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砂状氧化铝简介砂状氧化铝简介⼀、我国氧化铝⼯业⽬前的状况⼆、我⼚研究开发⽣产砂状氧化铝的迫切性和重要意义三、砂状氧化铝的⾏业标准（什么才是真正意义上的砂状氧化铝）四、我⼚⽬前搞砂状氧化铝所⾯临的困难及所能采取的措施五、氧化铝⼆⼚的两段法砂状氧化铝⼯艺六、附聚作⽤在砂状⼯艺中的作⽤（在砂状⼯艺中为什么要设置⼀个⼀段分解过程）七、如何更好地发挥分级机在砂状氧化铝⽣产中的作⽤⼀、我国氧化铝⼯业⽬前的状况1、我国的铝⼟矿资源状况铝在地壳中的平均含量为8.7％折成氧化铝为16.4％，仅次于氧和硅，⽽居第三位，在⾦属元素中居第⼀。
铝⼟矿是⽬前⽣产氧化铝的最主要的矿⽯资源（但并不是唯⼀的），世界99.0％以上的氧化铝是⽤铝⼟矿为原料⽣产的，铝⼟矿中氧化铝的含量变化很⼤，低的在40％，⾼的可达到70％，我国的铝⼟矿中氧化铝的含量⼤约在50～～60％之间，与其它有⾊⾦属矿⽯相⽐，铝⼟矿可算是很富的矿。
就全球范围来讲铝⼟矿资源丰富，资源保证程度很⾼，按世界铝⼟矿产量1.5亿吨/年计算，静态的保证年限在200年以上，2002年世界上探明的铝⼟矿储量约为250亿吨，储量基础为340亿吨。
主要分布在南美洲（33％）⾮洲（27％）亚洲（17％）⼤洋州（13％）和其它地区（10％）。
其中⼏内亚、澳⼤利亚两国的储量约占世界储量的⼀半，南美的巴西、⽛买加、圭(gui)亚那、苏⾥南约占世界储量的1/4，据近年的报道，越南和印度也有丰富的铝⼟矿资源，越南的储量在40～～50亿吨，印度储量为24亿吨。
世界主要的铝⼟矿产出国为：澳⼤利亚、⼏内亚、巴西、⽛买加等，产量约占全球产量的70％。
我国的铝⼟矿资源并不⼗分丰富，我国的铝⼟矿资源只占世界储量的 1.5％，世界铝⼟矿的⼈均储量为4000kg，⽽我国只有283kg，有资料显⽰我国45种主要矿产对2010年需求的保证程度，有10种矿产是不能保证的，其中包括铝⼟矿，按照⽬前氧化铝产量的增长速度和铝⼟矿开采中的浪费，即使考虑到远景储量，我国铝⼟矿的保证年限也很难达到50年，所以应积极进⾏我国铝⼟矿资源的勘探并合理的开采和利⽤现有的铝⼟矿资源，以此来保证我国氧化铝⼯业的可持续发展。
结晶助剂在一段法生产砂状氧化铝中的应用16?铝镁通讯2007年№1结晶助剂在一段法生产砂状氧化铝中的应用蒙永颇,闻义军(中国铝业广西分公司,广西平果5314OO)摘要:本文结合广西分公司氧化铝厂的生产实际.介绍了结晶助荆在一段法生产砂状氧化铝中应用度其控制技术.重点介绍了添加蛄晶助刺控翻分解成桂.提高精液产出率.提高培烧氧化铝强度的控制方法.认为分解溶液中添加蛄晶助荆.通过调整分解条件.在获得高精液产出率的同时.获得强度较好的砂状氧化铝.关键词:氧化铝;粒度;强度;姑晶助荆1前言中铝广西分公司用的铝土矿为一水硬铝石型,由于矿石的特点,中铝广西分公司采用的是高浓度,高固含,在较低的分解温度下生产砂状氧化铝的控制技术,由于分解条件的变化,很容易造成分解成核的减少或增多,分解(OH)3粒度总是在粗化,细化中呈周期性的波动,势必对氧化铝的产量,质量产生影响,同时由于(0H)在焙烧过程中的破损加剧,对于追求获得高精液产出率的同时,获得强度较好的砂状氧化铝提出了新的挑战,为了弥补不足,需采用新的分解技术强化晶种分解,在改善氧化铝的粒度,强度的同时,获尽可能高的精液产出率已势在必行,氧化铝厂工程技术人员一直在不断探索,并进行了多方试验,发现采用分解溶液中添加结晶助剂是强化品种分解过程的一种简单有效的方法.2分解溶液中添加结晶助剂强化晶种分解2.1结晶助剂添加位置氧化铝厂工程技术人员经过几年的探索和多方试验最终采用的结晶助剂是的是NaLCO公司提供的结晶助剂CGM(NaLC07837—1),结晶助剂的正确使用使中铝广西分公司氧化铝的产量在大大超过设计产能的前提下,仍能产出粒度,强度合格的砂状氧化铝,CGM的加入点是关键,CGM的加入点是不宜直接注入精液与品种已混合的晶种槽,而是采用剂量泵注入未加品种的精液中,这种添加CGM的方式可确保CGM充分地扩散于精液之中.分解溶液添加CGM的工艺流程图见图1圈1分解溶j匿中添加CGM的工艺矗E程示意图2.2结晶助剂对分解氢氧化铝成核附聚的影响结晶助剂(CGM)是一种非离子及阴离子的混合物,CGM对种分分解过程AI(0H)成核,附聚的影响结果如表1所示:表1结晶助寰曩对种分分解过程Al(0Hl成核,附聚的影响结果(精液NKITOg/1RP1.1固含9ooR/1)时闻cc_浓度苜I}l沮一I.92x一2,62一一3.55v一5.3●一(疋)(P,座IOE51aEsIOE5IOE5—9p一14一30—{40.0501832O7.820.050183.S08.630.050,233.137.930.060.293.489.020.tI902l4.1310.76.'12O.243.7210o560.120.223'721098 0.140.253.