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钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。
（1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。
焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。
炼铁是还原反应。
先是利用氧把矿石中铁及其他物质氧化为三氧化二铁、硫、磷的氧化物等。
硫的氧化物经过处理后排放，磷的氧化物还要加入石灰后转化为矿渣后排出。
主要反应为利用 C 把铁的氧化物还原 2 Fe2O3+ 3 C=4 Fe+ 3 CO2.（2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。
炼钢是氧化反应，是炼铁后的进一步加工。
主要是除去Fe中多余的 C ，因为 C 的含量太高影响钢的韧性。
反应式为： C+O2 = CO2 。
（3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。
（4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类 钢材，形成产品。
炼钢工艺总流程图炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。
还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。
连铸生产工艺流程
《连铸生产工艺流程》
连铸是一种现代化的钢铁生产工艺，其工艺流程十分复杂，包括连铸机的操作、自动控制系统的运行以及连铸坯的后续加工等环节。
以下是关于连铸生产工艺流程的简要介绍：
1.原料准备：在连铸生产过程中，首先需要准备好原料，包括
炼钢炉中的液钢和连铸坯的结晶器等。
这些原料需要在生产开始前得到准备，并确保其质量符合要求。
2.倾炉和连铸：原料准备完成后，液钢会从炼钢炉中倾注到连
铸机的铸模中，经过一系列的操作，最终形成一根长长的连铸坯。
3.结晶器冷却：连铸坯在结晶器中经过一段时间的冷却，使其
表面开始凝固，形成外壳。
同时，连铸坯的内部还会继续凝固，使得整个坯料逐渐凝固成形。
4.切割和打包：当连铸坯完全凝固后，需要进行切割和打包。
这个环节涉及到切割设备和包装机器的操作，以确保最终的连铸坯符合相关的标准和规定。
5.后续加工：最后，连铸坯将会进行后续的加工，如轧制、拉
拔等，以得到符合客户要求的成品钢材。
总的来说，连铸生产工艺流程包括了原料准备、倾炉和连铸、
结晶器冷却、切割和打包以及后续加工等几个主要环节。
通过这些操作，连铸生产工艺可以实现高效、自动化的生产，为钢铁行业的发展做出了重要贡献。
钢铁厂生产和主要工艺流程钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。
1. 炼铁铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3．3H2O、菱铁矿FeCO3。
铁矿石中除铁的化合物外，还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。
铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼，必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理，变成铁精矿、粉矿，才能作为冶炼生铁的主要原料。
将铁精矿、粉矿，配加焦炭、熔剂，烧结后，放在100米高的高炉中，吹入1200摄氏度的热风。
焦炭燃烧释放热量，6个小时后温度达到1500度，将铁矿融化成铁水，不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来，换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。
