3 数控机床参数设定

数控机床参数及设置数控机床参数及设置首先要了解的题目是：什么是机床参数，为什么要设置参数。

数控系统制造厂家的用户是机床制造厂家，而不是使用机床的终极用户，机床厂往向数控装置厂家往买数控装置。

当然，也有些机床厂家是自己制造数控装置，不用往买别人的数控系统。

但是不管怎么说，从设计、试制、最后制造生产品，都希看这种数控系统或者说数控装置，能用在各式各样机床上，这样，自己的用户就多了，市场占有就大了。

为此，数控装置制造厂家为了适用面广，而为数控装置预留了很大的适应范围的余地，或者说，留了很多空缺点，要用户根据自己的需要往填写，以便适应自己设计，制造的机床。

例如某一个轴的加减速时间，跟随误差大小；还有一些是机床制造厂在调试过程中来决定的参数，如：正反向间隙，螺距的补偿等等。

当然，有些参数是数控装置制造厂家自己来规定的，比如：你所买的系统应是几轴联运，以及其他的一些规定参数。

还有一部分可以由终极用户根据必要的情况进行适当的修改的。

数控系统有一些是全数字化的，在进行调节器运算时，必须有一些参数，如比例放大系数，微分时间常数，积分时间常数等等都必须事先设定，当程序进行到这里，往查参数就可以了。

这些参数也是可以在一定范围内变化的。

总之，数控装置参数是非常重要的。

它所以重要，一方面了解和把握了参数，就给使用和更好的发挥机床性能上很大的帮助，另一方面在维修中，很多软件的题目，就是出在参数上，了解与把握参数，就可以维修一些软件的故障。

