变压器油箱的屏蔽结构和制造工艺

5.9.14.2变压器制造工艺简介变压器主要制造工艺如下图所示：（1）油箱制造对于大型变压器而言，油箱制造周期较长，一般早于其他部件开始制造。

基本的制造过程是钢板下料切割，箱壁焊接，加强铁焊接，箱盖焊接，箱沿制造，箱底（下节油箱）焊接，箱体拼接，升高座、联管及储油柜试装等。

制造过程中主要采用的焊接方式有手工焊条焊、半自动CO2气体保护焊、埋弧焊等。

监造关注点：主要密封焊缝探伤（渗透）、承重吊轴探伤、箱沿探伤（2）线圈绕制常用的线圈型式分为圆筒式、连续式、螺旋式、纠结式等，实际线圈绕制中可以多种形式结合使用。

绕制前，根据绕组结构、外形尺寸和重量选择合适的绕线机、铜焊机、绕线模、绕线架等，并准备好所需电磁线。

绕组所用电磁线分为漆包线、网包线、纸包电磁线、纸包组合导线和换位导线。

绕制方式按绕制工具分为卧绕和立绕两种，对于大型变压器而言，一般低压线圈采用卧绕方式，高压线圈采用立绕方式。

监造关注点：线圈内外径偏差，辐向尺寸，线圈出头位置和长度，匝绝缘是否存在损伤。

（3）绕组压装运行中，绕组要受到电动力，尤其在发生短路时，辐向力和轴向力很大，会使绕组失稳变形，因此线圈绕制完成后要进行压装。

线圈压装的主要过程有绕组的起立、套装和修整、绕组预压紧和干燥、绕组的压紧和修整。

监造关注点：线圈转交检验，包括线圈内外径偏差，辐向尺寸，干燥后线圈高度，干燥后线圈垂直度偏差，各股换位导线间绝缘，外观整齐无损伤。

（4）硅钢片剪切硅钢片剪切分为纵剪和横剪，一般先进行纵剪再进行横剪。

纵剪就是沿着硅钢片的轧制方向（晶粒取向方向）把材料裁剪成所需宽度的条料；横剪就是与硅钢片长度方向成某一角度（通常为45o）把一定宽度的条料剪切成各种规格和尺寸的变压器铁芯片。

监造关注点：剪切完的硅钢片是否存在毛刺、卷边、漆膜磕碰损坏，剪切断面是否存在生锈情况。

（5）铁芯叠装硅钢片叠片：目前普遍采用不叠上铁轭工艺，叠片的结构形式为45o全斜缝，同时采用分级步进方式叠片。

变压器监造内容（1）油箱制造对于大型变压器而言，油箱制造周期较长，一般早于其他部件开始制造。

基本的制造过程是钢板下料切割，箱壁焊接，加强铁焊接，箱盖焊接，箱沿制造，箱底（下节油箱）焊接，箱体拼接，升高座、联管及储油柜试装等。

制造过程中主要采用的焊接方式有手工焊条焊、半自动CO2气体保护焊、埋弧焊等。

监造关注点：主要密封焊接探伤（渗透）、承重吊轴探伤、箱沿探伤。

（2）线圈绕制常用的线圈型式分为圆筒式、连续式、螺旋式、纠结式等，实际线圈绕制中可以多种形式结合使用。

绕制前，根据绕组结构、外形尺寸和重量选择合适的绕线机、铜焊机、绕线模、绕线架等，并准备好所需电磁线。

绕组所用的电磁线分为漆包线、网包线、纸包电磁线、纸包组合导线和换位导线。

绕制方式按绕制工具分为卧绕和立绕两种，对于大型变压器而言，一般低压线圈采用卧绕方式，高压线圈采用立绕方式。

监造关注点：线圈内外径偏差，辐相尺寸，线圈出头和长度，匝绝缘是否存在损伤。

（3）绕组压装运行中，绕组要受到电动力，尤其在发生短路时，辐向力和轴向力很大，会使绕组失稳变形，因此线圈绕制完成后要进行压装。

线圈压装的主要过程有绕组的起立、套装和修整、绕组预压紧和干燥、绕组的压紧和修整。

监造关注点：线圈转交检验，包括线圈内外径偏差，辐向尺寸，干燥后线圈高度，干燥后线圈垂直度偏差，各股换位导线间绝缘，外观整齐无损伤。

（4）硅钢片剪切硅钢片剪切分为纵剪和横剪。

一般先进行纵剪再进行横剪。

纵剪就是沿着硅钢片的轧制方向（晶粒取向方向）把材料剪成所需宽度的条料；横剪就是与硅钢片长度方向成某一角度（通常为450）把一定宽度的条料剪成各种规格和尺寸的变压器铁芯片。

