现场管理改善之--5S管理

5S管理改善建议5S管理是企业现场(包括车间、办公室)管理中的一项基本管理，也被称为“五常法则”或“五常法”。

下面是小编整理的5S管理改善建议，请阅读，上公文站，发现学习。

5S管理改善建议一1.结合实际做出适合自己的定位反观国内外其它优秀企业的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。

通过学习，让管理者及员工认识到"5S"是现场管理的基石，"5S"做不好，企业不可能成为优秀的企业，坚持将"5S"管理作为重要的经营原则。

"5S"执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。

此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。

2.树立科学管理观念管理者必须经过学习，深加对"5S"管理模式的最终目标的认识。

最高领导公司高层管理人员必须树立"5S"管理是现场管理的基础的概念，要年年讲、月月讲、并且要有计划、有步骤地逐步深化现场管理活动，提升现场管理水平。

"进攻是最好的防守"，在管理上也是如此，必须经常有新的、更高层次的理念、体系、方法的导入才能保持企业的活力。

毕竟"5S"只是现场管理的基础工程，根据柳钢的生产现场管理水平，建议"5S" 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、企业资源计划及各车间成本计划等。

不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。

3.以实际岗位采取多种管理形式确定"5S"的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。

实事求是，持之以恒，全方位整体的.实施、有计划的过程控制是非常重要的。

现场5s管理制度及标准一、5S管理制度的概念及原则1、概念：5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seisou）、清洁（Seketsu）和素养（Shitsuke）五个日语单词的首字母。

它是一种以“整理、整顿、清扫、清洁、素养”为核心的管理体系。

主要目的是通过5S活动，消除浪费，提高效率，改善管理现场的秩序，使其更加清洁、整洁、安全和高效。

2、原则：5S管理的核心理念是“地方、物品归位，在位是常态”。

以整理为基础，通过整顿、清扫、清洁和素养的不断改善，形成一个良好的管理环境和工作方式，实现精益管理的目标。

二、5S管理制度的具体内容及标准1、整理（Seiri）整理是指清除不必要的物品，减少储物空间和储存物品的种类，使工作场地变得清晰整齐。

整理内容包括：（1）清点工作场地上的物品，将不必要的物品分类整理，清除废料，清理杂物；（2）为每种物品规定明确的储存地点，对符合要求的物品进行标识，为每种物品制作清晰明确的标签。

标准：（1）每个员工每月至少整理一次工作区域，清除不必要的物品；（2）制定清点记录表，半年度进行一次清点，对不合规的物品进行整理和清除；（3）清除物品后，对工作区域进行梳理、整齐排列，并进行标识。

2、整顿（Seiton）整顿是指将需要使用的工具、仪器、设备等安排得井井有条，使其易于使用。

整顿内容包括：（1）根据工作需要，合理安排和储放工具、设备、材料等物品；（2）对固定资产进行清点和编号，规范存放。

标准：（1）制定存放规范，对各类工具、设备、材料等物品进行分类存放；（2）每天开班前对各种工具、设备进行检查，确保存放位置正确并整齐；（3）对固定资产进行清点，半年度进行一次编号清点。

3、清扫（Seisou）清扫是指对工作场所和设备进行清洁，保持清洁卫生，创造一个舒适的工作环境，避免污染和劳动事故。

清扫内容包括：（1）定期清洁工作场地、设备、机器、设施、生产线等；（2）开展周边环境的清理和整顿。

生产现场5s管理1、 5S管理的意义5S管理是一种极为有效的生产现场管理方法。

它的核心理念是通过“整理、整顿、清扫、清洁和素养”的五个步骤，达到整个生产现场整洁、清爽、安全、高效的目的。

5S管理的优点主要体现在以下几个方面：（1）能够提高工作效率，减少浪费，降低成本，提高生产效率；（2）可创造出更安全、更卫生的工作环境，提高员工的安全意识和卫生素质，减少劳动事故的发生；（3）能够降低库存量，提高库存周转率。

