障量值准确可靠的活动。
计量学是关于测量的科学，它涵盖测量理论和实践的各个方面。
随着科技、经济和社会的发展，计量的内容也不断地扩展和充实，通常可概括为六个方面：⑴计量单位与单位制；⑵计量器具（或测量仪器），它包括实现或复现计量单位的计量基准、计量标准、计量器具；⑶量值传递与溯源，包括检定、校准、测试、检验与检测；⑷物理常量、材料与物质特性的测定；⑸测量不确定度、数据处理测量理论及其方法；⑹计量管理，包括计量保证与计量监督等。
2、计量的特点计量的特点可归纳为准确性、一致性、溯源性及法制性四个方面。
⑴准确性：是指测量结果与被测量真值的一致程度。
⑵一致性：是指在统一计量单位的基础上，无论在何时何地采用何种方法，使用何种计量器具，以及由何人测量，只要符合有关的要求，测量结果应在给定的区间内一致。
⑶溯源性：是指任何一个测量结果或测量标准的值，都能通过一条具有规定不确定度的不间断的比较链，与测量值基准联系起来的特性。
⑷法制性：是指计量必需的法制保障方面的特性。
由此可见，计量不同于一般的测量。
测量是以确定量值为目的的一组操作，一般不具备也没必要完全具备以上特点。
所以计量即属于测量而又严于一般的测量。
二、计量单位及计量室的一般要求1、计量单位在滚动轴承量具的计量中主要使用长度单位、毫米（工艺中未标注的单位一般都是毫米单位）2、计量室的一般要求计量工作是保证产品质量的一个重要环节，为了减少测试环境对计量结果的影响和保证仪器的良好维护及正常使用对计量室的温度、湿度等有一定的要求。
温度：各种量具、仪器、被测件的线膨胀系数不同，温度的不同直接影响测量结果，因此要求计量室的温度为20℃（标准温度）±2℃.湿度：对仪器的使用寿命影响很大，相对湿度大于60％，仪器易生锈，尤其光学零件易发霉，电子原件易受潮而失灵；相对湿度低于50％时会使计量人员产生干燥的感觉。
轴承是机械设备中常用的零部件，用于支撑和减少摩擦。
以下是一些轴承常用的辨别方法：
1. 观察外观：通过肉眼观察轴承的外观特征来进行初步辨别。
常见的轴承外观特征包括外圈、内圈、滚动体（如球体或滚柱）等。
2. 尺寸测量：使用量具来测量轴承的尺寸，例如外径、内径和宽度等。
与标准尺寸对比，可以判断轴承是否符合规格要求。
3. 声音检测：在手持轴承时，可旋转内圈或外圈，听取轴承转动时发出的声音。
正常轴承应该没有明显的杂音或异常声音。
4. 旋转灵活性：手持轴承并旋转内圈或外圈，观察其旋转的灵活性。
正常轴承应该旋转平稳，无卡滞感。
5. 摩擦力测试：通过手指轻轻按压并旋转轴承，感受其摩擦力。
正常轴承应该具有适当的滑动摩擦力，不应过于松弛或过于紧缩。
6. 温度感知：通过触摸轴承表面，判断其温度是否正常。
如果轴承表面异常热或发烫，可能存在故障或润滑不良。
需要注意的是，以上方法只能进行初步的辨别，对于精确判断轴承的
质量和性能还需借助专业设备和技术进行详细检测。
在实际使用中，建议依据生产厂家提供的相关说明和标准进行选用和鉴定轴承。
第二章轴承检查常用量仪滚动轴承属于精密机械产品基础件，要求有互换性。
为了确保其精度，除了靠合理的工艺和正确的机械加工方法之外，还须有严格的质量检查。
为了使检查技术适应于轴承行业生产专业化、成批大量生产特点的需要，广泛采用了轴承专用量仪。
但有时根据需要，中等精度要求的轴承也使用通用量具检查。
