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轧钢⼯艺基础理论培训讲义轧钢基础理论培训讲义第⼀章钢材品种及其⽣产系统⼀、钢材的压⼒加⼯⽅法1、压⼒加⼯⽅法：就是⽤不同的⼯具，对⾦属施加压⼒，使之产⽣塑性变形，制成⼀定形状产品的加⼯⽅法。
除轧制外还有锻造、冲压、挤压、冷拔、热扩、爆炸成型等。
2、轧钢：在旋转的轧辊间改变钢锭、钢坯形状的压⼒加⼯过程并希望得到需要的形状和改善钢的内部质量，提⾼钢的⼒学性能叫做轧钢。
⽬的：得到需要的形状（精确成形）、改善钢的内部质量，提⾼钢的⼒学性能。
3、热轧：⾦属在⾼于再结晶温度以上的轧制为热轧。
4、冷轧：⾦属在低于再结晶温度的轧制称为冷轧。
钢的再结晶温度⼀般在450~600℃⼆、轧钢成品的种类1、轧钢产品品种：是指轧制产品的钢种、形状、⽣产⽅法、⽤途和规格的总和。
轧制品种的多少是衡量轧钢⽣产技术⽔平的⼀个重要标志。
2、板管⽐：按照轧制产品的断⾯形状特征和⽤途，通常热轧钢材可以分为板材、管材和型材等种类。
在热轧钢材总量中板材和管材产量所占的百分⽐称为板管⽐。
⼯业发达国家的板管⽐以达到60%以上。
我国⽬前板管⽐已接近40%。
板管⽐的⼤⼩在⼀定程度上反映了⼀个国家的钢铁⼯业发展⽔平。
三、轧钢⽣产系统1、型钢⽣产系统：是单⼀化的轧钢⽣产系统。
基本轧机是⽅坯轧机、中⼩型轧机和各类成品型轧机。
2、钢板⽣产系统：是⽣产各类钢板、带钢的轧钢⽣产系统。
⼀般⽣产规模较⼤，年产量在300万t以上。
3、钢管⽣产系统：⽣产各类钢管的轧钢⽣产系统。
4、混合⽣产系统：⽣产型钢、板带钢和钢管或其中任何两类轧制产品的轧钢⽣产系统。
5、冶⾦⽣产过程的短流程冶⾦⽣产过程⼤体可以分为三个阶段。
第⼀阶段到20世纪40年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：炼焦——烧结——⾼炉冶炼——平炉冶炼——铸锭——初轧开坯——成品轧制；第⼆阶段到20世纪50年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：炼焦——烧结——⾼炉冶炼——转炉冶炼——连铸——各类成品轧机轧制；第三阶段到20世纪80年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：电炉（炉外精炼）——连铸——成品连轧。
AAO及SBR工艺流程培训讲义一、概述AAO工艺（Anodic Aluminum Oxide）是一种通过电解氧化铝而形成的纳米孔隙结构的技术。
它被广泛应用于电子、光学、纳米领域等各种领域。
本讲义将详细介绍AAO工艺的工艺流程及其应用。
二、工艺流程1.预处理：将铝片或铝箔进行清洗，去除表面的污垢和氧化层，以保证后续工艺的效果。
2.电解腐蚀：将铝片或铝箔放入电解槽中，与电解液接触。
通过施加电流，使铝片表面形成孔洞阵列，孔洞的尺寸和密度可通过调节电流密度和时间来控制。
3.氧化：将已经蚀刻得到的孔洞加入含氧化剂的电解液中。
氧化过程中，铝表面不断形成的氧化铝填充到孔洞中并向上生长，从而形成具有规则孔洞结构的AAO膜。
4.脱膜：通过化学或物理方法将AAO膜与铝基材分离。
5.清洗与干燥：对脱膜后的AAO膜进行清洗和干燥处理，以去除残留物和水分。
三、应用领域AAO工艺的应用非常广泛，以下列举几个典型的应用领域：1.光学领域：AAO膜因其具有高透明度和高抗反射特性，常用于光学镜片、太阳能电池等领域。
2.电子领域：AAO膜具有良好的电氧化性能和绝缘性能，常应用于表面电极、集成电路、纳米线等电子器件的制备。
3.生物医学领域：AAO膜的孔洞结构可用于制备生物传感器、纳米载药系统等，并在生物检测、分离、药物释放等方面具有广阔的应用前景。
4.纳米领域：AAO膜的孔洞尺寸在纳米级别，可用于纳米装置的制备，如纳米模板、纳米阵列等。
四、注意事项1.蚀刻条件的选择应根据实际需求进行调整，并严格控制电流密度和时间，以免孔洞尺寸和密度不符合要求。
2.电解液的成分应该选择合适，以获得所需的AAO膜特性。