熔剂，包括石灰石CaCO3、荧石CaF2，其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣，使之与铁液分离，以便获得较纯净的铁水。
铁水即生铁液，然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。
宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。
全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。
向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。
全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。
全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。
筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。
铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。
高炉煤气灰、垃圾、废铁的…2. 炼钢炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。
最早的炼钢方法出现在1740 年，将生铁装入坩锅中，用火焰加热溶化炉料，之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。
1856 年，英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题，从而使钢的质量得到提高，但此法不能脱硫，目前己被淘汰。
炼钢连铸工艺流程炼钢连铸是现代钢铁生产中的重要工艺之一，它将炼钢和铸造工艺紧密结合，实现了高效、节能、环保的生产方式。
下面我们将介绍炼钢连铸的工艺流程。
首先，炼钢连铸的工艺流程可以分为炼钢和连铸两个阶段。
在炼钢阶段，主要是将生铁经过脱碳、脱硫、合金化等工艺处理，使其成为合格的钢水。
而在连铸阶段，则是将炼制好的钢水浇铸成坯料，为后续的热轧、冷轧提供原料。
其次，炼钢连铸的工艺流程中，炼钢阶段的关键步骤包括熔炼、调温、脱氧、脱硫、合金化等。
在熔炼过程中，通过高温熔炼生铁，使其成为流动的钢水。
随后，需要对钢水进行调温，以确保其达到适合连铸的温度。
在脱氧和脱硫工艺中，通过加入适量的脱氧剂和脱硫剂，去除钢水中的氧化物和硫化物，提高钢水的纯净度。
最后，在合金化过程中，根据需要向钢水中加入合金元素，以调整钢水的化学成分，满足不同用途的要求。
然后，连铸阶段的工艺流程主要包括结晶器凝固、连铸坯料切割、冷却、定尺等步骤。
在结晶器凝固过程中，将炼制好的钢水通过连铸机浇注到结晶器中，经过凝固形成坯料。
随后，需要对坯料进行切割，根据客户需求定尺，然后进行冷却。
最终，得到成品坯料，可以直接进行热轧或冷轧加工。
最后，炼钢连铸工艺流程的优势在于能够实现高效生产、节能减排。
通过炼钢连铸工艺，可以减少中间环节，节约能源和原材料，降低生产成本。
同时，由于整个生产过程是封闭的，能够有效控制废气、废水的排放，实现环境友好型生产。
因此，炼钢连铸工艺在钢铁行业中得到了广泛应用。
总之，炼钢连铸工艺流程是钢铁生产中的重要环节，通过炼钢和连铸的有机结合，实现了高效、节能、环保的生产方式。
随着科技的不断进步，相信炼钢连铸工艺会在未来发展中发挥更加重要的作用。
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备连铸工艺是现代钢铁产业中的一种重要工艺，用于生产连续坯料，取代了传统的铸造方法。
连铸工艺可以提高产能和质量，并减少能源消耗。
连铸工艺的基本流程包括：熔炼、净化、调质、铸型和冷却。
下面将详细介绍每个步骤以及所使用的设备。
1.熔炼：连铸工艺的第一步是将原料熔化成液态金属。
通常使用高炉或电炉进行熔炼。
高炉熔炼常用于大规模连铸生产，而电炉熔炼常用于小规模生产和特殊钢种。