一．常用通用量具的使用方法1．游标卡尺当使用简单的刻线量具（如刻度尺）进行测量时，要求准确到1/10刻度是相当困难的，主要是因为人眼的分辨能力所限。
为增加读数的准确度，可以利用机械细分的办法解决。
游标卡尺的原理实际上就是游标刻线细分原理，通常在测量准确度要求不高的生产车间使用，如在轴承生产中，锻件、热处理件及外购保持架、车工件的检验可用游标卡尺，直接量出工件的内径、外径、宽度等尺寸。
1）外形结构游标卡尺的外形结构，见图2-1。
它由主尺（尺身）1、带游标的尺框2、活动量爪3、固定量爪4、内量爪5、6和固定螺丝7组成。
在使用时，先将固定螺丝7松开，尺框2连同3、6一起在主尺上移动。
测量准确后，通过螺丝7紧固，以保持读数。
由于卡尺均无测力装置，所以在使用时要防止用力过大，否则会影响测量准确度。
一般以量爪的测量面紧密接触被测件同时活动量爪又无视力可见的偏转为宜，有经验者多以手感掌握。
图2-1 游标卡尺1—主尺 2—尺框 3—活动量爪 4—固定量爪5、6—内量爪 7—固定螺丝2）游标卡尺读数方法游标读数（或称为游标细分）原理是利用主尺刻线间距与游标刻线间距差实现的。
游标卡尺按其刻度值分类有0.1mm、0.05mm和0.02mm三种，这三种游标卡尺的尺身上的刻线间隔是相同的，即每格为1mm。
所不同的是游标上的刻度间隔与尺身的刻度间隔的差值不同，因此它们的读数也不同。
现就我们公司仅用的一种（0.02mm）作简述如下：0.02mm游标卡尺尺身每小格为1mm，当两爪合并时，尺身上的49mm刚好对正游标上的50格（图2-2），则游标每格 = 49 ÷ 50 = 0.98mm，尺身与游标每格相差 = 1 - 0.98 = 0.02mm。
使用游标测量读数时，应首先根据游标零线所处位置读出主尺刻度的整数部分。
然后判断游标的哪一根刻线与主尺刻线重合，重合的游标刻线序数乘以游标分度值，即可得出主尺刻度的小数部分。
主尺读数与游标读数相加即为测得值。
图2-2 0.02mm游标卡尺读数方法a)刻线原理 b)读数原理3）使用是注意事项A．测量工件时，应被测工件的尺寸大小及精度要求来选用游标卡尺。
B．测量前应检查尺身、游标刻线对齐的情况，以免产生读数误差。
随着科学技术的发展，为了进一步提高读数准确度和减轻人眼的疲劳，出现了带表卡尺和数显卡尺，逐渐从游标读数细分发展成齿轮放大细分和电细分。
图2-3 带表卡尺1—尺身 2—百分表 3—尺条如图2-3所示的带表卡尺，尺身1上刻有毫米刻线，并装有高精度尺条3，以齿条为基准带动百分表指针转动，替代游标装置进行读数。
百分表的分度值有0.01mm、0.02mm和0.05mm三种。
如图2-4所示的数显卡尺。
在尺身1上均匀分布的容栅代替了刻线，通过电容传感器与集成电路将测量爪的位移量转换为数字显示，在尺框2上装有显示窗、公英制转换按钮3、置零按钮4等到。
通过置零按钮4可以随时在尺身的任何位置置零，以便进行相对测量。
数显卡尺读数为0.01mm/0.0005in。
2．千分尺千分尺是利用螺旋传动原理的一种精密量具，由于受到螺旋副制造精度的限制，其分度值一般为0.01mm，但其测量精度比游标卡尺高，而且又比较灵敏，故用来测量加工精度较高的工件。
图2-4 数显卡尺1—尺身 2—尺框 3—公英制转换钮 4—置零按钮1）外形结构如图2-5所示，图中1是尺架，尺架的左端装有固定的测砧2，另一端装有测微螺杆3。
尺架的两侧面上覆盖着隔热装置8，以防止使用时的手温传给千分尺，影响测量精度，尺架的右端有固定套筒4，套筒表面上有刻度。
