2019年QP1001进料检验控制程序

进料检验控制程序文件名进料检验控制程序LC-QP-009 1/3 文件编号页码1.0目的确保本公司所有来料的质量达到本公司之标准,确保末经检验合格之物料不会被投入使用.2.0适用范围适用于本公司采购之所的物料的进料检验控制.3.0来料检验作业内容3.1检验方式分为抽检、免检、全检三类.3.2抽检3.2.1抽样方案按下表进行:MIL-STD-105E 抽样方式抽样水准“G”一般“?”二级水准.0.65 主要缺陷(MAJ)2.5 次要缺陷(MIN)3.2.1按照《进料检验作业指导书》和《来料检验标准明细表》进行检验判定,急需使用的物料优先检验,结果记录在(物料检验报表)中.3.2.2按AQL抽样计划进行正常检验、加严检验、放宽检验之间的调整. . A主要缺陷(MAJ):危及主要面外观或重要尺寸结构,丧失部分功能或附属功能失效,品质不符合规格或标准,谓之主要缺陷B次要缺陷(MIN):凡外观面不良无安全上之顾虑亦非结构上之不良,尺寸之不良,不影响产品功能,品质特性不符合规格之标准者,谓之次要缺陷.3.2.4依据采购单、送货单,检查其材质、规格、数量及包装上的物料村识和环保标识是否有、是否正确.3.2.5第一批送货或发生重大环保质量事故和材质变更时,供应商都必须向文件名进料检验控制程序LC-QP-009 1/3 文件编号页码本公司提供第三方测试报告、客户要求其它有害物质检测报告、物质安全表MSDS、材质证明.IQC人员需对供应商提供之相关资料检查其是否符保本公司之标准是否在有效期内.3.2.6可可靠度测试:对每批原材料都要进行粘性测试,其方法是将原材料剪成小块贴在被贴物上置于常温下72小时不起翘、不脱落;对于需耐高温或客户要求进行高温测试的则进行高温测试,其方法是是将原材料剪成小块贴在被贴物上置入恒温箱中,测试温度为80? 时间为4小时,冷却后不起翘、无汔泡、不脱落,客户有特殊要求的则按客户要求进行测试.结果记录在《可靠度测试报告》中.3.2.7对于可移材料其检测方法是将原材料剪成小块贴在被贴物上24小时后揭起,被贴物上无残胶.3.2.8对于检验后之物料IQC人员需对合格品、不合格品、环保材料和非环保材料等及时进行相应的标识并隔离存放,防止误用.3.2.9对于检验判定为不合格之物料则按《不合格控制程序》发出《纠正与预防措施报告》,并追踪其改善结果.对于环保不合格之物料,则须向管理者代表反映,作出裁决. 并通知采购检验结果.3.3全检3.3.1对于经IQC检验判定为不合格之物料,生产又急需使用的,则由本公司品保代为全检,按10元/人/小时扣取供应商工时转嫁费,选出之不合格品由仓库退回供应商.3.3.2数量在50PCS以下的则为全检.3.4免检3.4.1免检物料主要为辅料及不会直接影响到产品质量之物料和需要进行特殊检验之物料;具体有:碎布、办公用品、文具类、刀片、胶带/胶布、海棉、白电油、油墨等为免检物料.3.4.2对于免检物料签收时需对其品名、规格、数量、标识等进行核对并检查其外包装是否完整,并将结果记录在免检物料进料表中.3.4.3对于高风险之化学物品如:白电油、油墨则每3批进行抽查1批,检测其有害化学物质含量是否符合本公司管制标准,对每批来料都要检查其标识是否清楚、有无环保标识、有无第三方测试报告是否有效是否符合本公司管制标准、外包装是否完好.3.5标识、记录3.5.1检验完毕后IQC人员对合格品、不合格品、环保材料和非环保材料等及时进行相应的标识并隔离存放,通知仓库将合格品入库按《仓存作业指导书》进行存放保管,不合格品退回供应商.将结果记录在《物料检验报表》中.3.5.2对于检验判定为不合格之物料包括提供之检测报告结果超标都按《不合格品控制程序》执行开出《纠正与预防措施报告》经主管确认后传供应商分析原因提出改善与预防措施并在三日内回传,IQC人员跟进其改善结果,由品保主管对其确认.3.5.3品保主管在每月28日前对当月所有供应商交货品质情况作出统计,上报经理审批,并作为供应商评审的一部份.3.6不合格品的记录、分析、追踪按《不合格品控制程序》执行。