监造关注点：剪切完的硅钢片是否存在毛刺、卷边、漆膜磕碰损坏，剪切断面是否生锈情况。

（5）铁芯叠装硅钢片叠片：目前普遍采用不叠上铁轭工艺，叠片的结构形式为450全斜縫，同时采用分级步进方式叠片。

监造关注点：硅钢片清洁度、硅钢片剪切质量、每级接缝处不存在搭接、每级叠片厚度及其偏差，每叠片若干级涂刷防锈漆，横向及纵向油道宽度。

56电工电气 (2021 No.5)工艺与装备作者简介：庄飞(1987— )，男，高级工程师，本科，从事电力变压器制造工艺相关工作。

庄飞，方向红，李亮(正泰电气股份有限公司, 上海 201614)摘 要：随着变压器容量及电压等级的提高，油箱的外形尺寸及承载能力面临更高的要求。

对传统变压器油箱制作工艺进行分析，并阐述一种改进型油箱模块化制作工艺。

对模块化改进工艺的工艺流程与内容、工艺优点及实施难点进行了说明和分析，采用改进型变压器油箱制作工艺，实现了油箱箱沿、箱壁、箱盖、下节油箱等组部件的模块化生产，大幅度提高了生产效率，并降低了作业难度。

关键词：变压器油箱；模块化；制作工艺中图分类号：TM41 文献标识码：B 文章编号：1007-3175(2021)05-0056-03Abstract: As the transformer capacity and voltage level grows, the shape, size and bearing capacity of a transformer tank are facing higher requirements. In this paper, traditional manufacturing process of the transformer tank is analyzed, and an improved modular manufacturing process of the tank is introduced. The manufacturing procedures, the advantages and operational difficulties of this improved, modular pro -duction are described and analyzed. This kind of improved manufacturing process achieves the modular production of various parts of trans-former tank, like tank edge, tank wall, tank cover, and lower tank, improving the production efficiency greatly and reducing the difficulty of operation.Key words: transformer tank; modular; manufacturing processZHUANG Fei, FANG Xiang-hong, LI Liang （Chint Electric Co., Ltd, Shanghai 201614, China ）Analysis of the Improvement of Manufacturing Process ofLarge Transformer Tank大型电力变压器油箱制作工艺改进分析0 引言变压器油箱作为液浸式变压器的外壳，用于承载变压器器身，且内部充满变压器油，随着变压器容量及电压等级的不断提高，其承载的变压器器身及变压器油总重已高达100～400t，且油箱需承受极限真空及0.1MPa 的正压压力，作为大型电力变压器油箱，在保证油箱的强度及密封性能的基础上，如何改善劳动条件、提高生产效率、杜绝安全隐患、降低作业强度和作业难度成为油箱制作工艺的主要研究方向。

变压器油箱工艺流程英文回答：The process of manufacturing a transformer oil tank involves several steps. First, the steel sheets are cut and shaped according to the design specifications. This is usually done using CNC machines for precision cutting. The sheets are then welded together to form the main structure of the oil tank.Next, the oil tank is subjected to various tests to ensure its quality and durability. These tests include leak testing, pressure testing, and visual inspection. Any defects or imperfections are addressed and repaired before proceeding to the next step.After the tank passes all the tests, it is cleaned thoroughly to remove any dirt, debris, or contaminants. This is important to ensure that the oil inside the tank remains clean and free from impurities. The tank is thenpainted or coated with a protective layer to prevent corrosion.Once the tank is ready, the accessories and components are installed. This includes the oil level gauge, temperature sensor, pressure relief valve, and drain valve. These components are essential for monitoring and maintaining the oil inside the tank.After the installation of accessories, the tank isfilled with transformer oil. The oil is carefully poured into the tank, taking into consideration the oil level and ensuring that there are no air bubbles trapped inside. The tank is then sealed to prevent any leakage.Finally, the completed oil tank is subjected to a final inspection to ensure that it meets all the required standards and specifications. It is then packaged and prepared for shipment to the customer.中文回答：制造变压器油箱的工艺流程包括几个步骤。