帅11,61 0.200.403.231o'31 0.180.323.1j10.99 0.250.413.33l241 0.240.453.02l1.48 0,230.192.9913.10 0.280.623.1314.06 0.2{0.S52.73l3.19 0.220.592.S612.89 0.200.602.6613.47 0.200.822.9114.39 l6.1S25.6937.jS46.3157.1967.3771{.j98l●.8O922.29lO27.16ll29'2●l228.O2l328.o51428.13l5l9.67l6l8.2Ol7lO.06l810.07S7.9OS.28 57.9S5.49 s8.266,08 s8.636.72 58.63】n】】58.T69.21 58.785.95 60.粥5.87 60.3Oj.83 S9.83S.22 60.OI3.60 59,812.9lS9.722.85 5522.23 59.592.36 59.252.14 59●02.S2 1.S●0.44 1.220.S9 1.●OO.●71.870.132.9l0.97 {.Oj】.{54.401.19I.321,69 S.632l3l●.332.2l4.252.77 4.262.622.832.191.961.991.731.541.691.65l331.36由表1生产数据分析可以看出:(1)成核频率f1.92从3.45×10逐渐增大10.11×10时,分解首槽温度也由57.9℃控制逐渐增加到58.63℃控制,此时,首槽温度增加了0.7℃左右,溶液中添加CGM的浓度基本稳定在7ppm左右,并没有很好地抑制成核,成核频率f-92反而有继续增大的趋势,说明,在实际生产中,分解溶液添加CGM浓度为7ppm,分解首槽温度按58℃偏低控制时,当分解成核频率fl-9激增时,仅把首槽温度提升2007年№1铝镁通讯?17?到58.5℃～59℃控制,此时溶液的过饱和度根本无法抑制住Al(0H)成核加剧的趋势.(2)当CGM的添加浓度由7ppm左右增加到15ppm左右时,添加量增加了8ppm左右,首槽温度由原来的57.9℃增加到58.76℃,首槽温度增加了0.8℃左右,仅两天分解成核频率f1.92由10.11×10 下降到5.95×10,成核频率f1.92下降了4.16×l0,附聚强烈进行,附聚程度明显,说明在分解溶液中添加CGM的浓度为15ppm时,对分解Al(oH)3 成核的影响远远大于分解首槽温度为58.5℃～59℃控制时分解溶液过饱和度对Al(oH)成核的影响,也可以看出,分解溶液CGM添加浓度增大8ppm时,对溶液中Al(oH)3成核的影响,远远高于分解溶液温度增加0.8℃时,溶液的过饱和度对Al (oH)3成核的影响.即CGM添加浓度增加lppm时对Al(oH)成核的影响,远大于分解溶液温度增高0.1℃时,溶液过饱和度对Al(oH)成核的影响. (3)当分解首槽温度由58.5℃～59℃提升到60℃偏高控制,CGM添加浓度也由15ppm左右增加到30ppm左右时,经过4天时问,分解成核频率[1.92由5.95×10下降到3.60×10,成核频率f1.92 仅下降了2.35×10,下降的数量少于CGM浓度由7ppm增加到15ppm时,首槽温度按58.5℃～59℃控制时,成核频率f下降的数量.分解成核频率f1.92下降的数量减少,说明此时,溶液中Al(oH)3的细颗粒数量已经不多,附聚程度明显减弱.并且成核频率f还有继续下降的趋势,说明分解成核在逐渐减少,粒度已有粗化趋势,如不及时调整CGM 的添加量及分解首槽的温度,分解粒度将会逐渐粗化.(4)分解首槽温度由60℃逐步下降至59℃～59.5℃控制,CGM的添加量也由30ppm逐步下降至10ppm.此过程经6天左右,成核频率fl-92在2～3×10范围内波动,但从成核频率f3的变化趋势来看,溶液成核量仍在逐渐减少,要保持成核数量在我们允许的范围内波动,就要逐渐降低分解首槽温度,或逐渐降低溶液中添加CGM的浓度.(5)附聚的发生一般是粒径相近的最小颗粒优先附聚,当该粒级颗粒附聚完成后,下一粒级颗粒才开始附聚,由表l的数据也可以看出,小于5Hm的Al(oH)3颗粒相对于大于5Hm的(oH)3颗粒,有较大的波动范围,由此可知分解溶液中添加结晶助剂,能增强及控制分解溶液中细小的氢氧化铝颗粒的附聚,大于5Hm的氢氧化铝颗粒附聚程度减弱.