3.氧化过程中的温度和时间也需要控制，过高的温度可能导致膜的形成不均匀。
4.脱膜过程中应注意操作，避免对AAO膜造成损坏。
五、总结AAO工艺是一种非常实用的技术，在各种领域都有着广泛的应用前景。
通过掌握AAO工艺的工艺流程和注意事项，可以更好地进行工艺制备，并为各种应用提供支持。
水泥工艺知识培训讲义一、水泥生产的一般知识：1.何为熟料？它含有哪几种矿物？所谓熟料，就是以氧化钙，氧化硅为主要成分的原料为主要原料，另加部分校正原料如铁粉等，以适当比例配制成生料，经高温煅烧至部分熔融，经冷却而获得的圆形颗粒物料。
熟料中含有4种矿物：（1）硅酸三钙，分子式为3CaO.SiO2，简写为C3S；（2）硅酸二钙，分子式为2CaO.SiO2, 简写为C2S；（3）铝酸三钙，分子式为3CaO.Al2O3,简写为C3A；（4）铁铝酸四钙，分子式为4CaO.Al2O3.Fe2O3,简写为C4AF。
熟料中各种矿物含量一般为C3S: 45%--59%, C2S:17%--30% ,C3A:6%--11% ,C4AF:10%--18%。
2．熟料中含有哪些氧化物？含量各是多少？熟料中所含氧化物有：氧化钙（CaO）,二氧化硅（SO3）,三氧化二铁（Fe2O3）及少量氧化镁（MgO）,三氧化硫（SO3）,氧化钾（K2O）,其含量一般为：CaO; 64%--68% ; SiO2: 20%--24%;Al2O3: 4%--7%; Fe2O3: 3%--5.5%;MgO:＜4.5%；SO3＜1%；K2O+Na2O＜1%3．熟料中各氧化物的来源及对煅烧的影响？熟料中的CaO 主要来源于石灰质原料，SiO2 主要来源于粘土，砂岩，Al2O3 主要来源于粘土或矾土；Fe2O3主要来源于铁粉，铁矿渣；MgO主要来源于石灰质原料，SO3主要来源于煤，石膏等；K2O+Na2O主要来源于粘土，煤灰。
CaO是熟料中的主要碱性氧化物，是生成C3S, C2S, C3A, C4AF等矿物不可少的成分，保持合适的CaO含量是提高熟料标号的必要措施之一，但含量过高或过低，将直接影响煅烧的难易程度。
SiO2是熟料中的酸性氧化物，经高温煅烧后可与CaO化合生成C3S, C2S, 其含量直接影响到C3S和C2S的生成，影响到熟料质量。
但其含量高时，烧成困难，不易结块，粘性低，不易挂窑皮，易产生“飞砂”现象。
阳极处理工艺流程培训讲义一、前期准备工作1、检查设备和工具是否完整，并确保能正常运转；2、检查工作区域是否清洁整齐，确保安全；3、准备所需的阳极处理液和化学试剂；4、着装整洁，佩戴防护装备。
二、阳极处理工艺流程1、清洗：将待处理的物品放入清洗槽中，去除表面的油污和杂质；2、腐蚀：将清洗后的物品放入腐蚀槽中，使其表面形成一层氧化层；3、阳极处理：将腐蚀后的物品放入阳极处理槽中，进行阳极处理，使其表面产生阳极氧化反应，增加耐蚀性和装饰性；4、封孔：将处理后的物品放入封孔槽中，进行封孔处理，增加其表面的密封性和耐蚀性；5、清洗：将处理后的物品进行清洗，去除余留的化学试剂。
三、注意事项1、操作人员必须佩戴防护眼镜、手套等防护装备；2、严格按照操作规程执行，避免化学试剂的接触；3、定期维护设备，保证其正常运转；4、避免将阳极处理液倒入下水口，要妥善处理废液。
四、事故处理1、如发生化学试剂溅入眼睛或皮肤灼伤，应立即用清水冲洗，并及时就医；2、如设备出现故障或泄漏，应立即停止操作并通知维修人员处理；3、如有其他突发情况，应及时报告主管领导处理。
以上为阳极处理工艺流程的基本培训讲义，希望操作人员能严格按照规程操作，保证工作的安全和质量。
阳极处理是一种常见的金属表面处理工艺，主要用于提高金属表面的耐蚀性、耐磨性和装饰性。
在工业制造领域，阳极处理广泛应用于铝合金、镁合金、钛合金等材料的表面处理和装饰。
本文将对阳极处理工艺流程的相关内容进行更详细的阐述。
五、设备和工具1、清洗槽、腐蚀槽、阳极处理槽、封孔槽：用于不同环节的阳极处理工艺；2、输液泵、搅拌器、加热器：用于搅拌和加热阳极处理液；3、PH检测仪、温度计、计时器：用于监测和控制处理液的PH值、温度和处理时间；4、防护眼镜、呼吸器、手套、工作服：操作人员必须佩戴的个人防护装备。