参数的种类很多，有些参考书中对它进行了分类，分为状态型，比率型，真实值型等，还可以从另一个角度分为数控装置制造商对用户的保密参数，和可以告诉用户参数含义的参数。

不管怎么说，我们确实还有很多参数弄不清楚，对于现场维修职员来说，把上千个参数都弄的明明白白是不可能的，一方面是没有资料，另一方面是没有那么多时间往研究它。

这个任务留给科研院所往做吧！对于现场维修职员，又必须弄懂一些最基本的参数，所以，我们根据维修手册提供的，以及历次这些至公司培训的记录，整理出来，供大家参考。

数控机床软限位设置的参数设置1. 什么是数控机床软限位数控机床软限位是通过在数控系统中设置软件参数来限制数控机床运动范围的一种方式。

与硬限位相比，软限位更加灵活，可以根据具体工件的要求进行调整，避免了由于硬限位不够精确而导致的误差。

2. 软限位的作用软限位在数控机床加工过程中起到了关键的作用，它可以帮助机床操作者防止超限位的情况发生，从而保护工件和机床的安全。

软限位还可以优化加工效率，提高加工精度。

3. 软限位设置的参数为了实现软限位的功能，我们需要在数控系统中设置一些参数。

下面是一些常见的软限位设置参数：3.1 机床坐标系在进行软限位设置之前，我们首先需要确定机床的坐标系。

常见的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系。

在数控系统中设置软限位时，一般使用相对坐标系。

3.2 轴向软限位在数控系统中，每个轴都有一个软限位参数，用来限制轴向的运动范围。

这些参数一般包括最小位置限制、最大位置限制以及回零位置等。

3.3 加工区域软限位除了轴向软限位之外，还可以设置加工区域软限位。

这些参数用来限制整个加工区域的范围，避免机床在加工过程中超出设定的范围。

3.4 轴向速度软限位为了保证机床在加工过程中的稳定性，我们可以设置轴向速度软限位。

这些参数用来限制机床的加工速度，避免超出设定的速度范围导致机床失稳。

4. 软限位设置的步骤下面是软限位设置的一般步骤：4.1 确定加工要求首先，我们需要明确工件的加工要求，包括尺寸、形状和精度等方面的要求。

4.2 确定机床坐标系根据加工要求，确定机床的坐标系。

在数控系统中选择相对坐标系，这样可以更灵活地进行软限位设置。

4.3 设置轴向软限位根据加工要求和机床的特点，设置每个轴的软限位参数。

包括最小位置限制、最大位置限制以及回零位置等。

4.4 设置加工区域软限位根据加工要求和机床的工作空间，设置加工区域的软限位参数，确保机床在加工过程中不会超出设定的范围。

4.5 设置轴向速度软限位根据机床的特点和加工要求，设置轴向速度的软限位参数。

数控机床加工中的切削参数设定方法数控机床是一种现代化的高精度机械设备，广泛应用于制造业的各个领域。

在数控机床的加工过程中，切削参数的设定是非常重要的，它直接影响到工件的加工质量和加工效率。

本文将介绍数控机床加工中切削参数的设定方法。

首先，我们需要了解数控机床的切削参数有哪些。

常见的切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度和切削宽度。

切削速度是指刀具在单位时间内切削工件的线速度，通常用米/分钟表示。

进给速度是指工件在单位时间内相对于刀具的移动速度，通常用毫米/分钟表示。

切削深度是刀具进入工件的深度，通常用毫米表示。

切削宽度是刀具在切削过程中与工件接触的长度，通常用毫米表示。

在设定切削参数时，首先需要考虑的是工件材料。

不同材料的硬度和韧性不同，因此在加工过程中需要选择合适的切削参数来保证加工质量。

一般来说，硬度较高的材料需要较低的切削速度和较小的切削深度，以避免切削过程中产生过多的热量导致刀具磨损或工件变形。

而硬度较低的材料则可以选择较高的切削速度和较大的切削深度，以提高加工效率。

其次，还需要考虑到刀具的类型和状况。

刀具的类型包括立铣刀、球头刀、锥度刀等，不同类型的刀具在切削过程中的效果和要求也不同。

此外，刀具的状况也会对切削参数的设定产生影响。

如果刀具已经使用过一段时间，磨损较大，则需要适当降低切削速度和切削深度，以减少刀具的磨损程度，延长其使用寿命。

另外，加工工艺也是切削参数设定的重要考虑因素之一。

加工工艺包括粗加工和精加工两个阶段，对应着不同的切削参数设定方法。

在粗加工阶段，为了快速去除工件表面的较厚材料，可以选择较大的切削深度和切削宽度，以提高加工效率。

而在精加工阶段，为了保证工件表面的精度和光洁度，应选择较小的切削深度和切削宽度，以提高加工质量。

此外，还可以通过试切试验来优化切削参数的设定。

试切试验是在一定条件下进行的小范围试削实验，目的是验证加工工艺和切削参数的合理性。