总之,分解溶液中添加CGM,可以有效增强及控制分解溶液中细小的氢氧化铝颗粒的附聚,大于5Hm的氢氧化铝颗粒附聚程度减弱.2.3添加结晶助剂(CGM)控制分解氢氧化铝粒度的方法根据中铝广西分公司长期的数据统计表明,要使平盘AI(OH)3粒度一45Hm的百分含量<9%,分解Al(OH)3晶种粒度一45Hm就要控制在8%～22%之间,这样,通过分级机操作后,就能保证平盘Al(oH)3粒度一45Hm的百分含量<9%,我们控制分解粒度,主要是监控晶种粒度中成核频率f1.92,f3-55的颗粒数量,品种粒度中成核频率fl-92,f3-55的颗粒数量直接影响分解AI(OH)粒度.2.3.1确定成核频率f3.5s的设定点根据氧化铝厂的数据统计分析,分解溶液中,添加CGM后,分解AI(OH)3粒度分布一45Hm的百分含量与成核频率f3-55存在如图2所示关系:嘲60言1010l23456789l0lll2成核频率f3.55×10圉2氢氧化铝牲腰分布与成核颈翠b.ss关系曲线圉从图2可以看出,随着成核频率f3.55的增大,分解AJ(OH)3粒度分布一45m的百分含量逐渐增加,要控制好品种粒度一45Hm的百分含量在8%～22%之问,必须使成核频率f3.55稳定在1～2×10之间.2.3.2确定成核频率f1.92的设定点从长期的数据统计知,分解溶液中添加CGM有利于溶液中细小的Al(OH)颗粒发生附聚,因此,成核频率I92的设定点与没加CGM时的设定点已经生了较大的变化,成核频率f,m与f3.55存在如下图3所示的关系.由图3可以看出,随着成核频率f1.92逐渐增大,成核频率f3.55也逐渐增大,只要成核频率f~.92稳定在2～5×10之间,就可以保证成核频率f3l55稳定在1--2×10之问.18?铝镁通讯2007年No1H×盘cH{;{卜012345678910l11213成核频率f1.92×10图3成核频率f3与f1.92的关系图2.3.3添加CGM控制分解成核的方法从数据统计来看,分解AJ(OH)3的粒度呈周期性的波动,我们控制分解粒度就是使其粗化或细化在我们控制的范围内呈周期性波动,呈现粒度波动的动态平衡,而分解粒度的控制是通过控制分解最细Al(OH)颗粒的成核数量来控制分解粒度,主要是通过控制分解晶种成核频率f..9,f3.55的数量来达到控制分解粒度的目的,分解溶液中添加CG?M可以有效地控制分解成核,通过生产数据统计,做出成核频率f1.92稳定在2～5×i0之间时,分解首槽温度与添加CGM浓度变化曲线图,并做出其趋势图如下图4所示.墨1510畿一曩b萼o57.55858.55959.56060.5分解首槽温度℃(精液NK170g/1RP1.1固含900g/1)图4成核频率fl92在2-5×10之间首槽温度与CGM 的添加浓度曲线图(1)由图4可以看出:a)随着分解首槽温度的升高,溶液的过饱和度降低,分解速度减慢,成核量减少,要保持分解成核频率f1.92稳定在2～5×10的范围内波动,CGM的加入量也要逐渐降低.b)分解首槽温度控制在58.5C±0.5C,要使分解成核频率f1.q2稳定在2～5×10之间,CGM的添加量为7～13ppm为宜,由数据统计可知,在这样的分解条件下,焙烧氧化铝中结晶碱Na2O含量在0.3～0.4之间波动,焙烧氧化铝磨损指数在18%～25%的范围内波动.c)由图4我们还可以看出,溶液中添加CGM的浓度增加约6ppm时,对溶液中A1(OH)3成核的影响,相当于分解首槽温度增加1℃时,溶液过饱和度对溶液中AI(OH)成核的影响.(2)目前分解首槽温度一般控制为58.5℃±0.5℃,溶液的过饱和度较大,十分有利于成核,影响分解成核的因素很多,如分解在停汽检修时用泵打大循环,分解首槽温度的波动,精液RP值的变化等,都可能引起成核频率f1.9的波动,使分解粒度向细化或粗化的方向发展,此时,通过以下方法来调整分解粒度:a)成核频率f1.92激剧增加时,分解粒度向细化方向发展,可通过控制CGM的添加浓度不变,提高首槽温度至61±1C,溶液的过饱和度降低,可抑制成核频率f1.92增大的趋势,此种方法会降低分解板式热交换的热利用率,恢复成核正常的周期较长,并可降低焙烧氧化铝中结晶碱含量,但焙烧氧化铝的磨损指数增大.b)成核频率f1.q2激剧增加时,稳定分解首槽温度,增加结晶助剂CGM的加人量,加人CGM的浓度一般达高30～40ppm左右时,可较快抑制成核频率fll92增大的趋势,此种方法恢复成核正常的周期较短,可基本保持焙烧氧化铝中结晶碱含量不变,产品的磨损指数变化不大.c)成核频率fl,激剧增加时,逐渐增大分解首槽温度至61±1℃,逐渐增加结晶助剂CGM的加入量,加入CGM的浓度一般高达30ppm左右时,可很快抑制成核频率f1l9增大的趋势,此种方法恢复成核正常的周期较短,焙烧氧化铝中结晶碱含量稍有降低,产品的磨损指数变化不大,但如控制不好,成核频率f._92减少速度太快,成核量较短时间内激剧减少,很容易使分解粒度粗化.d)成核频率f1.92小于2×10或成核频率f3.55小于1×10时,成核量少分解粒度有粗化趋势,可停加CGM,逐渐降低分解首槽温度,提高分解溶液的过饱和度,有利于分解成核,但首槽温度不宜低于58C,同时要密切注意品种粒度成核频率f】.92的波动情况,由于品种粒度粗化时,品种比表面较小,有利于成核,当分解条件波动时,粒度会突然细化. (3)正常生产条件下,CGM的加入量与分解固含控制的高低关系较为复杂,分解溶液随着品种添加量的增大,溶液中细小的Al(OH)颗粒附聚程度减弱,并可抑制分解成核,成核量减少,是因为品种添加量的增加,分解速度过快,溶液的过饱和度降低的速度太快,导致附聚的细小氢氧化铝晶粒间空隙,2007年№1铝镁通讯?19?