转动锁紧装置7可锁紧3固定不动，当测策螺杆3与测砧2接触时即停止前进。
图2-5 千分尺1—尺架 2—测砧 3—测微螺杆 4—固定套筒5—微分筒 6—测力装置 7—锁紧装置 8—隔热装置2）千分尺的套筒刻线及读数方法图2-6中千分尽的测微螺杆3的左端的螺距为0.5mm，当微分筒圆锥面上共刻有50格，因此当活动套筒转一格，测微螺杆3就移动0.01mm。
即0.5 ÷ 50 = 0.01mm。
千分尺上的读数方法可分三步：a） b）图2-6 千分尺的读数方法A．先读出固定套筒上露出的刻线整毫米数和半毫米数；B．看准微分筒上哪一格与固定套筒上基准线对齐，并读出不足半毫米的数；C．把两个读数加起来为测得的实际尺寸，图2-6是千分尺所表示的尺寸，图2-6a为12.24mm，图2-6b为32.65mm。
3）使用时注意事项A．千分尺的测量面应擦干净，并使两测量面接触，看其微分筒上零线是否与固定套筒上基准线对准。
B．测量时先转动微分筒，当测量面将接近工件时改用棘轮，直到棘轮发出咯咯声音为止。
C．不能用千分尺去测量毛坯，更不能在工件旋转时去测量。
D．每把千分尺都有它的使用范围，应按被测工件直径大小来选用。
另我公司现有一种杠杆千分尺（如图2-7），它是普通千分尺和杠杆卡规中的指示机构相结合的一种量仪。
由于它可用于绝对测量，所以在单件或小批生产中特别适用。
当检验成批零件时，杠杆千分尺可按标准件来调整零位，然后借千分尺上的指示机构进行相对测量。
这样使用时，由于丝杆的螺距误差对测量已无影响，因而可以提高测量准确度。
杠杆千分尺有0.001mm和0.002mm两种。
图2-7 杠杆千分尺1—微分筒 2—固定套管 3—锁紧旋钮 4—活动测砧 5—尺架6—指示表 7—按钮 8—公差指示器 9—调零机构 10—护板二．轴承专用量具为了保证产品质量，提高检验效率，在检验轴承的整个过程中，使用了大量的专用量具，其中，使用得最多的是专用标准件。
1．常用标准件目前各轴承厂所用标准件来源不同，有条件的工厂由本厂机修（工具）车间制造，仅部分标准件如沟径标准件等由生产零件中挑选。
条件不具备的工厂除了外购或自制一部分外，几乎全部由生产零件中挑选。
一般来说，专门制造的标准件精度高，由生产零件中挑选作为标准件的精度低些，但只要合理与正确的选用，同样可以保证轴承零件产品的质量要求。
量具的选用是计量的任务他们经常地、定期地对量具进行使用性能的检定，作为使用者来说，必须严格地遵守量具和仪器使用制度。
除了计量室的基准件外，我公司在生产车间使用的标准件基本上都是由生产零件中挑选的，按技术条件经计量室检定合格后，即可作为标准件使用。
计量室在检定时，在标准件上标注了该标准件的制造尺寸和编号，标准件的实际尺寸是以发放的标准件检定卡上所写的为准。
另外，在标准件的外径或端面上还标上了“|”记号，这是表示标准件的测点位置，因此对表调整时表尖（或与表尖相对应的支点）必须处在“|”记号上。
1）宽度标准件宽度标准件用来检验轴承内圈、外圈的宽度。
宽度标准件与G903系列测量仪及仪表相配合，可测量套圈的宽度。
标准件工作面不允许有碰伤、毛刺等。
一量工作面上有碰伤和毛刺，须重新检定，以免引起测量误差。
2）内径及外径标准件内径及外径标准件分别用来检验轴承内径尺寸及外径尺寸。
轴承的内径、外径是轴承的主要尺寸，是决定轴承质量的重要项目之一。