2.净化：熔化后的金属通常含有杂质，如硫、氧化物和杂质金属。
净化的目的是去除这些杂质，提高金属的质量。
常用的净化方法包括氧气吹炼、脱氧剂和渣化剂的添加。
3.调质：连铸生产中的钢种通常需要具有特定的性能，如强度和韧性。
为了实现这些性能要求，可以通过加入一定比例的合金元素进行调质。
调质可以通过在熔炼过程中添加合金元素，也可以在连铸过程中通过急冷或深冷处理实现。
4.铸型：连铸工艺的核心步骤是将熔化的金属倒入连续铸模中，并形成连续坯料。
连铸机是实现这一步骤的关键设备。
连铸机通常由铸模、浇注系统、冷却系统和收缩系统等组成。
-铸模：铸模是用于形成坯料形状的关键部分，通常由耐火材料制成。
铸模由多个细长的连续铸模组成，形成钢坯的形状。
铸模的冷却系统用于控制钢坯的温度和形状。
-浇注系统：浇注系统用于将熔化金属引入铸模，通常由浇注槽、分流器和导流板等组成。
浇注系统的设计和控制是影响连铸质量的重要因素。
-冷却系统：连铸过程中，冷却系统起到冷却钢坯并凝固的作用，以形成坯料。
连铸机的冷却系统通常由冷却水道和冷却喷嘴组成。
-收缩系统：收缩系统用于控制钢坯在冷却过程中的收缩，以避免出现内部缺陷。
收缩系统通常包括伸缩器、定位器和收缩量控制装置。
5.冷却：连铸过程中，钢坯会在铸模和冷却系统中逐渐凝固，并形成连续坯料。
冷却过程中，冷却水道和冷却喷嘴将水喷洒到钢坯上，以加快冷却速度和均匀性。
总结来说，连铸工艺是通过将熔融金属倒入连续铸模中，利用连铸机的浇注系统和冷却系统，控制金属的凝固和收缩过程，最终获得连续坯料。
连铸浇钢的生产工艺流程第一部分：原料准备原料准备是连铸浇钢的第一个环节，原料准备越充分，后续的工艺过程才能更加顺畅进行。
主要包括铁矿石、焦炭、石灰石、废钢等原料的准备。
铁矿石是生产钢铁的主要原料，其中含有氧化铁和其他有害成分。
焦炭是一种高碳燃料，用于还原熔炼铁矿石。
石灰石用于炼铁由于其易于砌炉壁，石灰石经煅烧后，生成石灰。
石灰与炼铁矿原料一起装入高炉中，成为高炉渣，还用于冶金工业中某些重要金属的提纯。
废钢是工业生产的废弃品，用于再生产钢材。
铁矿石经破碎、磨矿、烧结、球团矿、还原出铁等一系列工艺后，形成高炉料。
高炉料是用于高炉炼铁的原料代号，是高炉炼铁的主要原料。
高炉料分为两种：一种是铁矿石，另一种是高炉渣。
铁矿石一般可分为带矿和散矿两种，即带矿多用矿码车运到高炉料场，然后矿山自动控制和分级；散矿原矿石五分为五号矿和六号石，采用散装来到炼钢厂。
石灰石是砼和水泥混拌物的一种主要组成部分，所以高炉料的料质、含渣量、湿度和蒸馏炉顶要求与因高炉生产条件不同而不同。
焦炭使用量一般按原铁60％～85％。
炼铁焦是高炉的还原剂，高炉进行高温还原熔融氧化铁时，焦炭因其所含有的固相碳所以体积大大缩小，然后还原出生铁。
焦炭是铁金属熔炼的燃料，与铁矿石一起投入高炉中。
废钢属于两次冶炼原料，是指用已被利用、已被造成的钢、铁冶炼炼钢作为它的原料。
回收的废轧钢坯，连铸坯，铸造坯等。
它为二次冶炼装爱用黑色金属的广大企业理论方法。
第二部分：高炉冶炼高炉是炼铁过程中的核心设备，它是进行铁的冶炼的主要设备，是在工业生产上炼铁的主要手段。
高炉冶炼的基本原理是将熔化的高炉料经还原剂作用，向下下滑下降到熔融铁液和炉渣中，并通过适度调节高炉体内氧气对反应条件，实现铁铁矿中熔解互分散，冶炼铸铁液。
高炉冶炼的工艺流程包括上料、燃料供给、预热、熔化、还原、再生、净化和排渣等环节。
首先将原料准备好的高炉料、焦炭等投入炉内，然后通过风机送入空气，使炭化还原反应开始，同时还会产生大量的热量，使炉内温度升高，形成熔融铁水和炉渣。
钢铁生产工艺流程(连铸之前部分)钢铁生产工艺是一个复杂而庞大的系统，包括多个阶段和环节。
在连铸之前的部分，主要包括原料准备、炼钢和铸造等工序。
首先，原料准备是钢铁生产的第一步。
主要原料包括铁矿石、废钢和焦炭等。
先将铁矿石进行破碎和磨矿，得到粒度较小的矿石。
然后将矿石与焦炭、石灰石等混合，形成一定比例的炉料。
废钢也会被回收利用，通过磁选、焙烧等工序进行预处理，并与铁矿石混合。
接下来是炼钢过程。
炼钢有两种主要方法：基本氧化法（BOF）和电弧炉法。