大型变压器油箱焊接方法
大型变压器油箱是电力系统中不可或缺的设备，它扮演着储存
和冷却变压器油的重要角色。

而油箱的焊接是其制造过程中至关重
要的一步。

在大型变压器油箱的制造过程中，焊接工艺是至关重要
的一环，它直接影响着油箱的密封性和结构强度。

下面将介绍大型
变压器油箱焊接的一般方法和步骤。

首先，在进行焊接之前，需要对焊接工艺进行严格的规划和准备。

焊接前需要对工件表面进行清洁处理，以确保焊接接头的质量。

同时，还需要对焊接工艺参数进行合理的设置，包括焊接电流、电压、焊接速度等参数的调整。

其次，大型变压器油箱一般采用氩弧焊或者氩弧深层焊接工艺。

氩弧焊是一种常用的保护气焊接方法，通过在焊接区域提供惰性气体，来保护焊接接头不受空气中的氧气和水蒸汽的侵蚀，从而保证
焊接接头的质量。

而氩弧深层焊接则是在氩气保护下进行的深层焊接，可以保证焊接接头的质量和强度。

最后，在焊接完成后，需要对焊接接头进行质量检测。

常用的
检测方法包括X射线检测、超声波检测等，以确保焊接接头的质量
符合要求。

总的来说，大型变压器油箱的焊接工艺是一项复杂而又重要的工作。

合理的焊接工艺和严格的质量控制，可以保证油箱的密封性和结构强度，从而确保变压器的正常运行和安全性。

变压器制造过程和工艺1. 设计和规划：在制造变压器之前，工程师们需要根据客户的需求和要求设计出合适的变压器。

他们需要考虑变压器的额定负载、输入和输出电压、绝缘等级等各项参数，并进行相应的计算和规划。

2. 材料准备：制造变压器所需的材料主要包括硅钢片、绝缘材料、导线、绝缘胶漆等。

这些材料需要经过严格的筛选和检测，确保其质量和性能符合要求。

3. 切割和组装：硅钢片是变压器的核心材料，需要根据设计要求进行切割和组装。

在这个过程中，工人们需要使用精密的切割工具和设备，确保硅钢片的尺寸和形状符合要求。

4. 绕线和绝缘处理：绕线是变压器的重要组成部分，需要将导线绕制在硅钢片上，并进行适当的绝缘处理。

这一步需要非常细致和精密的操作，以确保绕线的质量和可靠性。

5. 组装和焊接：在所有部件都准备就绪后，工人们需要将它们组装在一起，并进行焊接和固定。

这一步需要确保各个部件的连接牢固可靠，并且不会出现漏电或者短路等问题。

6. 绝缘测试和调试：制造完成后，变压器需要进行严格的绝缘测试和调试，以确保其正常运行和安全可靠。

总的来说，变压器制造需要经历多道工艺，包括设计规划、材料准备、切割组装、绕线绝缘、组装焊接和测试调试等环节。

只有经过严格的工艺控制和质量检测，才能生产出高质量的变压器产品。

变压器是一种用于改变电压和电流的重要电力设备，它在电力系统中发挥着关键的作用。

而变压器的制造过程则是一个非常复杂、精密的工艺流程。

下面我们来更加详细地介绍一下变压器的制造过程以及各个环节的工艺。

首先，在变压器制造的设计和规划阶段，工程师们需要根据客户的需求和工程要求确定变压器的额定容量、电压等级、绝缘等级以及其它重要技术参数。

设计师还要进行磁场分析、电磁兼容性分析等方面的计算和仿真工作，确保设计方案的合理性和可行性。

设计完成后，需要制作图纸和技术文件，并根据设计方案进行材料采购。

其次，材料准备是变压器制造工艺中至关重要的一环。

变压器制造所需的关键材料包括硅钢片、绝缘材料、导线、绝缘胶漆等。

第34卷第1期1997年1月变压器TRANSFOR M ERV o l.34　N o.1January1997变　压　器　磁　屏　蔽刘凤和(四川省电力工业局,成都610061)摘要:简述了龚咀电厂2号主变的技术指标和解体检查情况,分析认为在变压器油箱内壁加装磁屏蔽对降低变压器损耗、改善变压器运行特性有明显的效果。