需更小的氢氧化铝晶粒填充量不足,附聚程度减弱, 而实践表明,固含每增加15gA时,相当于溶液温度升高1℃,等同于降低了溶液的过饱和度,抑制分解成核,生产中分解固含有较大波动时,CGM的加入量亦需做适当凋整,保证成核频率f1.92稳定在正常的范围内波动.总之,当分解成核频率f1.92偏高或偏低波动时,可适当增加或降低分解首槽温度,CGM加入量适当地增加或减少,可达到稳定成核频率f∞在2～5×10的范围内波动,一般的首槽温度允许波动范围为57℃～63℃,CGM的添加浓度波动范围为0～40ppm.2.4结晶助剂对A1(OH)长大的影晌2.4.1对产出率的影响结晶助剂(CGM)对种子分解产出率的影响如下图5所示.0510152023035CGM添加量(ppm)圈5CGM的加入量与严出翠的关系曲线图从图5可以看出:(1)CGM浓度的变化对分解产出率影响较少,是因为CGM浓度的变化,不会改变溶液的过饱和度.(2)CGM的添加使大量的细A1(OH)颗粒在较低的温度下通过附聚,长大,效果与在较高温度下获得的颗粒相当,因此可以通过适当降低分解首槽温度,增大分解溶液的过饱和度,分解固含适当偏高控制,而获得较高的精液产出率.2.4.2对晶体长大的影响根据长期的数据统计,没加CGM时,成核频率f355出现波峰(波谷)到品种一45出现波峰(波谷) 时问相隔40天～45天,添加结品助剂后,随着结晶助剂浓度的变化,成核频率f3.出现波峰(波谷)到品种一45vm出现波峰(波谷)时间相隔也是40天--45天,晶体长大与溶液的过饱和度密切相关,从一3.55vm粒度的长大情况看,溶液中添加结晶助剂不会影响溶液的过饱和度,晶体以大约1肚/天的线性速度长大,长大速度与品种粒度的大小,溶液中添加CGM的浓度无关.2.4.3结晶助剂对产品氧化铝强度的影响由于分解溶液中添加CGM对产品氧化铝的磨损指数的机理还不能完全明了,但由大量的数据统计可知:(1)图6的数据为平果铝于2001年8月27日至2002年1月2日进行了为期4个月的在精液中添加CGM的试验数据,试验时,分解首槽温度控制为56～57℃,CGM的添加量为5～35ppm,在精液中添加CGM,根据晶体长大的机理,CGM对产品氧化铝磨损指数的影响至少要经过45天后才开始表现出来,下图为从开始添加CGM品种粒度与45天后氧化铝的磨损指数变化曲线图.6040—3020i00l0203o40j060708o90l00时问(天)圈6CGM试验期l目晶种粒度与厝须指数变化曲线由图6可以看出:精液中添加CGM,品种粒度及焙烧氧化铝的磨损指数均有下降的趋势,磨损指数最好时达13%,说明添加CGM对降低焙烧氧化铝的磨损指数有很好的效果,随着品种一45f』粒度的升高,焙烧氧化铝的磨损指数有升高的趋势,晶种的粒度分布及添加量对产品氧化铝的磨损指数影响比较复杂,实践表明,品种粒度细化或粗化时,产品氧化铝的磨损指数均高于粒度正常时的磨损指数, CGM的添加是通过有利于细小的氢氧化铝颗粒的附聚,来改变氢氧化铝的晶体结构从而达到提高焙烧氧化铝强度的目的,固含适当降低,有利于获得高强度的产品氧化铝,但在同等条件下精液的产出率会下降,分解固含按850～950gA左右控制时,通过添加CGM,调整分解条件,仍可获得高产出率,高强度的砂状氧化铝.(2)精液中添加CGM,可以有效地抑制草酸盐的析出,随着草酸钠浓度的升高,当达到草酸钠的临界浓度时,会析出大量细小针状草酸钠晶体,有大量细小晶粒草酸钠存在会干扰氢氧化铝的附聚,引起分解粒度的细化,当氢氧化铝粒子长大时,针状草酸钠晶体作为氢氧化铝分解的晶核,氢氧化铝在生长过程中草酸钠针状晶体就会被夹杂在氢氧化铝晶体中.在焙烧过程中,夹杂在氢氧化铝晶体中的草酸钠转化成Na2O,co2及H20.所产生的气体及蒸汽20?铝镁通讯2007年NQ1会降低氧化铝晶体强度.(3)提高首槽温度,有利于附聚的发生,但首槽温度过高,溶液的过饱和度降低,分解速度减慢,提高首槽温度还可使溶液中草酸钠临界浓度相对也要高,首槽中草酸钠结晶析出的量会相对减少,则可以使氢氧化铝附聚时,把草酸盐夹在氢氧化铝的晶体里的可能性降至最低,对提高产品氧化铝的强度有较大的好处.降低首槽温度,可以增大溶液的过饱和度,提高溶液的分解速度,但温度过低,溶液的粘度增大,不利于A1(OH)颗粒的碰撞,粘结,会降低附聚效率,同时,由于分解速度过快,会把草酸盐夹在氢氧化铝的晶体里,在焙烧时破损加剧.为了在获得强度较好砂状氧化铝的同时,获尽可能高的精液产出率,在生产中把首槽温度控制为58.5℃±0.5℃时,未槽温度控制在50.5℃±0.5℃时,CGM添加量为7～13PPM时,可使分解成核频率f1.92稳定在2～5×10之间,分解成核频率f稳定在1～2×10之间,产品氧化铝的磨损指数可稳定在18% ～25%之间,而获得高强度,高精液产出率的砂状氧化铝,但如果未槽温度控制低于50℃时,产品氧化铝的磨损指数稍有增大的趋势.