2、 5S管理的五大步骤2.1 整理整理是指将不必要的物品或者工具清理掉，仅留下需要的物品和工具，以减少浪费和不必要的占用。

整理有利于整个工作区域的整洁和高效。

对于工作场所，我们需要先将各个区域按照功能进行划分，然后把各个工具、材料分类，删去冗余和缺少的工具和物品。

通过这样的方式可以大幅度优化工作场所，使每一项工作都得到更好的完成。

2.2 整顿整顿是指对整个生产现场进行规范化管理，将各项工具、物品、标准规程定位，以方便员工使用和操作。

整顿需要考虑到工作流程，对各项工具进行安排和部署，整个工作场地要容易操作，视觉美观，有利于经营管理，服务于企业发展。

2.3 清扫清扫是指对整个生产现场进行清洁，将生产现场清扫至干净，减少灰尘、垃圾、杂物、碎屑等污染物的存在。

清扫需要定期进行，保证生产现场的环境卫生，减少垃圾夹杂在生产物料中，有利于高效利用生产物料，提高生产效率。

2.4 清洁清洁是指对设备、工具、物品、场地等各个方面进行清洁和维护保养，消除生产过程中的污染因素，避免卫生环境的迅速恶化。

工作场所清洁保养的重要性是不言而喻的。

清洁保养不仅能够减少机械设备的故障，避免生产事故的发生，还能够提高员工的积极性，保持工作队伍的凝聚力。

2.5 素养素养是一个极其重要的环节。

要严格管理人员和工人的日常行为和穿着，确保每一个员工都能够准确执行工作规范。

需要加强员工的思想教育，提高整体的精神状态，培养优秀品德，从而提高员工的工作效率和工作积极性。

现场5S管理的要点
现场5S管理是一种常用的整理和管理方法，旨在改善工作场所的效率和组织。

下面是现场5S管理的一些要点：
1. 整理 (Sort)
- 建立明确的分类标准，将不必要的物品和设备分类。

- 移除不必要的物品和设备，只保留必要的，这样可以减少混乱和浪费。

- 将物品和设备放置在容易访问和使用的位置，以提高工作效率。

2. 整顿 (Straighten)
- 设计和标记每个物品和设备的固定位置。

- 使用标签和指示牌来标识物品和设备的位置，并确保它们能够清晰可见。

- 保持工作区域干净、整洁，确保空间得到有效利用。

3. 清扫 (Shine)
- 建立定期清洁工作，包括清除垃圾、清洁工作表面和设备。

- 培养员工保持工作区域干净的惯，并提供必要的清洁工具。

4. 清理 (Standardize)
- 制定标准程序和清洁标准，以确保每个人都按照同样的规范
进行清理工作。

- 为不同的任务和工作区域制定指导文件，以指导员工的行为
和操作。

5. 应用 (Sustain)
- 将5S管理纳入企业文化，确保持续改进和遵循5S原则。

- 培训员工，让他们了解5S管理的重要性和好处。

- 定期评估和审查5S管理的实施情况，并提供必要的支持和改进。

通过遵循以上现场5S管理的要点，工作场所将变得更加整洁、高效，并能够提高工作质量和员工满意度。

现场管理5s1. 什么是5s管理？5s是一种现场管理方法，通过整理、清扫、标准化、清洁和素养的五项活动，使工作环境更加清洁、有序、高效，提高工作效率和品质，并创造一个良好的工作氛围。

5s管理方法源于日本，是世界上非常流行的一种现场管理方法。

它的五个活动分别是：整理（Seiri）、清扫（Seiton）、标准化（Seiketsu）、清洁（Seiso）和素养（Shitsuke）。

这五个活动的目的是为了改善工作环境、提高工作效率，确保物品能够快速找到、易于访问和操作。

2. 为什么要进行5s管理？5s管理可以带来许多好处，包括：提高工作效率通过整理、清扫和标准化等活动，可以使工作区域更加整洁、有序，减少浪费时间和精力寻找物品的时间。

提高产品质量通过清洁和标准化等活动，可以降低发生错误的概率，减少缺陷产品的产生，提高产品的质量。

改善工作环境通过清洁和整理等活动，可以创造一个整洁、有序、舒适的工作环境，提高员工的工作满意度和士气。

预防事故发生通过整洁和清洁等活动，可以预防安全事故的发生，提高工作场所的安全性。

促进持续改善5s管理方法强调持续改善，通过不断地整理、清扫、标准化、清洁和培养良好素养的活动，可以不断发现问题并改进工作方式，实现持续改善。

3. 5s管理步骤5s管理包含以下五个步骤：3.1 整理（Seiri）整理是指去除工作区域或工作站上不必要的物品。

在整理的过程中，需要将不需要的物品丢弃、分类或移动到适当的位置。

整理的目的是使工作区域只保留必要的物品，并确保物品能够快速找到。

3.2 清扫（Seiton）清扫是指保持工作区域或工作站的清洁和有序。

在清扫的过程中，需要清除垃圾、尘土和污渍，并为工作区域和工作站提供必要的清洁设备。

3.3 标准化（Seiketsu）标准化是指制定标准和规范，确保工作区域和工作站的整理和清洁工作得以持续和标准化。

在标准化的过程中，需要制定工作流程、标准和检查表，并进行培训和宣传。

现场管理如何运营5s1. 5S管理简介5S管理是一种有效的现场管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律化的方式来改善工作环境和工作效率。