文中详细地介绍了磁屏蔽的加工过程及安装工艺。

关键词:变压器　磁屏蔽　损耗 目前,各国变压器制造厂商为降耗节能,追求良好的经济效益,都致力于大容量变压器的损耗研究工作。

在变压器的油箱内壁加装磁屏蔽,对于降低变压器杂散损耗,提高变压器效率、改善变压器运行条件有着十分重要的作用。

在80年代中期我国为制造优质低耗变压器,从国外引进了在变压器上加装磁屏蔽的接合技术。

我局1988年在龚咀电厂2号主变(SSPL-260000 220)的技术改造过程中,应用了这一新技术并取得了良好的效果。

1　龚咀电厂2号主变(S S PL-260000 220)简况 四川龚咀电厂2号主变,型号为SSPL-260000 220,是沈阳变压器厂1971年产品,产品代号1ET.710.604,产品序号6L261-1。

铁心结构为三相三柱式,绕组为同心式低 —高 —低 —高 结构,220kV级绕组匝绝缘为0.95mm。

电压组合为242±2×2.5% 15. 75kV,低压绕组的额定电流为9540A,空载电流为0.483%,负载损耗实测值为1769.27k W。

该主变自1971年投运后,变压器油的总烃含量一直不够稳定,到1981～1984年间变压器油的总烃含量严重超标(最大值达200×10-6,CO2达12644.8×10-6),并伴有乙炔气体出现。

2号主变紧靠厂房,一旦变压器因事故起火将危及厂房、人员的安全。

为此,我局在沈变新订购一台变压器(SSP3-260000 220),在1985年12月30日将2号主变退出运行,进行现场技术改造。

变压器油箱的屏蔽结构和制造工艺摘要：此文主要介绍了几种典型的油箱屏蔽结构，讨论了各种屏蔽接头的性能以及我们日常所说的一些技术工艺。

关键词：变压器；屏蔽；结构；油箱；制造引言：我们知道，变压器的油箱是我们所常见的，那么对于其屏蔽结构和其相关的制造工艺是如何呢？那么通过下文的一些分析和概述，我们一起来进行了解下，加深我们对变压器的油箱屏蔽的相关结构和制造相关工艺的认识和分析。

一、变压器的结构分析当使用适用范围及其制造工艺件（钢环、夹件、箱壁等）时，会发生涡流损耗。

这种杂散损耗将导致各种结构构件局部过热。

局部过热是不能接受的，局部温度过高，会加速变压器绝缘老化,影响变压器绝缘件的寿命。

此类例子在国内外变压器的运行中并不少见。

虽然变压器的附加损耗几乎不会影响到小容量变压器，但在容量大的变压器的情况下，当磁通密度超过特定值时，附加损耗会大大增加。

根据相关资料，大容量变压器在额定负载工作时，附加损耗可达到负载损耗的30％至40％。

因此，一些厂家在制作大容量变压器时，采取措施将结构和材料的引起的附加损耗降至最低，这是电力变压器制造的重要技术，也是一种发展趋势。

为了确保节能变压器能够可靠的运行，目前，中大型变压器（例如110千伏或以上的电力变压器、电抗器），通常使用非磁性或低磁性钢结构部件，焊在油箱内壁，屏蔽电磁以减少杂散损耗。

国内外变压器制造商的做法，通常对箱壁的某些部件进行电气或磁屏蔽。

屏蔽有效地将变压器的附加损耗降低了20％至30％。

这在节能和提高产品寿命方面起着非常重要的作用。

目前，变压器油箱的屏蔽结构形式有很多种，而且有不同的屏蔽作用。

本文简要介绍了一些变压器厂近年来已经采用的油箱结构和制造工艺。

这些类型的油箱结构在自主研发的基础上，引进吸收、消化了法国阿尔斯通公司和日本日立工厂的变压器油箱屏蔽结构。

该结构的成功应用，效果非常明显。

二、油箱护罩结构考虑以消除和减小变压器的局部过热，以防止和最小化在钢铁结构部分和油箱壁中产生的涡流损耗的磁通在变压器中的必然性，它是制造厂的责任。

大型电力变压器油箱电屏蔽焊接工艺作者：张建民来源：《装备维修技术》2020年第09期摘要：高电压、大容量变压器油箱内部为了屏蔽漏磁场，防止局部过热需在油箱内部焊接大量的铜板电屏蔽。