(4)关于精液中添加CGM对产品氧化铝的磨损指数的机理有待于氧化铝厂技术人员做进一步的研究.3结晶助剂对氧化铝Na,O含量的影响根据数据统计,下图7为不同首槽温度下,在分解溶液中添加结晶助剂,分解成核频率控制在正常范围内,焙烧氧化铝Na2O的含量变化曲线图.0.4So.3啪I如0.2g0.1哟Z5858.55959.560分解首槽温度(℃)圈7焙烧氧化铝Na20的含量变化曲线圈图7可以看出,随着温度的升高,焙烧氧化铝Na20的含量逐渐降低,分解溶液中添加结晶助剂浓度的变化由图4可知也在逐渐变小,分解溶液中添加结晶助剂浓度的变化,不会使焙烧氧化铝含碱量升高或降低,因为CGM加入不会改变溶液的过饱和度.焙烧氧化铝Na2O的含量变化与分解首槽温度控制的高低关系密切,即与溶液的过饱和度密切相关.随溶液过饱和度升高而升高,是因为随着溶液过饱和度升高,分解速度加快,导致Al(OH)晶间碱含量升高,而A1(OH)晶间碱在平盘过滤时无法洗掉,所以造成焙烧氧化铝中Na,O含量上升.4结晶助剂对草酸盐的影响中铝广西分公司的矿石为一水硬铝石,这就决定了分解溶液中含有较高的草酸盐,由于中铝广西分公司的生产现状,草酸盐会在溶液中逐步积累,当生产条件变化时,会导致草酸盐的大量析出,对氧化铝生产造成较大的危害,主要表现为:(1)草酸盐析出,会粘附在立盘过滤机滤布上降低了过滤效率,影响了过滤机的产能,同时会使滤布消耗量大大增加.(2)草酸盐析出,会使晶种槽,分解槽结疤生长速度加快,缩短晶种槽,分解槽的退槽周期,影响生产. (3)草酸盐析出,会使蒸发V效的传热效率明显降低,增加汽耗.平果铝于2001年8月27日至2002年1月2日进行了为期4个月的在精液中添加CGM的试验,表2为试验停止后2003年6月普查的草酸盐含量,表3为2003年8月重新添加CGM 后12月份普查的草酸盐含量.表2为2003年6月份普查的草酸盐含量日期5.286.56.I36.176.24精液N2c2(g/1)5.235.183.823.983.79分解母液Na2c2O(g/1)5.094.914.363.844.O6循环母液Na2(g/1)6.835.985.725.805.53表3为2003年12月份普查的草酸盐含量日期l2.3I2.6l2.I4l2.nl2.20l2.25l2.27l2.3l精液№2c2(gA)7.577.957.646.706.706.746.926.88分解母液Na2c2(gA)7.377.H6.978.177.107.287.067.4l 循环母液Na20I(gA)9.778.2l8.7I9.Il8.3l8.089.479.16 从表2,表3看出:在停止加CGM后,精液中草酸钠的含量为3--5gd.明显比添加CGM后精液中草酸钠的含量低,这表明CGM对草酸钠起到了一定程度的稳定作用,在分解溶液中添加结晶助剂,会提高草酸盐在溶液中的平衡溶解度,抑制草酸盐的析出.目前,在粒度正常时,精液中添加CGM的浓度为7～13ppm,这样的剂量对草酸钠的稳定作用有限,草酸钠在拜耳法流程中逐渐积累,当生产条件变(下转第9页)2007年№1铝镁通讯?9?建材放射性防护材料.4向循环经济发展4.1我国铝土矿优势我国储量大的高硅低铁一水硬铝石矿不是劣质矿,该矿含Al2o360%以上,怎么能叫低品位矿呢?铁低有利于用残渣生产水泥,成为无废渣的氧化铝工厂,这是优于外国铝矿之处,能发展循环经济,是得天独厚的好矿,应当珍惜.4.2赤泥的综合利用a.拜尔赤泥已经不是铝矿,用CaO可将含水铝硅酸钠中的NaO置换出来,有过量石灰存在可以使所生成的钙霞石减少到消失的程序,残渣中含碱能降到1.0%,低温合成的8一c2s是胶凝材料, 创造变弃渣为资源,生产具利特水泥.创造有特色的适合我国铝矿资源的联合法——"问接加热拜尔法"和"拜尔赤泥低温煅烧法".b.拜尔法赤泥含有孕育c2SH,的条件,在煅烧过程中脱水得到B—c2s,是活性高的胶凝材料, 不必烧成S为主的阿利特水泥,应研究发展成为新的贝利特B—c2s水泥,优质价廉的水泥.如果该项技术工业化,氧化铝厂的经济增长将进入国际一流水平.4.3变废为宝,促进循环经济发展年产100万吨的拜尔法氧化铝厂年收入3O亿元,可以从丢弃的赤泥中提取20万吨氧化铝和碱, 可以增加6亿元人民币的年收入,再从熟料渣生产150万吨贝利特水泥,又增加收入3亿元,同时,工厂成为无废渣工厂.这些是发展循环经济带来的好处.既充分利用了资源又保护了环境.(上接第20页)化时,达到其临界过饱和度时仍大量析出.因此研究排除流程中草酸钠具有十分重要的意义.5结论(1)结晶助剂对分解产出率影响较小,溶液中添加结晶助剂有利于细小的氢氧化铝颗粒的附聚, 因此可以通过适当降低分解首槽的温度,增大溶液的过饱和度,分解固含适当偏高控制,以达到提高精液产出率的目的.(2)溶液中添加结晶助剂,不会改变溶液的过饱和度,因此,在相同生产条件下,不会导致焙烧氧化铝的钠含量的升高.(3)溶液中添加CGM的浓度增加约6ppm时,对溶液中Al(OH)成核的影响,相当于分解首槽温度增加1℃时,溶液过饱和度对溶液中(OH)成核的影响.