它始于日本汽车制造业，并被广泛应用于各种行业和领域。

本文将介绍如何运营5S管理，以提高现场的效率和质量。

2. 第一S：整理（Seiri）整理是指通过筛选和分类，将工作区域中的不必要物品进行处理，将必要物品保留，并确保其摆放在合适的位置。

整理的目的是减少工作区域中的杂乱和浪费，提高效率和工作环境。

以下是进行整理的一些步骤：•识别和标记不必要的物品；•将不必要的物品移除或安置在合适的位置；•为必要的物品设立合适的存放位置；•标示和标签化物品以便识别。

3. 第二S：整顿（Seiton）整顿是指为必要物品设立合适的存放位置，使其易于找到和使用。

通过整顿，可以减少寻找物品所花费的时间，并确保工作区域的高效使用。

以下是进行整顿的一些步骤：•根据经常使用频率和相关性，对物品进行安排；•对常用物品设立易于到达的位置；•使用容器、架子等工具来组织和摆放物品；•为每个物品指定一个明确的位置，并将其标示出来。

4. 第三S：清扫（Seiso）清扫是指定期清扫工作区域，保持整洁和清洁。

通过清扫，可以保持工作环境的良好状态，减少灰尘、污垢和杂物的积聚。

以下是进行清扫的一些步骤：•制定清扫计划和频率；•建立清扫标准，并记录清扫的结果；•设立清洁工具和设备，并确保其易于访问和使用；•培养清扫的责任感和习惯。

5. 第四S：清洁（Seiketsu）清洁是指保持整个工作环境的清洁和整洁，使其具有无菌和安全的特征。

通过清洁，可以提高员工的工作意愿和生产质量。

以下是进行清洁的一些步骤：•制定清洁标准和规范；•训练员工如何进行清洁和维护工作环境；•定期检查和评估清洁状况，并采取相应的行动；•建立清洁的文化和意识。

6. 第五S：纪律化（Shitsuke）纪律化是指通过培养良好的工作习惯和纪律，保持整个5S管理的持续运作。

现场5s管理不足及改善
1现在的现场5s管理
现代生产管理必须遵循的5s（Sort，Set in Order，Shine，Standardize，Sustain）管理原则被广泛采用，尤其是改善企业工厂的现场环境，提升生产质量。

然而，许多企业实施的5s管理仍然存在问题，存在一定的不足。

25s管理不足
（1）对5s管理的认识不深入。

许多企业只是把5s作为一种管理工具，把它当作传统管理模式，把它看作是劳保、安全管理的补充，而不是一种积极持续的管理模式。

（2）在实施过程中存在漏洞。

管理不够全面，细节不够完善，个别员工懒惰、环境搞乱等现象仍可能出现。

（3）缺少考核评价制度。

缺乏较多的行动部署和运行考核，也缺少有效的问题反馈机制，以确保及时发现和整改隐患。

3改善5s管理
（1）增强对5s管理的认识，并完全落实推广。

要做到深入理解，实行每一项活动，实现管理和成果的真正改善。

（2）实施全面有效的现场5s管理。

把5s管理与总体管理结合起来，以此来提高企业的管理效率和水平。

（3）建立有效的监督考核制度。

以强化责任制，以及健全目标考核体系为主要形式，及时发现和整改现场不良现象，推动5s管理的持续发展。

4结语
5s管理的实施和改善，不仅能够改善现场管理，还能够有效提高企业生产质量，还能提升企业形象，促进企业长远发展。

如何做好现场5S管理在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想提高生产效率、保证产品质量、降低成本，做好现场 5S 管理是关键。