因此，对内径及外径标准件的检定必须准确。
内径标准件与D923系列内径测量仪及仪表配合，可测量内径尺寸、单一径向平面内的内径变动量及内圈基准端面对内径的跳动量。
外径标准件与D913系列外径测量仪及仪表配合，可测量外径尺寸、单一径向平面内的外径变动量、外径表面母线对基准端面倾斜度的变动量等。
3）沟径标准件内沟直径和外沟直径标准件分别用来检验轴承内圈及外圈沟道直径，由产品中挑选出来的零件，其沟直径、沟曲率、沟对称度、单一径向平面内沟径变动量等项目必须合格。
沟道标准件分内、外沟标准件。
内沟道标准件与D022系列内沟测量仪及仪表相配合，可用来测量内圈沟道直径尺寸、单一径向平面内的内沟道直径变动量等。
外沟道标准件与D012系列外沟测量仪及仪表相配合，可用来测量外圈沟道直径尺寸、单一径向平面内外沟道直径变动量等。
4）游隙和振动标准件游隙和振动标准件分别用来检验轴承的游隙和振动，由产品中挑选出来。
游隙标准件与X092系列径向游隙测量仪及仪表相配合，可测量轴承的径向游隙。
振动标准件与S0910或BVT-1振动测量仪相配合，可测量轴承的振动加速度（或速度）级别。
使用标准件应注意的问题：A．标准件有一定的技术要求，如公称尺寸及实际偏差、几何精度、位置精度、硬度、外观（包括表面粗糙度和表面缺陷），所以在使用中必须轻拿轻放，防止磕碰。
使用完毕及时清洗擦净，放入指定的位置。
B．在实际生产中经常遇到标准件之间误差，也就是按两个标准件检定卡的标注的内容进行对表后，所测得的零件结果不一致，这说明标准件的实际偏差不符标注内容，须进一步核对标准件，一般允许两个标准件不相合的误差为0.001mm，若超过范围，应停使用，重新检定。
C．标准件和套圈有热胀冷缩的物理现象，被测套圈在加工时经切削温度的影响，其膨胀系数与常温的标准件尺寸绝然不同，由于两者之间存在温度差别（简称温差）就造成测量误差。
特别是轴承零件内、外圆磨削加工，温差尤其明显，这就需要轴承零件与标准件温度相同或相接近（通常称为“合温”），然后再进行对表检查。
精密轴承的零件生产更要注意温度差问题。
“合温的一种方法是在工作台上，把标准件放在轴承零件之间，停放一段时间（约15min）再进行检查。
另一种方法是把标准件放在被测零件的加工机床的切削液中“合温”，如磨削零件外径，其切削速度快，需及时测量后调整机床，这就需要经常用标准件校正测量仪表，由于标准件已放置在机床切削液中，而切削液由于切削热的原故温度升高，标准件的温度也随之升高，在这样的情况下用标准件进行对表就会减少对表误差，保证测量产品加工精度。
2．常用量规1）沟R曲率量规沟R曲率量规（俗称刮色球），如图2-8所示，两端的钢球R面为检查套圈沟道曲率的工件面，分别为沟曲率半检查时将量规的钢球上沾少许红丹，图2-8 沟R曲率量规图2-9 塞规径最大极限和最小极限，即大范与小范。
涂在所检查套圈的沟道上，然后用大范对套圈沟道进行刮研，在灯光下观察红色在沟道表面上残留的情况，来检查沟曲率半径大小和弧面的圆度。
我公司的曲率量规在制作时故意将大范做得长一些，将小范做得短一些，并且在量规上标上编号和尺寸。
2）塞规塞规的形状如图2-9所示，用于检查孔径，塞规两端的圆柱表面是检查孔径的工作面，中间部位是手柄。
圆柱工作面分“过端”和“止端”。
检查时，用塞规“过端”来检查孔，“过端”能进入孔内；用塞规“止端”来检查孔，“止端”不能进入孔内，说明此工件为合格，否则为不合格。