通过试切试验，可以及时发现并解决加工过程中的问题，优化切削参数的设定，提高加工效率和加工质量。

不同的机床是不同的，有些机床的主轴可以在手动状态下输入转速数即可。

然而，大多数数控机床可以通过输入MDI状态下的S 来设定主轴转速，并通过循环来设定主轴转速。

在手动状态下，主轴仍然默认为这个速度。

此外，还可以选择主轴进入MDI接口S，循环启动主轴。

2.1 正确测量主轴转速当怀疑主轴转速不符合指令设定值时，不能只观察数控装置屏幕上的主轴转速值。

因为某些机床参数的错误会导致屏幕上的显示值与实际转速值不符。

因此应配备转速表，转速表最好是非接触式、带存储的数字式转速表。

将数控机床的工作方式调到MDI方式，输入主轴旋转指令，令其在机床允许的某一转速下运行。

首先观察数控机床显示屏上的主轴转速值是否与指令值相符，然后用转速表测量主轴实际转速值，观察三者是否相符，从而发现问题。

测量时要掌握技巧，贴反射标记时应注意非反射面积必须比反射面积要大，如果转轴明显反光，则必须先贴一层黑胶布，再在上面贴上反光标记。

在贴上反光标记之前，转轴表面必须处理干净与平滑。

低转速测量时，为提高测量精度，在被测物体上均匀地多贴上几块反射标记，这样显示出的读数除以反射标记数目，即可得到准确的转速值。

测量时端平转速表，垂直对准贴有反光标记的部分。

待转速平稳后再开启转速表的测量按钮。

在测量过程中，转速表不要晃动。

转速表显示三个数值，分别是本次测量时间内多次采样测量中的转速低值、转速高值和最后一次采样的转速值。

当三个读数值非常接近时才是一次成功的测量。

2.2 误差分析测量其主轴的极限转速，即机床技术指标规定主轴的最低和最高转速，计算主轴转速的相对误差，判断是否符合±2%精度要求。

其数值见表1。

表1 CAK3665 SJ数控车床主轴转速（r/min）记录表MDI指令数控机床屏目显示数值范围转速表读数转速低值转速高值最后读数M03 S120 118-122 119 121.8 120M03 S1500 1497-1501 1498 1501 1500相对误差的计算方法：转速平均值=（速度高值+速度低值）÷2=120.4相对误差=[（转速平均值-转速目标值）÷转速目标值）]×100%=0.33%主轴转速设置指令1）F指令设置在数控车床中有两种切削进给模式设置方法，一种是每转进给模式，单位为mm/r；另一种是每分钟进给模式，单位为mm/min。

数控系统伺服驱动器接线及参数设定数控系统是一种实现数控机床运动控制的系统，它通过数控程序控制伺服驱动器驱动电机实现机床各轴的精确定位和运动控制。

正确的接线和参数设定对于数控系统的稳定运行和良好性能至关重要。

一、数控系统伺服驱动器接线1.电源线接线：将电源线的两根火线分别接入伺服驱动器的AC1和AC2端口，将零线接入伺服驱动器的COM端口。

2.电动机线接线：将电动机的三根相线分别接入伺服驱动器的U、V、W端口，注意保持相序正确。

3.编码器线接线：将编码器的信号线分别接入伺服驱动器的A相、B相和Z相端口，注意保持对应关系。

4.I/O信号线接线：将数控系统的输入信号线分别接入伺服驱动器的I/O端口，将数控系统的输出信号线分别接入伺服驱动器的O/I端口。

二、数控系统伺服驱动器参数设定伺服驱动器的参数设定包括基本参数设定和运动参数设定。

1.基本参数设定：包括电源参数设定、电机参数设定和编码器参数设定。

-电源参数设定：设置电源电压和频率等基本参数，确保电源供电稳定。

-电机参数设定：设置电机类型、额定电流、极数等参数，确保驱动器与电机匹配。

-编码器参数设定：设置编码器型号、分辨率等参数，确保编码器信号精确反馈。

2.运动参数设定：包括速度参数设定、加速度参数设定和位置参数设定。

-速度参数设定：设置速度环的比例增益、积分增益和速度限制等参数，确保速度控制精度。

-加速度参数设定：设置加速度环的比例增益、积分增益和加速度限制等参数，确保加速度控制平稳。

-位置参数设定：设置位置环的比例增益、积分增益和位置限制等参数，确保位置控制准确。

3.其他参数设定：包括滤波参数设定、限位参数设定和插补参数设定等。

-滤波参数设定：设置滤波器的截止频率和衰减系数等参数，确保驱动器与电机的振动减小。

-限位参数设定：设置限位开关的触发逻辑和触发动作等参数，确保机床在限位时及时停止。

-插补参数设定：设置插补周期、插补梯度和插补速度等参数，确保插补运动的平滑与快速。

数控机床软限位设置的参数设置1. 什么是数控机床软限位？数控机床软限位是指通过在数控系统中设置参数，对机床进行保护和限制，以防止工件加工过程中发生碰撞或超出机床的运动范围。