变压器油箱材料多采用Q235B，Q345B，20Mn23A1V，0Crl8Ni9等材料，电屏蔽为纯铜材料。

由于铜导热快，且为异种金属间焊接，因此焊接存在一定困难。

为保证焊接质量，对钢及铜的焊接性进行了分析，确定了焊接方法、焊接材料、接头形式及焊接规范，并对实际生产过程中出现的问题及时进行总结，形成了一套成熟的焊接工艺。

关键词：大型电力变压器;油箱电屏蔽;埋弧自动焊：焊接工艺一、前言铜与钢相比，造价高。

如果使用普通钢焊丝代替铜焊丝焊接，可大幅度降低焊接材料的成本，降低制造成本。

埋弧自动焊工艺方法与上述工艺方法相比，具有很大优势。

埋弧自动焊其设备热容量大，焊丝承载电流大，可大幅度提高焊丝的熔敷效率而且传递给铜板母材的热量高，铜板可焊接的温度不需要预热就可提升;同时通过埋弧焊焊剂将电弧覆盖，不仅可降低热量的散失，还使电弧处于隐蔽状态，很好的保护了焊工的眼睛。

埋弧自动焊，使用自动焊小车焊接，提高焊线质量，提高生产效率。

铜板屏蔽的焊接采用自动埋弧焊工艺方法，提高了生产效率，改进了焊线外观成型;在变压器设计损耗允许的情况下，采用碳钢焊丝代替铜焊丝，可降低焊接成本。

二、铜屏蔽的埋弧焊的焊接材料及工艺2.1 电屏蔽结构常用电屏蔽由铜板铺设于油箱内（外）构成。

根据楞次定律，屏蔽材料的高电导率所产生涡流的反磁场来阻止变压器漏磁通进入屏蔽部位，从而减少了进入屏蔽部位的漏磁通，达到降低变压器的附加损耗的目的。

由于电屏蔽最大的特点是改变磁力线的弯曲方向，可使线圈端部磁力线弯曲程度减小，从而使线圈横向漏磁分量产生的涡流损耗减小，但可能造成其他未加屏蔽的钢结构件中杂散损耗增加，因此特大型变压器中电屏蔽与磁屏蔽往往同时使用。

在油箱的垂直方向上将磁屏蔽布置在磁通比较集中的部位，通过降低磁阻来引导磁通在磁屏蔽中通过，在箱盖及箱底的弯折处用电屏蔽来弯曲磁力线的方向，使磁力线大部分都进入到油箱磁屏蔽中，保护箱盖、箱沿等部位不会产生局部过热。