(4)溶液中添加结晶助剂有利于细小的氢氧化铝颗粒的附聚,当粒度细化时或粗化时,可逐渐提高或降低分解首槽的温度及结晶助剂的添加量,首槽温度的波动范围是57℃～63℃,结晶助剂的波动范围是O～40ppm,只要控制好成核频率f1.92稳定在2～5×10之间,就可以确保成核频率f3.55稳定在1～2×10之间,从而使品种粒度一45/~m的百分含量稳定在8～22%之间,再通过分级机的操作,可使进入焙烧炉(OH)3粒度一45/~m的百分含量<9%.(5)分解溶液中添加CGM,可提高焙烧氧化铝的强度,目前最佳分解首槽温度控制为58.5℃±0.5℃,未槽温度控制为50.5℃±0.5℃时,CGM的添加量为7～13ppm时,可保证粒度正常的情况下,焙烧氧化铝磨损指数在l8%～25%之间.(6)结晶助剂与固含关系较为复杂,总之生产中分解固含有较大波动时,CGM的加入量亦需做适当调整,即固含升高或降低时,CGM的加入量也要适当地减少或增多,保证分解成核的正常. (7)分解溶液中添加CGM,可提高草酸盐在溶液中的平衡溶解度,抑制草酸盐的析出.参考文献:[1]《氢氧化铝分解添加剂》NALCO资料[2]<分解车间作业规程》内部资料[3](ig浓度种分生产砂状氧化铝的控制技术》吴海文。
氧化铝项目工作总结汇报尊敬的领导：我在过去一年中参与了氧化铝项目的工作，通过与团队的共同努力，项目进展顺利，取得了一定成果。
在此，我将对过去一年来的工作进行总结和汇报。
一、项目背景及目标该氧化铝项目旨在开展氧化铝的研究与生产，以满足市场对氧化铝的需求。
项目的目标是建立稳定的生产线，提高生产效率，优化产品质量，并在市场中取得竞争优势。
二、工作内容及成果1.技术研究与开发我们对氧化铝的不同生产工艺进行了研究，与相关专家进行交流，深入了解氧化铝的物理性质和化学反应机制。
在此基础上，我们开展了新型氧化铝的开发工作，并成功研制出了具有优异性能的新产品，为项目的顺利进行奠定了基础。
2.生产线建设与调试在项目启动初期，我们参与了生产线的设计和建设工作。
我们与工程师团队密切合作，通过对现有工艺流程进行优化，改进设备配置，提高了生产线的效率和稳定性。
在生产线建设完成后，我们积极参与了生产线的调试工作，确保设备的正常运行。
3.质量管理与改进为了确保产品质量的稳定性，我们建立了严格的质量管理体系。
我们制定了相关的质量标准和流程，并进行了质量培训，提高了员工的质量意识和技术水平。
通过对生产过程的不断优化和改进，我们为项目提供了高品质的产品，并得到了客户的认可和好评。
4.市场推广与销售在产品生产达到一定规模后，我们开始了市场推广和销售工作。
我们制定了市场营销策略，与客户进行沟通和合作，并积极参加相关行业展会和交流会议。
我们的产品在市场上取得了一定的份额，为项目带来了可观的经济效益。
三、存在的问题和改进方向1.生产线设备的更新换代：目前的设备已经使用了一段时间，存在一定的老化和技术更新的需求。
我们计划对设备进行更新换代，提高生产效率和产品质量。
2.员工培训与技能提升：随着项目的发展，我们需要不断提高员工的技术水平和综合素质。
我们将加强员工培训，提供更多的学习机会和培训课程，提高员工的专业能力和创新能力。
3.市场稳定需求的拓展：目前我们在市场上有一定的份额，但市场需求存在一定的波动性。
对我国砂状氧化铝生产技术的初步探讨近年来，我国砂状氧化铝行业蓬勃发展，砂状氧化铝生产技术也取得了长足的进步。
砂状氧化铝是一种重要的工业原料，广泛应用于耐火材料、陶瓷、涂料、电子材料等领域。
在这样的大背景下，对我国砂状氧化铝生产技术进行探讨和论述，对我国砂状氧化铝行业的发展有着重要的意义。
我国砂状氧化铝生产技术的现状和发展趋势。
目前，我国的砂状氧化铝生产技术主要分为氧化铝石英砂熔炼法和水合铝石英砂煅烧法两种。
氧化铝石英砂熔炼法是指先将氧化铝石英砂与碳质还原剂在电弧炉中熔炼成氧化铝，然后冷却成为块状氧化铝，再经过破碎、粉碎等工艺步骤制备成砂状氧化铝产品。
水合铝石英砂煅烧法是指先将水合铝石英砂在高温下煅烧脱水转化为氧化铝，然后经过粉碎等工艺制备成砂状氧化铝产品。
两种技术都有其自身的优缺点，目前我国正积极探索新的生产技术，力求提高砂状氧化铝生产效率，降低生产成本。
发展高效节能的砂状氧化铝生产技术。
砂状氧化铝的生产过程需要大量的能源，而且会产生大量的炉渣和废气。
发展高效节能的生产技术势在必行。
目前，我国在砂状氧化铝生产中逐渐采用闭炉电弧炉技术，该技术可以降低能源消耗，减少二氧化碳排放。
还可以利用废热发电技术，将工业余热转化为电能，提高能源利用效率。
在研究新的砂状氧化铝生产技术的也需要注重提高现有生产工艺的能源利用率，减少环境污染。
加强砂状氧化铝的品质管理。
随着科技的不断进步，人们对砂状氧化铝产品的质量要求也越来越高。
砂状氧化铝产品的主要指标包括颗粒度、化学成分、热性能等，这些指标直接关系到产品的使用性能和市场竞争力。
加强砂状氧化铝产品的质量管理至关重要。