软限位是一种虚拟的限制，与硬件限位相对应，它通过软件来实现。

2. 为什么需要设置数控机床软限位？在数控加工过程中，由于操作人员的疏忽或误操作，可能会导致工件碰撞机床或超出机床的运动范围，造成设备损坏甚至安全事故。

为了保护机床和工件的安全，并提高加工效率和精度，设置数控机床软限位是非常必要的。

3. 数控机床软限位参数设置的步骤步骤1：确定坐标系在进行软限位参数设置之前，首先需要确定使用的坐标系。

常用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系两种。

绝对坐标系是以参考点为基准进行定位，而相对坐标系则是以当前位置为基准进行定位。

步骤2：设置软限位开关软限位开关是控制软限位功能是否启用的开关，一般位于数控系统的参数设置界面。

根据实际需求，将软限位开关设为打开状态，以启用软限位功能。

步骤3：设置软限位数值设置软限位数值是最关键的一步，它决定了机床的运动范围和保护区域。

在进行数值设置之前，需要先了解机床的最大行程和工件的尺寸要求。

一般来说，软限位数值应略大于机床行程和工件尺寸要求，以确保安全。

在数控系统的参数设置界面中，可以找到与软限位相关的参数。

常见的参数有：•X轴正向软限位（X+）•X轴负向软限位（X-）•Y轴正向软限位（Y+）•Y轴负向软限位（Y-）•Z轴正向软限位（Z+）•Z轴负向软限位（Z-）根据机床的实际情况和加工需求，逐个设置各个轴向的软限位数值。

一般情况下，正向软限位数值应大于负向软限位数值。

步骤4：保存参数设置在完成软限位参数设置后，一定要记得保存设置。

通常可以通过数控系统的参数保存功能来保存设置好的软限位参数。

4. 数控机床软限位参数设置的注意事项•确保软限位数值设置正确：软限位数值应略大于机床行程和工件尺寸要求，以确保安全。

过小的软限位数值可能导致机床无法正常运动，而过大的软限位数值则可能降低加工效率和精度。

数控机床参考点的设置及调试摘要：这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。

关键词：参考点相对位置检测系统绝对位置检测系统前言：当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。

参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。

每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（A TC）、自动拖盘交换（APC）等。

通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。

由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。

机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。

为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。

机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。

相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。

绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。

由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。

当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。

一、使用相对位置检测系统的参考点回归方式：1、发那克系统：1）、工作原理：当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。

学习任务4 数控机床基本参数进行设定学习目标完成本学习任务后，你应该能1.能对数控车床参数进行备份与清除；2.能对数控车床基本参数进行设定；3．能根据机床性能进行系统参数设定操作。

建议学时44学时内容结构学习任务描述FANUC –oi TD数控系统基本参数设定是在导入PMC梯图后进行的操作，主要包括存储行程限位参数，设定显示相关的参数，初步设定进给速度参数，初步设定加减速参数，伺服参数的设定（伺服初始化），FSSB 的设定，伺服“一键设定”及手轮设定等工作。

第一部分、学习准备引出问题：一、数控机床参数是指当CNC与机床组合在一起后，为了最大限度地发挥CNC 机床的功能就要合理设置数控机床的参数值，在FANUC –oi TD数控系统中如何做好数控机床参数设定操作？参数设定1.1参数设定：1.2 参数显示步骤1、按功能键2、选择软键3、使用翻页键或光标键4、或使用检索：输入号码，按键.引出问题：二、数控机床的机械功能、控制精度要与机床参数相匹配，设定的好参数经过调试及试加工，要对设定好的参数要进行备份，要以免在加工操作过程中错误操作删除。

2.1 数控机床参数备份操作：开机前按住显示器下面右边键（或者MDI 的数字键6 和7），如下图：1、按下软键或，把光标移动到7. SRAM DATA UNILITY¡。