进料检验（IQC）工作流程及内容进料检验一、工作流程1、供应商>供应商送材料，经仓库人员点收，核对物料的规格、数量相符后给予以签收，再交进料检验部门IQC验收。

2、检验依照单次抽样标准>标准给予检验判定，并将其检验结果书面形式记录下来《进料检验日报表》。

3、判定合格（允收），必须在物料外包装适当处贴合格标鉴，并加注检验时间及签名，由仓库与供应商办理入库手续。

4、检验人员判定不合格（拒收）之物料，必须填写《不合格通知单》交质检主管审核裁定。

5、质检主管核准不合格（拒收）物料，由质检人员将《不合格通知单》一联通过采购，通知供应商处理退货及改善事宜，且在物料外包装上贴上不合格标签及签名。

6、品管部门判定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或采购部向品管部提出予以特殊审核或提出特采申请。

a：供应商或采购部人员认定判定有误时；b：该项符合物料生产急需使用时；c：该项缺陷对后续加、生产影甚微时；d：其他特殊原因时。

二、工作内容1、进料检验又称验收检验，是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。

2、所进物料，因供料厂商的品质>品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。

a、全检：数量少，单价高；b、抽检：数量多，或经常性的物料；c、免检：数量多，单价低或一般性补助或经认证为免检厂商或局限性的物料；3、检验项目(1) 外观检验；(2) 尺寸、结构特性检验；(3) 电气特性检验；(4) 化学特料检验；(5) 物理特性检验；(6) 机械特性检验；4、检验方法（1）外观检验：一般用目视、手感、限度样本。

（2）尺寸检验：如游标、分厘卡、投影仪。

（3）结构特性检验：如拉力计、扭力计。

（4）特性检验：使用检测仪器或设备。

5、抽样检验5.1 抽样计划5.2 品质特性: 分一般特性与特殊特性。

一般特性：如外观特性。

（1）检验工作容易；如外观特性，生产品质有直接重要影响。

进料检验程序1.目的规范外购、外协材料的检验作业，确保物料入库合格，防止不合格品的非预期使用。

2.范围适用于外购、外协生产物料的检验（包括测试）。

3.职责3.1仓库：负责进料的点收、保管，不合格品的隔离及记账等工作。

3.2采购：负责与供应商联络、处理来料异常事项。

3.3检验：负责进料的品质检验/试验，并做好相应的检验状态标志；负责启动进料不合格品处理作业流程。

4.作业程序4.1供应商交货到厂后，仓管员将供应商的送货单与实际数量进行核对，无误后将物料放入收货待检区。

4.2仓管员在规定时间内完成物料数量验收，并在物料包装明显位置上贴好物料标示卡。

4.3仓管员以《送检单》书面方式通知原材料检验员，并指明物料所在位置。

若为紧急来料，仓管员可先电话通知原材料检验员先检而后补《送检单》报检。

4.4 原材料检验在收到仓库报检的《送检单》后10分钟内须向仓管员回复检验时间。

若来料为生产急需料或为原材料检验可在30分钟内鉴定的物料，原材料检验员须在接到《送检单》后10分钟内进行现场检验。

4.5原材料检验员按物料检验标准确定待检物料的检验方案，准备好相关的图纸资料、样品、检验用具。

如果是客户提供物料或客户指定的特殊来料，由销售部提供客户物料具体规格及客户品质明确要求，以便原材料检验员进行检验。

4.6原材料检验员按进料检验规范、全检物料清单、批量产品抽样方案对物料进行抽样或全检，并对照图纸、样板、BOM等进行检验工作，并将检验结果记录在原材料检验报告上（要求原材料检验报告必须填写完整、正确、规范）。

4.7送检物料检验合格后不需进行性能测试的，由原材料检验员在物料包装明显位置贴上绿色合格标签，填写完整的检验内容（包括物料名称、规格/型号、检验员、日期等内容）。

4.8送检物料若需进行性能测试的，由原材料检验员按测试标准进行性能测试，将测试结果记录在检验报告上，要求当天的测试工作于一个工作日内完成。

4.9 原材料检验员依性能测试结果对物料进行合格与否的判定，并作相应标识。

1.目的：根据确认样品、承认书、工程图及相关检验规范等对材料进料（含半成品）进行检验，使材料符合工程规范和客户要求。

2.适用范围：凡公司所购进生产用材料。

3.定义：（无）4.职责和权限：4.1品控部（主职部门）：4.1.1负责对来料检验，依检验结果作出判定并对来料不良品质问题与供应商进行沟通，跟踪改善。

4.1.2品质负责人：负责物料的不合格最终裁决。

4.2 采购：负责主持急需来料不良品MRB评审，协助品控部就来料不良要求供应商改善。

4.3 研发部：参与MRB评审并给出处理意见。

4.4仓库：负责来料品名、数量等的核对及点收；负责来料的送检，对不合格物料的退换跟进落实。

5.工作流程图：（见附件1）6.工作程序和内容：6.1材料接收6.1.1材料入库、储存、搬运、防护依《物料控制管理程序》执行；6.1.2物料清单（BOM）中标注的A类物料，仓库人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量等并作来料暂收，并开据《送检单》（填写物料基本信息）送检到IQC；送检时依据采购提供该物料的紧急信息标注是否加急勾。