在生产过程中，要加强对原料的筛选和混合，确保原料的质量稳定；加强生产过程的监控，确保产品的一致性和稳定性；加强产品检测，确保产品符合国家标准和行业标准。
只有保证产品质量，才能赢得市场，提升竞争力。
加强研发创新，提高砂状氧化铝生产技术水平。
砂状氧化铝是一种重要的工业原料，具有极为广泛的应用前景。
对我国砂状氧化铝生产技术的初步探讨砂状氧化铝是广泛应用于陶瓷、磨料、铸造等领域的一种重要材料，其生产技术的优化和提升一直是我国研究人员所关注的焦点。
本文将从砂状氧化铝的生产原理、技术流程、工艺参数、应用现状等方面进行初步探讨。
砂状氧化铝生产原理砂状氧化铝是指将铝矾土在高温下煅烧而成的颗粒状氧化铝，其主要成分为氧化铝(Al2O3)。
在生产过程中，通过控制反应温度和停留时间等工艺参数，使铝矾土中的Al2O3得到分解和转化，砂状氧化铝的成分和品质便得到了控制和保证。
先将铝矾土经精细破碎后送入窑炉中进行煅烧处理。
常见的窑炉类型有旋转窑、高温流化床等。
在高温下，铝矾土中的Al2O3得到分解和转化，最终形成砂状氧化铝。
处理完毕后，可采用冷却器降温，进而经过筛分、晒干、包装等工序，以得到最终产品。
1. 煅烧温度：是影响砂状氧化铝成分和品质的主要工艺参数之一。
通常在1100℃~1250℃范围内进行调节。
2. 停留时间：也是影响砂状氧化铝成分和品质的重要因素之一。
当停留时间过短，则有可能导致Al2O3未能充分分解和转化，从而影响产品品质。
当停留时间过长，则容易造成煅烧设备负担加重，增加生产成本。
3. 煤气流量：是控制窑炉内温度和氧化铝成分的重要工艺参数，应根据窑炉生产能力和氧化铝质量要求等因素来进行调整。
应用现状及展望砂状氧化铝在陶瓷、磨料、铸造等领域应用广泛。
目前，我国的砂状氧化铝生产技术已经取得了一定的成效，但仍存在生产成本高、品质不稳定等问题。
随着科技的不断进步，相信我们的研究人员将会不断探索新的生产技术，优化工艺参数，推动砂状氧化铝生产技术的进一步提升，为我国的材料制造业的发展做出更大的贡献。
20工业技术0 引言 我国目前矿产资源越来越紧张，提高铝矿资源利用率以及提高氧化铝生产效率成为不可避免的发展趋势。
因此，一定要认清我国在机器设备以及生产技术中存在的问题，不断引进国际上先进的生产技术，不断改进设备，实现集中化生产与集中化控制，多快好省地生产出高强度的砂状氧化铝。
1 当今国际砂状氧化铝生产技术的改进趋势 氧化铝的生产一直是世界各国金属加工生产的一个重要课题，与人们的日常生活息息相关，因此，在一轮又一轮的环保型改革下，原有的氧化铝生产模式已经无法满足当今世界的需求，氧化铝生产的环保化以及高效化成为新的趋势，因此引起了世界各国的广泛关注。
综合来看，我国的氧化铝生产技术的显著特点是，机器体型较大，对原料要求较高，环保性能还有待改进。
从国际上来看，典型的生产模式主要有以下两种，一是欧洲的粉状氧化铝生产模式，生产出的氧化铝具有很高的产出率，能够节约原料，具备初步的环保意义，但是这种粉状氧化铝的强度无法满足使用需求。
另一种是以美国为代表的氧化铝生产模式，与欧洲相反，其强度较高，具有很强的适用性，但是产出率过低，经济性以及环保性存在很大缺陷。
国际上氧化铝的环保性能成为新的发展趋势，因此这两种都无法满足环保需求，因此世界各国都在寻求一种新的生产模式，可以同时借鉴欧洲以及美国生产方式的优点，生产出材料利用率较高，强度较高且吸附能力较强的砂状氧化铝代替落后的粉状氧化铝[1]。
2 我国的氧化铝生产现状以及发展趋势 我国的氧化铝生产技术发展起步较晚，在上世纪七十年代才初步成型，由于我国生产氧化铝的原料为水硬性铝石，因此我国生产初期就采用烧结法进行实验生产，技术改进也是以烧结法为基础进行改进，因此我国生产出的氧化铝强度较差。
但是近几年我国的烧结法生产技术有了很大改进，通过精液加晶种碳酸化分解的方法在砂状氧化铝的生产技术中迈出了重要一步。
这种生产技术不仅在实验室中取得了较大进展，还有科学家生产出了小规模的砂状氧化铝，因此我国在生产技术改造方面创出了我国的一条新路，目前我国砂状氧化铝的生产具有很大的发展潜力，要不断普及以及开发新技术，提高我国的市场竞争力。
对我国砂状氧化铝生产技术的初步探讨砂状氧化铝是一种重要的工业原料，被广泛应用于陶瓷、耐火材料、磨料和电子材料等领域。
我国是世界上砂状氧化铝生产和消费大国，在全球砂状氧化铝市场占有重要地位。
目前我国的砂状氧化铝生产技术仍存在一些问题，如能耗高、产品质量不稳定等，制约了我国砂状氧化铝产业的发展。
对我国砂状氧化铝生产技术进行深入研究和探讨，提高生产技术水平，具有重要的意义和价值。
一、砂状氧化铝的生产工艺流程砂状氧化铝的生产主要包括矿石选矿、球磨、制粉、酸浸、钠稀释、过滤、干燥、煅烧、粉碎等工序。
煅烧是整个生产工艺中最为关键的环节，其质量和能耗直接影响着成品的质量和生产效益。
目前，国内砂状氧化铝生产企业普遍存在煅烧温度高、能耗大、热能利用率低等问题，需要进一步研究和改进。
二、砂状氧化铝生产技术存在的问题1. 能耗高。