油浸式变压器油箱渗漏油的产生及防止一、渗漏油的产生变压器油箱及零部件是许多都使用4～12mm的钢板。

对于采用这个厚度材料的部位，如箱壁、箱底、手孔、升高座、储油柜等，有的厂家由于种种原因采取不开坡口或无法开坡口而双面焊接，使油箱内外焊缝之间留有间隙。

有时这个间隙延伸得很长，而内外焊缝上又各有一个微气孔或其他缺陷渗漏点。

有的两孔相距很远，采用现有试漏方法往往难以发现。

当注入变压器油时，便形成了一条很难发现的窄长油道。

理论上讲，检漏方法有气压、水压、油压试漏、着色探伤、荧光探伤、超声波探伤等。

但对于像大型变压器这种焊缝多、体积大的产品，要考虑到设备、场地、成本等诸多限制，许多方法在使用上都存在局限性。

综合比较，气压试漏是最为有效的且应用最广泛的一种方法。

它操作简单，检漏方便实用，成本低，因此，大多数厂家普遍采用这种方法。

但对于以上这种内外焊缝间的窄长通道，如果采用气压试漏(水压、油压试漏也一样)，则很难检查出来。

对于我们常用的波纹片结构产品，因为用的冷板较薄，如制造工艺掌握不好，就会增加渗漏点。

特别是波纹片的翅高和固定园钢处不能有应力存在，否则在运输中会造成蹦裂。

理论上讲，检漏方法有气压、水压、油压试漏、着色探伤、荧光探伤、超声波探伤等。

但对于像大型变压器这种焊缝多、体积大的产品，要考虑到设备、场地、成本等诸多限制，许多方法在使用上都存在局限性。

综合比较，水气压试漏是最为有效的且应用最广泛的一种方法。

它操作简单，检漏方便实用，成本低，因此，大多数厂家普遍采用这种方法。

但对于以上这种内外焊缝间的窄长通道，如果采用气压试漏(水压、油压试漏也一样)，则很难检查出来。

潜伏性渗漏油就是指在通常的试漏方法下，难以检查出渗漏缺陷，而焊缝事实上存在渗漏源，导致变压器在使用一段时间后，才出现渗漏的现象。

其渗漏暴露时间，取决于缺陷的大小，油道的宽窄，箱内油压的大校有的可能半个月、一个月后，有的可能半年、一年后才被发现。

变压器波纹油箱常温涂装前处理工艺1 前言变压器使用环境比较恶劣，漆膜要经受高温高湿、雨淋日晒、盐雾霉菌等自然条件的考验，因此，涂装前处理质量非常重要，它对变压器涂层的外观质量、附着力和防腐蚀性能有着重要的影响。

我公司引进德国乔格(GEORG)公司先进的波纹油箱自动生产线，年产S9等8个系列变压器波纹油箱3000台。

波纹油箱是由箱沿、波纹板箱壁和箱底组装后，采用混合气体自动保护焊焊接成型。

波纹油箱结构复杂，焊缝、死角较多，油箱内部清洁度要求非常严格，否则会对变压器电气性能产生很大影响。

制造波纹油箱的材料有冷轧钢板、热轧钢板、角钢、槽钢等，冷轧板有重油污，热轧板、角钢、槽钢有厚而致密的氧化皮，钢材露天存放时表面形成较厚的锈蚀，涂装前处理的难度很大。

我们根据变压器波纹油箱的材质表面状况、结构特点进行工艺优选，研制出一套比较合理的常温涂装前处理工艺体系，经我公司多年的生产实践证明，使用效果良好，产品质量可靠，经济效益显著。

2 工艺流程工件装挂→常温弱碱性脱脂→流动冷水漂洗→常温快速除锈→流动冷水漂洗→中和→流动冷水漂洗→高压水冲洗→锌-铁系常温彩色磷化→流动冷水漂洗→烘干室烘干→送下工序涂装。

3 主要工序3.1 常温弱碱性脱脂(1) 配方和工艺条件为：碳酸钠10g/L,三聚磷酸钠15g/L,柠檬酸钠8g/L,羧甲基纤维素钠0.5g/L,十二烷基苯磺酸钠2g/L,TX-10乳化剂7.5g/L,JFC渗透剂2.5g/L,6501净洗剂5g/L,pH值10.0～11.8,温度5～40℃,时间5～30min.(2) 槽液管理脱脂液在使用过程中，要经常把液面上的浮油溢流掉，定期分析槽液各成分，及时补加脱脂剂。

当脱脂液的除油功能降低时，按比例补加适量的脱脂剂，即可恢复正常。

长期使用后，若槽液比较浑浊，则应更换。

(3) 质量检验目测检查，波纹油箱表面油污完全除净，水洗后水膜连续、完整，不挂水珠。

3.2 常温快速除锈(1) 配方和工艺条件为：盐酸17%，柠檬酸8g/L,六次甲基四胺5g/L,聚乙二醇2g/L,十二烷基硫酸钠3g/L,OP-10乳化剂6g/L,pH值1～2，处理温度5～40℃，浸泡时间5～35min。

下料工序配装阶段试验试装
备料
单件成型部件焊装清理涂装Array
图2 油箱夹件工艺流程图
主要产品为变压器油箱结构件、压力容器产品两大类。

变压器油箱结构件、压力容器的特点：
结构比较复杂、产品的互换性差，属于单件小批量、多品种的生产方式；
其中变压器油箱结构件的材质涉及到碳素钢、低合金结构钢、抗磁材料、铸钢、铜板、铝材等金属，同种金属和异种金属间的焊接；
从加工工艺的性质（种类）属于“冷作件”，工艺内容包括：热切割、剪切、金切加工、折板、滚圆、校平整形、焊接和强度试验等工序。

以焊接为主要的装配加工方法；
压力容器是国家技术监督局监管的产品，其特点是：材料要求严格、压力高，安全质量是最重要的技术指标。

关键的控制环节是：材料控制、焊接控制、无损检测和耐压试验等，其中焊接是主要的加工方法，也是最重要的控制环节。

需要制造企业建立完善的质量保证体系。

变压器噪音方面介绍一、变压器本体噪音的机理：1）硅钢片的磁致伸缩引起的铁心振动，所谓磁致伸缩就是硅钢片在励磁时，沿着磁力线方向硅钢片尺寸要增加，而垂直于磁力线方向的尺寸要缩小，这种尺寸的变化就叫磁致伸缩。