在BOF法中，炉子先预热，然后加入预热过的废钢和矿石。
通过吹氧，氧与废钢反应生成氧化物，并产生大量的热量。
炉子内的氧气不断被吹入，从而将废钢中的杂质氧化，最终得到合格的钢水。
而在电弧炉法中，焦炭和废钢被放入电弧炉中，并通过电流产生的电弧进行加热，达到熔化的目的。
接下来是铸造过程。
将炼钢炉中获得的钢水倒入连铸机中，经过连铸机的结晶器冷却，形成一条长条形的坯料。
连铸是一种高效、连续的浇铸工艺，在这个阶段可以根据需要进行不同形状和尺寸的坯料生产。
通过连铸机的拉拔力和冷却水的喷射，使得钢水逐渐凝固并形成坯料。
在整个连铸之前的工序中，还伴随着一系列的辅助工作。
首先是钢水的取样分析，用来检测钢水的化学成分、温度等参数，以确保钢水质量符合要求。
同时，还要对连铸设备进行维护和保养，确保设备的正常运行。
此外，还有坯料的切割和打糙等处理，以及废水和废渣的处理，以保证生产环境的安全和卫生。
总结来说，钢铁生产工艺流程的连铸之前的部分主要包括原料准备、炼钢和铸造等工序。
在这些工序中，通过破碎、磨矿等步骤准备原料，然后通过炼钢过程将原料加热、熔化，最终得到合格的钢水。
接着通过连铸机将钢水冷却成坯料。
在整个过程中，还伴随着钢水的取样分析、设备的维护和保养，以及废水和废渣的处理等辅助工作。
这些工序紧密配合，共同完成钢铁生产的连铸之前阶段。
炼钢厂工艺流程炼钢厂是钢铁生产的重要环节，其工艺流程的设计和运行直接影响着钢铁产品的质量和产量。
炼钢厂工艺流程主要包括原料准备、炼钢炉冶炼、钢水处理和连铸等环节，下面将对炼钢厂工艺流程进行详细介绍。
首先，原料准备是炼钢厂工艺流程的第一步。
在炼钢过程中，主要原料包括铁矿石、焦炭和石灰石。
铁矿石是钢铁的主要原料，焦炭提供高温和还原气体，石灰石用于脱硫和炼钢渣的形成。
这些原料经过称重、混合、破碎、烘干等处理后，送入高炉或转炉进行冶炼。
其次，炼钢炉冶炼是炼钢厂工艺流程的核心环节。
炼钢炉主要包括高炉和转炉两种类型。
高炉主要用于炼铁，将铁矿石、焦炭和石灰石等原料加入高炉，通过空气和焦炭的燃烧产生高温，使铁矿石中的铁氧化物还原为金属铁，同时石灰石起到脱硫和形成炼钢渣的作用。
转炉主要用于炼钢，将铁水从高炉中流出，送入转炉进行氧气吹炼，去除杂质，调整成分，最终得到符合要求的钢水。
钢水处理是炼钢厂工艺流程的重要环节。
钢水从炼钢炉中流出后，需要进行脱氧、脱硫、脱氮等处理，以保证钢水的质量。
同时，还需要对钢水进行温度调控和成分调整，以满足不同品种钢的生产要求。
最后，连铸是炼钢厂工艺流程的最后一道工序。
经过钢水处理后的钢水被送入连铸机，通过结晶器冷却凝固成坯料，然后经过切割、冷却、定尺等工序，最终得到成品钢材。
总的来说，炼钢厂工艺流程是一个复杂而又精密的系统工程，需要各个环节紧密配合，确保生产过程稳定、高效。
只有通过科学的工艺流程设计和严格的生产管理，才能生产出优质的钢铁产品，满足市场需求。
希望本文的介绍能够对炼钢厂工艺流程有所了解，也希望炼钢厂工艺流程能够不断完善，为钢铁行业的发展做出更大的贡献。
钢铁生产工艺流程钢铁生产有着悠久的历史，从春秋时期开始，人们便开始了冶炼。
当然，那个时候的工艺落后，但当时的人们就已经知道“百炼成钢”，铁中的碳在多次高温煅烧下含量变得越来越低，从而产生了钢。
现代钢铁企业的主要生产流程大致为铁矿石原料经过烧结、球团处理后，采用高炉生产铁水，经铁水预处理后，由转炉炼钢、炉外精炼至合格成分钢水，然后连铸浇铸成钢坯，钢坯经过轧制，制成各类成品。
一般来说，高炉的主要任务是分离脉石、还原铁矿石，铁水预处理主要是完成脱硅、脱磷、脱硫，转炉则进行脱碳、升温，而钢水炉外精炼则进行去气体、去夹杂、合金化等。
在钢铁生产工艺中烧结和球团是两种不同的造块方法，但是他们都是将细粒（粉状）物料通过反应变成块状物料，并在物理性能和化学组成上能满足下一步加工要求。
烧结是将矿料经过烧结台车燃烧、粉碎、冷却、筛选等工艺造块的方法。
球团时先将粉矿加适量的水分和粘结剂制成粘度均匀、具有足够强度的生球，经干燥、预热后在氧化气氛中焙烧，使生球结团，制成球团矿。
烧结矿和球团矿经过不同的筛选过程，得到的成品会在炼铁中得到使用。