目前我国砂状氧化铝生产企业存在能耗高的问题，主要集中在煅烧过程中，其能耗在整个生产过程中占比较大。
煅烧温度高、热能利用率低等都导致了能耗的增加，降低了生产效益。
2. 产品质量不稳定。
由于煅烧温度、时间、气氛等参数的控制不够精准，导致煅烧成品的质量不稳定，影响了产品的市场竞争力。
3. 资源浪费。
目前砂状氧化铝生产企业对于原料和能源的利用并不够充分，存在一定的资源浪费现象。
如矿石选矿浪费、煅烧能耗高等问题。
三、砂状氧化铝生产技术改进方向1. 降低能耗，提高煅烧效率。
通过优化煅烧工艺参数，采用先进的节能设备和技术，提高煅烧的热能利用率，降低能耗，降低生产成本。
2. 提高产品质量稳定性。
加强煅烧工艺的参数控制，采用先进的自动化控制系统，提高产品质量的稳定性和一致性，满足市场需求。
3. 资源综合利用和循环利用。
加强研究开发，提高原料利用率，减少资源浪费，推动绿色环保生产。
四、结语随着我国经济的快速发展，砂状氧化铝需求量将会不断增加。
砂状氧化铝生产技术的改进对于我国砂状氧化铝产业的发展至关重要。
通过加强技术研发和创新，推动砂状氧化铝生产技术的持续改进和提高，将为我国砂状氧化铝产业的发展注入新的动力，提升企业竞争力，实现可持续发展。
对我国砂状氧化铝生产技术的初步探讨砂状氧化铝是一种广泛应用于建筑、陶瓷、电子等领域的重要材料。
我国砂状氧化铝生产技术在经过多年的发展和积累后已初具规模和成熟度。
本文将对我国砂状氧化铝生产技术进行初步探讨。
一、生产工艺砂状氧化铝的生产工艺主要分为两类：碱法和酸法。
碱法生产工艺流程为碱浸、脱硅、脱铝、沉淀、过滤、干燥、粉碎、筛分。
酸法生产工艺流程为硫酸浸、分离、增白、沉淀、过滤、干燥、粉碎、筛分。
二、生产设备砂状氧化铝的生产设备包括碱浸设备、脱硅设备、脱铝设备、沉淀设备、过滤设备、干燥设备、粉碎设备和筛分设备。
不同工艺需要的设备略有区别，但一般都包括以上设备。
三、技术发展趋势随着市场对砂状氧化铝的需求不断增加，我国的砂状氧化铝生产技术也在不断发展。
未来的技术发展趋势主要有以下几个方面：1.提高产品品质砂状氧化铝的品质对于不同领域的应用有不同的要求。
如建筑领域要求产品粘度低，电子领域要求产品粒度均匀等。
因此，提高产品品质是技术发展的必然趋势之一。
2.降低生产成本生产成本的降低对于企业的发展至关重要。
未来的技术发展应当围绕着如何降低原材料和能源的消耗、提高工艺效率等方面展开。
3.发展绿色化生产砂状氧化铝生产过程中会产生致污物质，对环境造成影响。
由此，未来的技术发展应当致力于减少产生的污染物质，降低环境污染。
4.加强信息化管理现代科技的应用，极大地提高了企业管理的效率。
加强信息化管理可以优化生产流程、提高产品品质、降低成本，从而推动企业健康发展。
综上所述，我国砂状氧化铝生产技术已经初具规模和成熟度。
未来的技术发展应当围绕着如何提高产品品质、降低生产成本、发展绿色化生产和加强信息化管理等方面展开。
对我国砂状氧化铝生产技术的初步探讨砂状氧化铝是一种重要的工业原料，广泛用于铝冶炼、耐火材料、制陶、化工等领域。
我国作为世界上最大的砂状氧化铝生产国，其生产技术一直处于全球领先地位。
在近年来，随着我国经济的飞速发展和技术的不断提升，砂状氧化铝生产技术也得到了长足的进步。
本文将对我国砂状氧化铝生产技术进行初步探讨，以期为相关研究和生产提供参考。
砂状氧化铝的主要生产工艺包括赖氏法、碱法和氧化铝硅溶胶-凝胶法等。
赖氏法是目前砂状氧化铝生产中应用最为广泛的工艺，其主要原理是将氢氧化铝通过回流沉淀的方式制得。
这种生产工艺具有生产成本低、生产设备简单、能耗低等优点，但也存在着对原料要求高、废水处理困难等问题。
碱法生产工艺通过使用氢氧化钠来溶解铝石英矿石，然后经过酸化、沉淀等步骤得到氧化铝产品。
这种生产工艺具有成本低、原料适应性强的优点，但也存在着生产过程中废弃物排放多、操作条件苛刻等问题。
氧化铝硅溶胶-凝胶法是一种新兴的砂状氧化铝生产工艺，其主要原理是通过硅铝溶胶的酸性或碱性水解作用形成凝胶，然后通过烘干、焙烧等步骤得到氧化铝产品。
这种生产工艺具有生产过程简单、产品质量高等优点，但也存在着生产设备复杂、能耗高等问题。
砂状氧化铝的生产过程中存在着一些问题需要解决。
首先是原料质量波动大。
砂状氧化铝的主要原料是氢氧化铝，而氢氧化铝的质量波动会直接影响到砂状氧化铝产品的质量。
其次是废水处理难题。
砂状氧化铝的生产过程中会产生大量的废水，其中含有大量的氢氧化钠、铝碱渣等有毒有害物质，如不得当处理会对环境造成严重污染。
展望未来，我国砂状氧化铝生产技术还有很大的提升空间。
在原料部分，可以通过技术创新和工艺改进，实现氢氧化铝的生产和利用效率的提高，降低生产成本，推进绿色生产。
在废水处理部分，可以加强废水处理设施建设，引进国外先进废水处理技术，实现废水零排放，保护环境。
在生产工艺部分，可以通过研发新型生产工艺，提高生产效率，优化产品结构，满足不同领域对砂状氧化铝产品的需求。