5S 管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。

下面我们就来详细探讨一下如何做好现场 5S 管理。

一、整理（Seiri）整理是 5S 管理的第一步，也是最重要的一步。

它的主要目的是区分必需品和非必需品，将现场不需要的物品清除出去，只留下有用的东西。

首先，要对现场的物品进行全面的清查。

从原材料、半成品、成品到工具、设备、文件等，都要逐一进行检查和评估。

判断一个物品是否为必需品，要根据其使用频率和对生产的重要性来决定。

对于长期不用或者已经损坏无法修复的物品，要坚决予以清理。

在进行整理时，要有明确的标准和流程。

可以制定一个详细的清单，列出哪些是必需品，哪些是非必需品。

同时，要让全体员工都参与进来，提高他们的认识和积极性。

只有大家都认识到整理的重要性，才能真正做好这项工作。

整理不仅可以腾出空间，提高场地利用率，还可以减少寻找物品的时间，提高工作效率。

而且，一个整洁有序的工作环境，也有利于员工保持良好的工作心情。

二、整顿（Seiton）整顿是在整理的基础上，对留下来的必需品进行合理的摆放和标识，以便能够快速、准确地找到所需物品。

要根据物品的使用频率和功能，确定其存放的位置。

常用的物品要放在容易拿到的地方，不常用的物品可以放在稍远的地方。

同时，要对物品进行分类存放，比如将工具按照种类、规格等进行分类，便于管理和查找。

为了方便识别和取用，要对物品进行明确的标识。

标识可以包括名称、编号、数量、存放位置等信息。

标识要清晰、醒目、易懂，最好采用统一的格式和颜色。

此外，还要保持物品存放的整齐和有序。

可以使用货架、抽屉、箱子等工具进行存放，避免物品混乱摆放。

现场5s管理不足及改善
5s管理是指日本管理学派所提出的一套组织管理工具，其宗旨是提高组织的效率，提升组织的生产和服务能力，使组织朝向更高效的方向发展。

5s管理的五个字母分别代表着：排序、整理、清洁、标准化和纪律性。

但是，在实际的企业管理中，许多企业的现场5s管理仍然存在不足之处。

例如，企业员工对5s管理缺乏宣传，以及没有建立有效的管理制度，员工缺乏参与性，管理不力，没有真正落实到现场，让现场管理混乱不堪等等。

为了改善现场5s管理的不足，企业应该采取有效的措施。

首先，要做好5s管理的宣传，让员工了解5s管理的意义以及实施5s管理的重要性，培养员工自觉性；其次，要建立完善的管理制度，做到规范管理，并建立管理考核机制；再次，要给予员工足够的参与空间，让员工充分参与其中，增加实施5s管理的动力；最后，要坚持不懈，定期对5s管理状况进行跟踪评估，让5s管理受到长期的重视和关注。

经过以上措施的实施，现场5s管理的不足将得到改善，组织的效率得到提升，组织的发展也会朝着更好的方向前进。

简述现场5s管理的流程和优势现场5S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养为基础的现场管理方法，通过提高工作环境和工作流程的规范性和效率，实现工作现场的优化和改进。

下面将简要介绍现场5S管理的流程和优势。

一、现场5S管理的流程1. 整理（Seiri）：将工作现场的物品进行分类和排序，去除多余的物品。

首先，对工作现场进行全面的检查，将不必要的物品进行分类，包括废弃物、过时物、多余物等。

然后，对剩余的物品进行排序，将其按照使用频率和重要性进行分类，使得工作现场更加整洁和有序。

2. 整顿（Seiton）：对工作现场进行整顿和规划，确保物品的摆放合理。

首先，对工作现场进行布局规划，确定每个物品的摆放位置。

然后，对每个物品进行标识和标签，使得工作人员可以快速找到所需物品。

同时，还要确保物品的摆放位置符合人体工程学原理，减少工作人员的运动和劳动强度。

3. 清扫（Seiso）：对工作现场进行清洁和维护，确保工作环境的整洁和卫生。

首先，对工作现场进行清理，包括清除垃圾、清除灰尘等。

然后，对设备和工具进行维护和保养，确保其正常运行。

同时，对工作现场进行定期的清洁和消毒，保证工作环境的卫生和安全。

4. 清洁（Seiketsu）：对工作现场进行清洁和整理的常态化管理，确保工作环境的持久整洁。

首先，建立和执行清洁和整理的标准和规范，明确每个人的责任和义务。

然后，对工作现场进行定期的检查和评估，发现问题并及时解决。

同时，提供员工培训和教育，提高他们的清洁和整理意识。

5. 素养（Shitsuke）：培养员工的素质和职业道德，确保工作现场的文化和价值观。

首先，对员工进行培训和教育，提高他们的技能和知识水平。

然后，建立和执行员工的激励和奖惩机制，激励他们积极参与现场5S管理。

同时，建立和维护良好的沟通和协作机制，促进员工之间的合作和交流。

二、现场5S管理的优势1. 提高工作效率：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的管理，优化工作环境和工作流程，减少时间和能量的浪费，提高工作效率和生产效益。

现场改善以5S管理为基础5S管理是一种在企业中推行较广的一种管理模式，在企业面临市场中激烈的竞争中，5S 管理被企业推向了企业管理改革的平台。

根据5S咨询公司经验可知，所有企业革新活动的基础工作都是现场5S管理活动的持续展开与保持，如果5S推行活动都做不好或者不能坚持，那么其他的革新活动也就难以达成效果，因此企业都重视5S这个基础性的改善活动。