烧结过程中产生的粉尘必须经过除尘处理，得到的粉尘属于矿料粉末，会进行回收再次加工。
烧结产生的余热可以进行发电。
现在高炉的炉料一般为高碱度烧结矿加酸性球团矿，这样既可以保证炉料的透气性，又可以避免炉料碱度过高难熔，并可以获得良好的冶金性能。
炼铁是将铁矿石冶炼成铁水的过程。
高炉炼铁工艺很大程度上取决于操作制度，其中包括装料制度、送风制度、造渣制度及热制度。
铁矿石、焦炭和熔剂等按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉内料面保持一定高度。
焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。
矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定时从铁口、渣口放出。
在炼铁过程中，从高炉下部的风口吹进热风（1000-1300℃），喷入燃料。
在高温下焦炭中的碳和喷吹物中的碳生产的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁。
钢铁生产工艺流程简介铁矿石从开采到最终轧制成各类钢材，需要经过采矿—选矿—烧结—炼铁—炼钢—精炼—各类轧制等若干道工序，另外还需要煤、焦、水、电、气等多种辅助材料，是一种综合的物理和化学变化过程。
下面简要介绍各工序要点。
从铁矿石到各类成品材常规生产工艺流程见图1所示。
图1 钢铁生产常规工艺流程一、铁矿石资源概况、开采与选矿1.1铁矿石资源概况铁矿石以各种复杂的伴（共）生形式广泛存在于地壳表、浅层中。
据2005年的探明数据，世界铁矿石保有储量（可立即开发的工业品位的总量）为1600亿吨，基础储量（可开发的工业品位和一级边界品位储量）为3700亿吨。
澳大利亚、巴西、中国、俄罗斯、乌克兰、加拿大、美国和印度等国家都是铁矿石资源大国。
中国、巴西、澳大利亚、印度是世界上铁矿石产量最多的国家，其中巴西的淡水河谷公司（CVRD）、澳大利亚的力拓（Rio Tinto）和必和必拓（BHP）是世界上铁矿石生产量和贸易量最大的三家公司，三家的贸易量占世界铁矿石贸易总量的70%左右。
我国是铁矿石储量大国，目前已探明的资源储量为600多亿吨，可利用资源250多亿吨，但铁矿石品位（含铁量）较低，平均品位只有30%-35%左右，贫矿（低品位矿）比例为97%。
我国铁矿石分布广泛而又相对集中，储量较多的地区有辽宁、河北、四川、内蒙古、山东和安徽等。
按照铁存在的化合物形式，可将铁矿石分为赤铁矿（Fe2O3）、磁铁矿（Fe3O4）、菱铁矿（FeCO3）和褐铁矿（Fe2O3·H2O）等。
1.2铁矿石的开采主要开采形式有露天开采和地下开采。
1.3 铁矿石的选矿我国铁矿由于贫矿多（占总储量的97.5％）和伴(共)生有其它组分的综合矿多（占总储量的1／3），所以在冶炼前绝大部分需要进行选矿处理。
选矿的目的就是通过各种方法，将铁矿石中的铁氧化物以外的脉石等其它杂质尽可能地去除，提高最终产品中铁的含量。
主要流程：铁矿石破碎—磨粉—选矿—烘干—成品精矿粉。
选矿工艺流程示意图见图2。
图2 铁矿石选矿工艺流程示意图为了提高选矿效果，首先必须将铁矿石破碎到相当的细度，然后再进行选矿处理。
主要的选矿方法有重力选、浮选、反浮选、磁选、水选、电选及化学选等，目前广泛采用的选矿技术有浮选工艺、反浮选和磁选工艺等。
磁选工艺：是一种物理选矿方法，适用于磁铁矿、赤铁矿、菱铁矿、褐铁矿等的选矿，特别是磁铁矿，利用铁矿的磁性，将其与脉石分离。
主要设备为电磁平环强磁选机等。
浮选工艺：是一种化学选矿方法，主要适用于赤铁矿和假象赤铁矿、菱铁矿及褐铁矿等弱磁性的铁矿石。
浮选工艺利用的是不同矿物对水亲和力不同、可浮性不同而进行选矿的，矿物的沉浮几乎与矿物密度无关。
与水亲和力大、容易被水润湿的矿物一般难于附着在气泡上，故难浮；而与水亲和力小，不易被水润湿的矿物，则容易上浮。
因此可以说，浮选是以矿物被水润湿性不同为基础的选矿方法，一般把矿物易浮与难浮的性质称为矿物的可浮性。
在现代浮选过程中，浮选药剂的应用尤其重要，因为经浮选药剂处理后，可以改变矿物的可浮性，使要浮的矿物能选择性地附着于气泡上，从而分离不同矿物，达到选矿的目的。