磁致伸缩使得铁心随着励磁的变化而周期地振动。

2）当绕组中有负载电流通过时，负载电流产生漏磁引起绕组、油箱壁（包括磁屏蔽等）的振动，当变压器磁密在1.5-1.8T时试验证明，负载电流产生的漏磁引起绕组，油箱壁的振动，与硅钢片的磁致伸缩引起的铁心振动相比要小得多，可以忽略不计。

这就是说变压器的本体振动完全取决于铁心的振动，而铁心的振动可以看作完全是硅钢片磁致伸缩造成的。

铁心的振动通过铁心垫脚和变压器油这两条路径传给油箱壁，使箱壁振动而产生本体噪音，并以声波的形式均匀地向四周发射。

这就是变压器本体噪音的机理。

二、冷却装置噪音的机理：1）冷却器风扇和油泵在运行时产生的振动＜油泵产生的噪音较小，可以忽略＞2）变压器本体振动有时也可能通过变压器油，管接头及其装配零件等，传递给冷却器，使其振动加剧，辐射的噪音加大。

实践表明：对于油浸自冷式变压器而言，直接安装在油箱上的自冷式散热片产生的噪音，比变压器本体噪音低得多，可以不予考虑，就采用强油风冷方式而言，冷却风扇的噪音较高，能使变压器的合成噪音比变压器本体噪音增高4至6dB以上。

三、我公司在降低变压器噪音方面所采取的措施：1）铁心多阶梯叠片结构，将传统的两级交错叠片改成多级叠片结构，采用这种结构可以降低叠片末端处的磁密。

故而导致噪音降低，在制造工艺允许的范围内，增加阶梯的级数其降低噪音的效果是明显的。

2）“D”型铁轭结构：将传统的三柱式园形铁轭和五柱式椭园形铁轭改为“D”型铁轭，“D”型铁轭的平面侧面向铁窗，这种方式其磁路比传统型铁轭的磁路短，而其平面侧面向线圈端部，可以吸收大量的漏磁通，其作用近似于磁分路。

因此不仅可以降低噪音，同时还可降低变压器的杂散损耗。

3）降低磁密：降低磁密是降低变压器噪音的一个有效措施，试验结果表明，磁密在1.5-1.8T范围内，磁密每降低0.1T，铁心的噪音可降低1.5-2.5dB，但值得注意的是，磁密的降低不仅导致变压器的体积和重量的增加，使经济指标变差，而且会使噪音发射的表面积增大，从而导致变压器噪音的增大。

变压器油箱工艺流程英文回答：Transformer oil tank manufacturing process:1. Material preparation: The first step in the manufacturing process of a transformer oil tank is to prepare the required materials. This includes selecting the appropriate grade of steel and other materials such as gaskets, bolts, and seals.2. Cutting and shaping: Once the materials are ready, the next step is to cut and shape them according to the design specifications. This involves using tools such as shears, plasma cutters, and bending machines to achieve the desired dimensions and shapes.3. Welding: After the cutting and shaping process, the various components of the oil tank are welded together. This is typically done using arc welding techniques,ensuring strong and secure joints. Welding is a critical step that requires skilled welders to ensure the structural integrity of the tank.4. Surface treatment: Once the welding is completed,the surface of the oil tank is treated to prevent corrosion. This involves processes such as sandblasting, priming, and painting. The surface treatment not only enhances the appearance of the tank but also protects it from environmental factors.5. Assembly: After the surface treatment, the various components of the oil tank, including the main body, lids, and fittings, are assembled together. This involvescarefully aligning the parts and securing them using bolts and screws.6. Testing: Before the transformer oil tank is readyfor use, it undergoes rigorous testing to ensure itsquality and performance. This includes pressure testing to check for leaks, as well as other tests to verify thetank's structural integrity and functionality.7. Final inspection and packaging: Once the testing is successfully completed, the oil tank undergoes a final inspection to ensure that it meets all the required specifications and standards. It is then carefully packaged to protect it during transportation and storage.中文回答：变压器油箱制造工艺流程：1. 材料准备，变压器油箱制造过程的第一步是准备所需材料。