六、阳极处理液的配制阳极处理液通常由酸性溶液和含有阳极氧化剂的溶液混合而成。
不同金属材料的处理液成分有所不同，一般需要根据具体的要求进行配制。
兰花大宁瓦斯发电厂一、工艺流程常规电厂1、电能产生的过程生物能（植物化石）—热能—蒸汽内能—机械能—电能2、燃料：煤粉/煤矸石；工作介质：水蒸汽主要设备：球磨机/破碎机、锅炉、汽轮机、发电机、并网设备、保护设备、控制设备。
3、锅炉：锅炉是由锅和炉两部分组成。
4、锅：指汽包、水冷壁（管子）、联箱/集箱等设备组成；5、炉：就是炉膛（燃烧的地方）6、画图简介7、4、汽轮机:画图简介瓦斯发电厂1、电能产生过程：生物能—热能—机械能—电能2、燃料:瓦斯气/煤层气（CH4）、工作介质：高温空气主要设备：气柜、预处理设备、燃气内燃机、发电机辅助设备：余热锅炉、汽轮机、发电机3、气柜：分干式气柜和湿式气柜，它们区别就是密封介质不同。
干式气柜的密封介质：麻绳和油；湿式气柜的密封介质：水。
4、预处理设备：除尘设备（过滤器）、除湿设备（冷干机）、增压设备（罗茨风机）5、内燃机利用图简介6、余热锅炉：利用燃机燃烧后的尾气，产生过热蒸汽，推动汽轮机旋转，汽轮机再带动发电机转子旋转，定子切割磁力线产生电能。
画预热锅炉简图7、全厂工艺流程：二、预处理设备工作原理及工艺流程预处理设备组成及作用设备组成补液泵、冷却水箱、循环水泵、制冷机组、初级过滤器（50微米）、换热器、罗茨风机、精密过滤器（1微米）、阻火器、瓦斯储气罐。
1、补液泵：为换热机组的冷却循环水进行补水。
2、冷却水箱：冷却循环水进行补水的临时存储容器。
3、循环泵：保持换热机组用冷却循环水不间断的进行循环吸热。
4、冷却机组：冷却换热机组的循环水。
5、过滤器：过滤瓦斯气中的粉尘等杂质。
6、换热机组：冷却瓦斯气。
7、阻火器：防止回火。
8、储气罐：启稳压作用。
压缩机对制冷剂进行加压，制冷剂的温度和压力同时升高，然后经过冷却水或者风扇对高温高压的制冷剂进行冷却，使其液化。
液化后的高压制冷剂经过节流阀后，在蒸发器内迅速汽化，汽化过程要吸收大量热量，而将循环水冷却。
然后制冷剂再回到压缩机，重复上一循环。
金加工工艺培训讲义工艺守则是工艺规程补充的一种文件形式, 也一种工艺操作方法标准, 它所规定的操作要求是金属切削各工种所通用的。
由于它是通用的，必须规定一些基本的金属切削加工原则和要求，用工艺守则的形式把它规定出来。
这样既可以简化具体加工零件的工艺规程，又能严格工艺要求，对加强工艺管理，严肃工艺纪律，不断提高工艺技术水平都具有重要意义。
金属切削加工通用工艺守则该守则规定了切削加工各工种应共同遵守的基本原则，主要就加工前的准备、工件的装夹与刀具装夹、切削用量的选择三个方面做了必要的规定。
同时，还有几项值得注意的规定在实际工作也要求能够必须做好。
一．关于加工前的准备做好加工前的准备是保证加工质量，提高生产率的重要环节之一，切削加工各工种的操作者在加工前都应做好以下四项准备工作：1．熟悉文件：操作者在加工前必须很好地熟悉加工零（部）件的设计图样和工艺规程，如果图面尺寸和工艺规程不清楚或不齐，操作者应及时要求有关部门补齐或解释清楚，在未搞清楚之前不能随意加工，以免造成废品。
对产品图样、工艺规程和所使用的其它文件，要注意保持整洁，严禁涂改。
2．核对毛坯件或上道工序来的半成品是否符合要求，若有问题不能进行加工。
当然操作者核对毛坯件主要只能看外观和测量主要尺寸，对內在的缺陷一般是发现不了的，那应当有专职检验员去解决。
3．准备好加工所必须的工艺装备，如刀具、夹具（或模具）、辅助工具、计量器具等。
对第一次使用的新夹具或模具应先熟悉它们的使用方法和操作要领，以免使用不当而造成加工质量事故或安全事故。
加工的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨面上。
工艺装备不得随意拆卸和更改。
工艺装备用完后要擦拭干净并上油，放到规定的位置或交还工装库。
4．调整设备：加工前要进行设备的调整和试运转，准备好所需的各种附件，发现问题要及时排除或找维修人员修理。
对有些零件要准备好加工过程中所必须的各种附件，以保证加工顺利进行。