使用的选药剂为脂肪酸类及皂类。
通常浮选作业浮起的矿物是有用矿物，这样的浮选过程称之为正浮选，反之，浮起的矿物为脉石，则称之为反浮选(或逆浮选)。
浮选工艺是一个较复杂的矿石处理过程，其影响因素可分为不可调节因素(原矿性质和生产用水的水质)和可调节因素(浮选流程、磨矿细度、矿浆浓度、矿浆酸碱度、浮选药剂制度)等。
同时，还可以将浮选与磁选法结合使用，提高选矿效果。
选矿后获得的含铁分较高的矿粉经烘干后成为铁精粉。
由于高炉不能直接使用粒度很细的粉状物料，因此铁精粉需送往烧结厂，经烧结工艺或球团工艺处理，形成烧结矿或球团矿后方可供高炉生产使用。
另外，还有一部分铁矿石因含铁品位很高，无需选矿处理，开采后经简单破碎便可直接入高炉冶炼。
按照目前国内铁矿石平均品位和铁精粉品位64%计算，理论上精选1吨铁精粉约需2.0-2.2吨原矿。
二、烧结、球团工序经选矿形成的精矿粉是不能直接供高炉使用的（保证高炉的透气性），必须经过特定工艺处理，使之成为具有一定块度（10-25mm）的块状原料，才能提供给高炉使用。
精矿粉的成形方法主要有烧结法和球团法。
主要设备主要为烧结机、链箅机回转窑、圆盘造球机、带式焙烧机、竖炉等。
两种方法所获得的成品矿分别为烧结矿和球团矿。
2．1 烧结工艺2.1.1 定义所谓烧结生产, 就是将矿粉（包括高炉炉尘及轧钢皮、钢渣等含铁细粒状物料）、熔剂（石灰石、白云石、生石灰等粉料）、燃料（焦粉、煤粉）按一定比例配合、混匀后，经由布料系统将料布到烧结台车上进行点火烧结，借助于燃料燃烧产生的高温，使烧结料水分蒸发并发生一系列化学反应，产生部分液相粘结，形成有足够强度和粒度的块状炉料，再经破碎和筛分后，最终得到的产品就是烧结矿。
烧结矿是高炉冶炼铁水的主要原料。
2.1.2 烧结生产用料含铁原料：含铁量较高、粒度<5mm的精矿粉、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣等。
一般要求含铁原料品位高、成分稳定、杂质少。
熔剂：主要有石灰石（CaCO3）、生石灰(CaO)、消石灰(Ca(OH2))、白云石(CaCO3·MgCO3)等等。
烧结生产要求熔剂中有效CaO含量高、杂质少、成分稳定、含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
加入熔剂的作用：将高炉冶炼时所需的一部分或大部分熔剂（以及所发生的化学反应）转移到烧结过程中进行，从而有利于高炉进一步提高冶炼强度，降低焦比；熔剂中的CaO、MgO与烧结料中的氧化物及酸性脉石SiO2和Al2O3等在高温作用下，生成低熔点的化合物，可改善烧结矿强度、冶金性能和还原性；增加烧结料中的液相量，提高粘度，改善成球性，提高烧结矿强度。
燃料：主要为焦粉和煤粉。
对燃料的要求是固定碳含量高、灰分低、挥发分低、含硫低、成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
2.1.3 烧结设备按工艺流程，烧结生产的主要设备包括破碎和筛分设备、配料设备、混合设备、布料设备、点火设备、烧结机、风机、除尘及贮矿输料设备等。
烧结过程是在烧结机上进行的,烧结机主要设备包括台车、台车驱动装置、破碎机、点火器以及抽风系统和上料系统组成。
一台烧结机由多组台车组成。
烧结机大小是以烧结台车的有效铺料面积计算的。
目前，国内最大的烧结机是尚未投产的首钢京唐公司的550m2烧结机,其次为宝钢495m2烧结机。
2.1.4 工艺流程烧结生产主要过程包括烧结料的准备、配料与混合、烧结作业（布料、点火、烧结）和产品处理等工序。
烧结工艺流程简图见图3。
铺底料除烟设备焦粉破碎机图3 烧结工艺流程2.1.5 烧结生产主要操作指标烧结生产过程中主要操作条件和指标包括料层厚度、烧结温度、点火温度、垂直燃烧速度、混合料水分、燃料配比、机速等等。
2.1.6 烧结机主要技术经济指标主要包括烧结机利用系数、合格率、劳动生产率、烧结机作业率等。
烧结机利用系数定义为每平方米有效抽风面积每小时生产的烧结矿数量，t/(m2·h)。