2、按下键。

显示SRAM DATA UTILITY 画面。

3、按下软键UP或DOWN，进行功能的选择。

使用存储卡备份数据：向SRAM 恢复数据：自动备份数据的恢复：AUTO BKUP RESTORE4、按下软键SELECT。

5、按下软键YES，执行数据的备份和恢复。

执行SRAM BUCKUP时，如果在存储卡上已经有了同名的文件，会询问OVER WRITEOK？，可以覆盖时，按下YES键继续操作。

6、执行结束后，显示COMPLETE.HIT SELECT KEY信息。

按下SELECT软键，返回主菜单。

项目三机床参数的设置一、实训目的1、了解机床参数在数控机床调试中的应用。

二、实训设备1、RS-SY-0i C/0i mate C 数控机床综合实验系统。

三、基础知识1、参数的分类FANUC 0I 系统主要包括以下参数：有关“SETTING”的参数、有关阅读机/穿孔机接口的参数、有关轴控制/设定单位的参数、有关坐标系的参数、有关储存行程检测参数、有关进给速度的参数、有关伺服的参数、有关显示及编辑的参数、有关编程的参数、有关螺距误差补偿的参数、有关主轴控制的参数、有关软操作面板的参数、有关基本功能的参数。

2、参数的含义(这里只介绍几种，具体查看FANUC 0I 参数使用说明书)参数8130:总控制轴数(设定了此参数时,要切断一次电源)。

参数8131(设定了此参数时,要切断一次电源)。

HPG 手轮进给是否使用。

0：不使用1：使用FID F1 位的进给是否使用。

0：不使用1：使用EDC 外部加减速是否使用。

0：不使用1：使用AOV 自动拐角倍率是否使用。

0；不使用参数8132(设定了此参数时,要切断一次电源)。

TLF 是否使用刀长寿命管理。

0：不使用1：使用BCD 是否使用第2 辅助功能。

0：不使用1：使用LXC 是否使用分度工作台分度。

0：不使用1：使用SPK 是否使用小直径深孔钻削循环。

0；不使用1：使用SCL 是否使用缩放。

0：不使用1：使用参数8133(设定了此参数时,要切断一次电源)。

SSC 是否使用恒定表面切削速度控制。

0：不使用1：使用SCS 是否使用Cs 轮廓控制。

0：不使用1：使用SYC 是否使用主轴同步控制。

1：使用参数8134(设定了此参数时,要切断一次电源)。

IAP 是否使用图形对话编程功能。

0：不使用1：使用四、训练内容1、显示参数2、用MDI 设定参数3、基本功能参数的设置五、操作步骤1、参数显示的操作步骤：（1）、按MDI 面板上的功能键SYSTEM 一次后，再按软键[PARAM]选择参数画面。

三菱数控伺服驱动参数设定与调整作者：陈泽南来源：《佛山陶瓷》2012年第07期摘要：本文分析了三菱数控伺服驱动控制原理及相关伺服参数作用与关系，阐述了伺服驱动参数调整要领及相关伺服驱动参数设定与调整方法。

实践证明，通过对伺服驱动参数的最佳化调整，解决了铣面光洁度差、加工面有刀痕等问题。

关键词：三菱数控；伺服驱动参数；调整1 引言数控机床伺服驱动参数调整的好坏，直接影响到机床的加工精度和性能。

很多数控机床在出厂前，都进行过伺服驱动参数基本设定，能满足一般精度的加工要求。

但在动态性能要求高的模具加工中，由于伺服驱动参数没有进行最佳调整，造成电气系统与机械特性匹配不合理，导致加工中出现质量问题。

例如，铣球面光洁度差、加工圆弧呈椭圆、加工面在象限切换处出现刀痕等等。

根据三菱数控系统的特点，笔者总结了伺服驱动参数调整要领及伺服驱动参数设定与调整方法。

2 伺服驱动参数分析三菱伺服驱动控制原理如图1所示。

三菱伺服驱动系统采用图1所示的三环控制方式。

整个控制流程是通过位置环到速度环，再到电流环，最终到伺服电机。

而伺服电机则将电流信号和速度信号分别反馈给电流环和速度环、位置环，从而实现快速、准确的运动控制。

2.1 电流环电流环的作用是限制最大电流，使系统有足够大的加速扭矩。

电流环控制参数主要包含电流回路q轴进给补偿#2209、电流回路d轴进给补偿#2210、电流回路q 轴增益#2211、电流回路d轴增益#2212，这些参数由伺服电机的电气特性决定的，根据电机型号设定相对应的标准值。