班组培训讲义4万吨/年硫磺回收装置电仪部仪表一车间二○○九年三月目录一、概述 (1)1、设计依据 (1)2、设计能力、装置规模 (1)3、装置投资 (1)4、原料性质 (1)5、产品及主要去向 (1)6、主要工艺原理 (1)二、工艺流程 (5)1、硫磺回收 (5)2、尾气处理 (6)3、溶剂再生 (6)4、蒸汽及凝结水系统 (7)三、特殊控制回路简介 (7)四、危险有害因素分析 (7)4万吨/年硫磺回收装置工艺流程简介一、概述1、设计依据1.1 《关于委托编制4万吨/年硫磺回收装置基础设计的函》，中国石油化工股份有限公司安庆分公司科技发展部，安庆石化总厂工程管理部，2007年9月30日；1.2 《关于安庆分公司4万吨/年硫磺回收装置可研报告的批复》，中国石油化工股份有限公司，石化股份计[2007]390号；1.3 《安庆分公司4万吨/年硫磺回收装置基础设计对接会会议纪要》，安庆分公司科技发展部，2007年10月23日；1.4《安庆分公司4万吨/年硫磺回收装置基础设计资料》，安庆分公司科技发展部，2007年11月19日；2、设计能力、装置规模本装置由洛阳设计院及安庆实华设计院共同设计，将富液再生、裂解、污水汽提以及油改煤产生的酸性气混合后作为原料生产硫磺，设计年产硫磺4万吨，操作弹性50%-115%，年运行时间8400小时。
本装置包括硫磺回收、尾气处理、溶剂再生、液硫成型及包装、低压配电室及中心控制室。
其中硫磺贮存仓库按8×104t/a配置，成型设施配置按照4×104t/a配置。
3、装置投资本装置投资1.2亿元。
4、原料性质5、产品及主要去向本装置主要产品为固体硫磺，副产品为酸性水及烟气。
固体硫磺由汽车运输出厂，酸性水送至污水汽提装置处理，烟气经烟囱高空排放。
尾气采用热焚烧后量为11.1kg/h,浓度为567mg/m3,满足国家大气污染物经80米排放，烟气中SO2综合排放标准（GB16297-1996）的要求；6、主要工艺原理6.1、硫磺回收该阶段由三个不同转化步骤和一个硫物理状态转变阶段组成。
第一章轧钢基本知识1.1 钢的分类1.1.1 金属和合金金属是广泛存在于自然界中的化学元素,是一种不透明的结晶材料,通常具有高强度和优良的导电性、导热性、延展性和反射性。
一般经铸造、压力加工、焊接等工序可制成各种形状的零件或钢材。
金属种类很多，可分为有色金属和黑色金属两大类。
合金是两种或两种以上的金属元素或金属与非金属元素按一定配比构成的。
合金改变了原来单一金属的物理及化学性质，但一般仍具有金属的一些通性，因此合金使用更为广泛。
1.1.2 钢和铁通常把含碳量在 2.0%以上的铁碳合金称为铁，它由铁、碳元素和较多的共生杂质组成。
钢是含碳量在0.04～2.3%之间的铁碳合金。
为了保证钢有一定的韧性和塑性，一般含碳量不超过 1.7%，也有个别钢种的含碳量大于2.0%。
钢的主要元素是铁、碳，通常还有硅、锰、硫、磷等元素，但碳元素含量比生铁少。
钢既有较高的强度，又有较好的韧性，可用压力加工方法制成各种产品。
钢的分类钢按含有合金元素的百分比可分为碳素钢和合金钢。
1 碳素结构钢的分类a）、按含碳量分为：低碳钢（C≤0.25%）、中碳钢（0.25%＜C≤0.6%）、高碳钢（C＞0.6%）。
b）、按品质分为：普通质量钢（S≤0.035%～0.050%；P≤0.035%～0.045%）、优质钢（S、P均≤0.035%）、高级优质钢（S、P均≤0.025%）。
c）、按用途分为：结构钢、工具钢。
d）、碳素结构钢按质量和用途分为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢和碳素工具钢等。
2合金的分类合金钢是在碳钢基础上，为了提高钢的机械性能、物理和化学性能，改善钢的工艺性能，在冶炼时有目的地加入一些合金元素的钢。
合金钢种类繁多，为了便于管理、选用和比较研究，根据某些特性，从不同的角度出发，可以把它们分成若干具有共同特点的类别。
a）、按钢的化学成分分类①按钢中所含合金元素的种类可分为：锰钢、铬钢、硼钢、硅钢、硅锰钢、铬镍钢等。
②按钢中合金元素总含量可分为：低合金钢、中合金钢、高合金钢。