5S管理改善案例所谓5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养(清心)五大管理技法的日文开头字母的简称，在企业管理中有些还简称为“两整三清”。

根据企业运作的实践经验，凡是现场5S做得好的职场似乎平添了一股促进企业上进的力量。

使企业蒸蒸日上，盈利能力都很强。

在没有推进5S的工厂，每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车俩都在狭窄的过道上穿插而行。

轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间；重则导致机器破损、制造加工成本居高不下。

如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。

推进5S不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化，等等，这些都是为了减少浪费、提高工作效率，也是其他管理活动有效展开的基础。

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等主要生产要素进行有效的管理，这是日木企业一种独特的管理办法。

1955年，日本55的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

当时只推进了前两个尽其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。

到了1986年，日本5S著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

日木企业将5S管理运动作为管理工作的基础，是推进各种品质管理的基础手法，从而使日本第二次世界大战后的产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位。

5s现场管理精益改善案例【原创版】目录一、5S 管理的起源与发展二、5S 管理的五个要素三、5S 现场管理的作用四、5S 现场管理精益改善案例五、实施 5S 管理的建议正文一、5S 管理的起源与发展5S 管理起源于日本，是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。

这些方法最初在 1955 年由日本企业提出，目的是确保作业空间和安全。

随着生产和品质控制的需要，5S 管理的五个要素逐步完善，并在 1986 年形成了完整的理论体系。

如今，5S 管理已成为精益管理的重要组成部分，广泛应用于各类企业。

二、5S 管理的五个要素1.整理（SEIRI）：对现场进行整理，区分必需品和非必需品，将非必需品清理出去，为必需品腾出空间。

2.整顿（SEITON）：对现场进行整顿，将必需品分类、编号、摆放整齐，使现场一目了然，方便取用。

3.清扫（SEISO）：对现场进行清扫，清除灰尘、污垢等杂物，保持现场清洁。

4.清洁（SEIKETSU）：对现场进行清洁，定期检查和维护设备、工具，确保其正常运行。

5.素养（SHITSUKE）：提高员工的素养，养成良好的工作习惯，遵守纪律，共同维护现场管理。

三、5S 现场管理的作用5S 现场管理有助于企业提高生产效率、降低成本、保证产品质量和安全。

通过整理、整顿、清扫、清洁和素养，企业能够建立起整洁、规范、安全、有序的生产现场，提高员工的工作效率和管理水平。

四、5S 现场管理精益改善案例某汽车制造企业实施 5S 管理后，生产现场变得整洁有序，员工工作效率提高，生产线停滞时间减少。

在实施 5S 管理的过程中，企业发现了许多浪费现象，并通过改善措施消除了这些浪费。

例如，整理过程中发现部分原材料堆放不合理，导致取用时浪费时间；整顿过程中发现工具摆放混乱，影响员工操作；清扫过程中发现设备故障，导致生产过程不顺畅。

企业针对这些问题进行改善，优化现场管理，最终提高了生产效率和产品质量。

现场管理之5S管理一、推行步骤1.成立推动委员会▪指定主任委员；委员会组织及职掌。

2.研拟推动进度表▪以P D C A 依序展开。

3.实施教育训练▪全员5 S 训练。

▪干部推动手法训练4.制订『5 S 管理办法』▪明订责任区域。

▪规定检核项目。

5.落实执行▪誓师大会。

▪标语、海报比赛。

▪定期「5S日」。

▪观摩友厂。

▪定点照相。

▪地面划线。

▪红色标签活动。

▪目视管理。

▪绿化、复新。

▪发表会：员工→期中改善成果。

干部→期末管理心得。

6.厂内互评(稽核)▪产出检核或稽核报告。

针对「不符合事项」进行改善。

7.成果搜集及验收二、5S的着眼场所1.找寻蟑螂法。

2.公共厕所消毒法。

3.朝上看的巡视法。

4.朝下看的巡视法。

5.发掘临时措施法。

6.找出丢弃又觉得可惜的物品。

7.无效张贴注意法。

8.下班后巡视法。

9.仓库查核法。

三、5S活动成功的10项条件1.使全体员工理解5S的重要性与精义。

2.确立挑战目标。

3.选取活动主题。

4.设置5S活动推行委员、各部门选派活动担当者。

5.积极地下功夫创出有关5S的推动技巧、手法。

6.诉求一切激发动机的手段。

7.活动不要呆板或惰性，要不断的给予刺激。

8.取得最高阶层的支持。

9.持续不断的活动。

10.建立评价体制，以便经常确认达成度。

四、5 S三大支柱。