2.2 速度环速度环的作用是抑制速度波动，增强系统抗负载扰动的能力。

速度环控制参数主要有：速度回路增益1（#2205，简称：VGN1）、速度回路增益2（#2206，简称：VGN2）、速度回路延迟补偿（#2207，简称：VIL）、速度回路进给补偿(#2208，简称：VIA)。

速度回路增益1,是决定伺服控制响应性的重要参数，对机床的切削精度和切削循环时间有很大的影响，增大设定值则控制精度相应提高，但机械容易发生振动。

数控机床串行主轴参数设定数控机床是一种自动化机床，广泛应用于各个制造领域，具有精度高、稳定性强的特点。

其中，主轴是数控机床的核心部件之一，它负责驱动刀具进行切削加工。

在数控机床的操作中，如何合理地设定主轴参数对于保证加工质量、提高生产效率非常重要。

本文将重点阐述数控机床串行主轴参数的设定。

首先，数控机床串行主轴是指同时安装在同一机床上的多个主轴。

在一些对加工效率要求高的生产环境中，同时进行多个工序的加工可以显著提高生产效率。

数控机床串行主轴参数的设定因机床类型和加工要求而异，具体参数需要根据加工特点和机床构型来确定，但一般包括以下几个方面。

1.主轴速度参数设定：主轴转速是决定加工精度和加工效率的重要参数之一、对于不同材料的加工，需要根据切削条件、切削速度、刀具种类等因素来确定主轴转速。

合适的主轴转速可以保证切削过程稳定，减少切削力的波动，提高加工质量。

2.主轴功率参数设定：主轴功率是主轴设定的另一个关键参数。

合理设定主轴功率能够满足加工过程中的切削力需求，保证加工过程的稳定性。

主轴功率的设定要结合工件材料、切削条件、刀具刃数等因素加以考虑，确保主轴具备足够的功率来完成加工任务。

3.主轴加速度参数设定：主轴加速度决定了主轴的启停速度。

在实际加工过程中，主轴的启停速度对于提高加工效率和保证加工质量是非常关键的。

根据工件的材料、切削条件和刀具等因素，合理设定主轴的加速度参数，可以提高主轴的启停速度，从而减少非加工时间，提高生产效率。

4.切换时间参数设定：切换时间是指在切换不同工序时，主轴需要停止当前的加工，并切换到下一个工序的准备时间。

在数控机床串行主轴的加工中，合理设定切换时间可以减少非加工时间，提高生产效率。

切换时间的设定要根据不同的工序和主轴之间的切换过程来确定，通常需要考虑主轴停机、换刀、紧固刀具等因素。

5.主轴同步参数设定：在数控机床串行主轴加工中，主轴之间的同步问题非常重要。

可通过设定主轴之间的相对速度和转动角度来实现主轴的同步运动。

工作任务单
一、设备台号：
二、任务分工：
三、任务实施过程
任务一：利用存储卡完成YL559数控车床实训设备的参数备份工作，备份文件名为“ZZCANSHU”。

操作步骤：
任务二：利用存储卡完成YL559数控车床实训设备的参数恢复工作，恢复文件名为“ZZPARA”。

操作步骤：
任务三：请在YL559数控车床实训设备上列出主轴参数设置清单，完成主轴控制参数的设定及调试，并完成表1。

表1：
任务四：请在YL559数控车床实训设备上完成主轴旋转方向的调整，并完成表2。

表2：
任务五：输入“S600 M03”指令，执行，记录主轴实际速度。

主轴实际速度为：
若主轴实际速度与理论速度有偏差，想办法缩小偏差。

操作步骤：
任务六：输入“S600 M03”指令，执行，记录主轴实际速度。

主轴实际速度为：
3720设定为2048，输入“S600 M03”指令，执行，记录主轴实际速度。

主轴实际速度为：
原因：
任务七：利用存储卡完成YL559数控车床实训设备的参数恢复工作，恢复文件名为“ZZCANSHU”。

操作步骤：
第小组
小组成员签名：。