2.1.7 烧结矿主要性能指标（1）烧结矿品位：是指烧结矿中各种氧化物含铁总量的多少，也称全铁。
（2）烧结矿FeO含量、SiO2含量。
（3）平均粒度。
（4）烧结矿碱度：烧结矿中碱性氧化物与酸性氧化物之比称为烧结矿的碱度。
二元碱度CaO/SiO2；四元碱度CaO+MgO/SiO2+Al2O3。
按碱度分：可分为普通烧结矿（R＜1.0）、自熔性烧结矿(1.2-1.5)、高碱度烧结矿(＞1.5)。
现代烧结生产普遍生产高碱度烧结矿。
高碱度烧结矿优点：烧结矿强度高、粒度均匀、粉末少；还原性好；软化性能好；可搭配使用质量更好的酸性球团矿。
（5）烧结矿还原性RI：表示烧结矿的易还原程度。
（6）烧结矿转鼓强度：包括抗冲击强度和耐磨强度，它是指烧结矿在常温下抗磨剥和抗冲击能力的指标。
测定方法：取5kg成品烧结矿，装入转鼓Φ1000mm×500mm，转鼓以25转/分钟的转速旋转8分钟（200转）；取出转鼓中的烧结矿，分别用筛孔为6.3mm×6.3mm和0.5mm×0.5mm 的两种筛子进行筛分，测定大于6.3mm部分的比例和小于0.5mm部分的比例，分别为抗冲击强度和耐磨强度。
质量好的烧结矿抗冲击强度可达到80%以上，耐磨强度5%以下。
（7）烧结矿低温还原粉化强度RDI。
指烧结矿经400～600℃低温还原后的机械强度(主要有三种表示RDI+6.3、RDI+3.15、RDI-0.5)。
（8）软熔性能：开始软化温度、软化终了温度、软化区间。
要求开始软化温度越高越好、软化终了温度越低越好、软化区间越窄越好。
2.2 球团矿生产工艺2.2.1 定义将细磨铁精矿粉或其它含铁粉料添加少量粘结剂（膨润土）和熔剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球（8-15mm），再经过干燥、焙烧、固结、冷却筛分，成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。
2.2.2 球团矿生产设备目前,可用于生产球团的设备主要有圆盘造球机(造球设备)和链箅机回转窑、带式焙烧机、竖炉(焙烧设备)等。
圆盘造球机：将铁精矿粉与焦粉、石灰石粉或生石灰混合后，输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料，同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜（倾角一般为40-50°）布置的圆盘造球机由机械传动旋转，混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球。
带式焙烧机：带式焙烧机工艺可将球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成，具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点，为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。
2.2.3 球团矿生产工艺流程球团矿生产过程一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥、预热和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序，见图4所示。
图4 球团矿工艺流程球团矿的生产中，配料、混合与烧结矿的生产方法相同，然后是将混合好的原料经造球机制成8-15mm的球状，最后进行焙烧。
2.2.4 球团矿性能指标球团矿主要的性能指标有：（1）生球抗压强度：单个生球（未经焙烧的球团）能够承受的压力，一般要求生球达到15-20N/个，最终成品球1500N/个以上。
（2）生球落下强度：单个生球从0.5m高处落到钢板上反复跌落，直到生球破坏为止的次数，一般要求不小于4次。
（3）还原膨胀率：炉内热还原时体积的变化。
（4）低温还原粉化率：表示方法与烧结矿相同。
（5）转鼓指标：表示方法与烧结矿相同。
（6）软熔性能(软化开始温度、软化终了温度、软化区间):球团矿的软熔性能较差,软化开始温度较低、软熔温度区间较宽。