6.1.3物料清单（BOM）中标注的B、C类物料，物料部人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量等作来料暂收。

并开据《入库单》（填写物料基本信息）送检到IQC；送检时依据供应链提供该物料的紧急信息标注是否加急勾。

6.2材料检验6.2.1 A类物料的检验：6.2.1.1 IQC检验员接到《收料通知/请检单》后，依急件、平件先后次序进行检验安排：急件应在2小时内完成检验，以确保生产之急需。

平件根据来料日期在2个工作日内完成检验；当来料批次多时可延长到5个自然日。

6.2.1.2 IQC检验员接到《收料通知/请检单》后，根据物料信息进行确认。

如果发现物料是非合格供方提供，且非转批量物料，IQC有权拒检，并退回送检部门。

新产品或和工程变更的物料，则按三阶文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。

1.0目的：本程序规定外来物料及组件检验和试验的方法，确保外来物料和组件符合规定要求。

2.0适用范围：适用于本公司采购或客供的所有原材料及组件。

3.0定义：3.1 严重不良：配件缺陷涉及到导致产品安全、环保及功能性缺陷，对人身体可能造成伤害、影响人体健康或危及生命、财产安全；或不能保证产品正常功能的不良称为严重不良。

如：高压漏电、ROHS错误、电器元件参数错误等。

3.2 轻微不良：不会造成产品价值下降，仅对外观或造成影响,不影响产品正常使用功能的不良均属轻微不良。

3.3 特采物料：有比较明显外观缺陷或有可能轻微影响产品部分性能缺陷，因生产紧急无法及时调换，经评审认为不会产生客户投诉或抱怨，可以降级使用的配件或组件。

4.0职责：4.1供应部：负责物料采购、不合格物料处理及特采物料申请，对来料质量不良，负责与供应商联系及改善对策跟催。

4.2物控部：负责所采购物料收、发、存管理，报检及在库过期物料、变质物料重检申报。

物料暂存与退货手续办理。

4.3质量中心：负责与供方验收标准核对、检验作业指导书编制、供方品质考核、供方品质异常纠正预防实施及对所进原材料及组件检验实施、鉴定裁判。

4.4技术中心: 负责对新材料及组件验收标准确认、新材料封样核签及提供其他相关技术资料。

5.0程序：5.1收料核对：供应部根据物料需求计划和供方考核结果，向合格供方采购物料和组件，要求供方采购订单要求规格、标准、数量生产，并依合约规定时限送达我司仓库。

要求随货应有货物清单、合格证明、明确标识（有ROHS要求的应在大小包装上都有ROHS标识）及具备充分保护产品的包装方式。

物控部收货专员在收到货物，核对材料名称、规格、数量、单号、和标识无误后依据《搬运、贮存、包装、防护和交货控制程序》规定将所进材物料及组件移至待验区内，并按规定放于卡板上，标识朝外以便质量中心IQC查找，在4小时内输入系统报检并出具《送检单》递交质量中心，通知质量中心IQC进行进料检验。

FORM NO：F-CDP-1006CFORM NO：F-CDP-1006C Change History 修订履历1.0 Purpose 目的This procedure describes the general inspection process for incoming materials to ensure incoming material meets the requirement.此文件确立本公司控制来料品质的程序以确保来料质量符合本公司内使用要求。

2.0 Scope 范围This procedure applies to all purchased material/product or processed materials.此文件适用于所有采购之来料产品/物料或经过加工之物料。

3.0 Responsibility 责任3.1 IQA3.1.1 Develop incoming inspection procedure.制定进货检验程序3.1.2 Develop relevant IQA instruction.制定有关之IQA指引3.1.3 Report to relevant dept of the supplied product quality by quality inspection report.将供应商之产品品质透过品检报告向相关部门汇报。

3.1.4 Initiate and follow up VCAR to the nonconformity supplier.按需要向品质不良之供应商发出VCAR并跟进VCAR是否按时及有效。

3.1.5 Inspection according to relevant instruction.根据相关之指引进行来料检验。

3.1.6 Review COC of the supplier if necessary (The materials needn’t to be inspected by IQA).如有需要核对供应商之COC(不需IQA检验之物料)3.1.7 Review material that exceed shelf life in warehouse periodically.对货仓贮存超过物料存放期之物料进行周期性复核。