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轧钢一、轧钢概述1.轧钢的分类轧钢是将炼钢厂生产的钢锭或连铸钢坯轧制成钢材的生产过程，用轧制方法生产的钢材，根据其断面形状，可大致分为型材、线材、板带、钢管、特殊钢材类。
轧钢的方法，按轧制温度的不同可分为热轧与冷轧；按轧制时轧件与轧辊的相对运动关系可分为纵轧、横轧；按轧制产品的成型特点可分为一般轧制和特殊轧制。
旋压轧制、弯曲成型都属于特殊轧制。
轧制同其他加工一样，是使金属产生塑性变形制成产品。
不同的是，轧钢工作是在旋转的轧辊间进行的。
2.轧钢设备轧钢机分为两大部分，轧机主要设备或轧机主机列、辅机和辅助设备。
凡用以使金属在旋转的轧辊中变形的设备，通常称为主要设备。
主要设备排列成的作业线称为轧钢机主机列。
主机列由主电动机、轧机和传动机械3部分组成。
轧机按用途分类有初轧机和开坯机、型钢轧机(大、中、小和线材)、板带机、钢管轧机和其他特殊用途的轧机。
轧机的开坯机和型钢轧机是以轧辊的直径标称的(如650轧机、800轧机等)，板带轧机是以轧辊辊身长度标称的(如1 580轧机、1 780轧机等)，钢管轧机是以能轧制的钢管的最大外径标称的(如76 mm连轧管机组、140 mm 连轧管机组等)。
轧机也可按轧辊的排列和数目分类(如：二辊式、三辊式等)，或按机架的排列方式分类(如：单机架、横列式、多列式等)。
轧钢辅助设备包括轧制过程中一系列辅助工序的设备。
如原料准备、加热、翻钢、剪切、卷取、矫直、冷却、探伤、热处理、酸洗等设备。
起重运输设备有吊车、运输车、辊道和移送机等。
附属设备有供、配电，轧辊车磨，润滑，供、排水，供燃料，压缩空气，液压，清除氧化铁皮，机修，电修，排酸，油、水、酸的回收，以及环境保护等设备。
3.主要危险有害因素及危险场所轧钢生产过程中的主要危险有害因素有：高温加热设备、高温物流、高速运转的机械设备、煤气氧气等易燃易爆和有毒有害气体、电器和液压设施、能源和起重设备，以及作业高温、噪声和烟雾影响等。
主要危险场所主要有：一是有煤气等易燃易爆气体的加热炉区域、煤气和氧气管道等；二是有易燃易爆液体的液压站、稀油站等；三是有高压配电的主电室、电磁站等；四是有高温运动轧件和可能发生飞溅金属或氧化铁皮的轧机、运输辊道(链)、热锯机、卷取机等；五是有辐射伤害危险的测厚仪、凸度仪等；六是有易发生起重伤害的起重机；七是有积存有毒或有窒息性气体或可燃气体的氧化铁皮沟、坑或下水道等场所。
一、轧钢概述1.轧钢的分类轧钢是将炼钢厂生产的钢锭或连铸钢坯轧制成钢材的生产过程，用轧制方法生产的钢材，根据其断面形状，可大致分为型材、线材、板带、钢管、特殊钢材类。
轧钢的方法，按轧制温度的不同可分为热轧与冷轧；按轧制时轧件与轧辊的相对运动关系可分为纵轧、横轧；按轧制产品的成型特点可分为一般轧制和特殊轧制。
旋压轧制、弯曲成型都属于特殊轧制。
轧制同其他加工一样，是使金属产生塑性变形制成产品。
不同的是，轧钢工作是在旋转的轧辊间进行的。
2.轧钢设备轧钢机分为两大部分，轧机主要设备或轧机主机列、辅机和辅助设备。
凡用以使金属在旋转的轧辊中变形的设备，通常称为主要设备。
主要设备排列成的作业线称为轧钢机主机列。
主机列由主电动机、轧机和传动机械3部分组成。
轧机按用途分类有初轧机和开坯机、型钢轧机(大、中、小和线材)、板带机、钢管轧机和其他特殊用途的轧机。
轧机的开坯机和型钢轧机是以轧辊的直径标称的(如650轧机、800轧机等)，板带轧机是以轧辊辊身长度标称的(如1 580轧机、1 780轧机等)，钢管轧机是以能轧制的钢管的最大外径标称的(76 mm连轧管机组、140 mm 连轧管机组等)。
轧机也可按轧辊的排列和数目分类(如：二辊式、三辊式等)，或按机架的排列方式分类(如：单机架、横列式、多列式等)。
轧钢辅助设备包括轧制过程中一系列辅助工序的设备。
如原料准备、加热、翻钢、剪切、卷取、矫直、冷却、探伤、热处理、酸洗等设备。
起重运输设备有吊车、运输车、辊道和移送机等。
附属设备有供、配电，轧辊车磨，润滑，供、排水，供燃料，压缩空气，液压，清除氧化铁皮，机修，电修，排酸，油、水、酸的回收，以及环境保护等设备。
3.主要危险有害因素及危险场所轧钢生产过程中的主要危险有害因素有：高温加热设备、高温物流、高速运转的机械设备、煤气氧气等易燃易爆和有毒有害气体、电器和液压设施、能源和起重设备，以及作业高温、噪声和烟雾影响等。
主要危险场所主要有：一是有煤气等易燃易爆气体的加热炉区域、煤气和氧气管道等；二是有易燃易爆液体的液压站、稀油站等；三是有高压配电的主电室、电磁站等；四是有高温运动轧件和可能发生飞溅金属或氧化铁皮的轧机、运输辊道(链)、热锯机、卷取机等；五是有辐射伤害危险的测厚仪、凸度仪等；六是有易发生起重伤害的起重机；七是有积存有毒或有窒息性气体或可燃气体的氧化铁皮沟、坑或下水道等场所。
轧钢工艺基础知识目录一、轧钢工艺概述 (2)1.1 轧钢定义及发展历程 (3)1.2 轧钢工艺分类及特点 (4)二、轧钢设备 (6)2.1 轧机设备 (7)2.2 辅助设备 (8)2.3 控制系统 (9)三、轧钢基本原理 (11)3.1 金属的塑性变形 (11)3.2 剪切应力与剪切力 (12)3.3 影响轧制过程的主要因素 (14)四、轧钢工艺流程 (15)4.1 钢的熔炼与铸造 (16)4.2 热轧工艺 (18)4.3 冷轧工艺 (19)4.4 后处理工艺 (21)五、轧制质量控制 (22)5.1 影响轧制质量的因素 (23)5.2 质量检测方法与标准 (24)六、轧钢安全生产与环保 (25)6.1 安全生产操作规程 (27)6.2 环保设施与要求 (28)七、轧钢工艺发展趋势 (29)7.1 新技术应用 (30)7.2 节能减排与可持续发展 (32)一、轧钢工艺概述轧钢工艺定义与目的：轧钢工艺是指通过旋转轧辊对加热后的钢坯进行压力加工，使其塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的钢材。
其目的是提高钢材的力学性能和表面质量，满足不同的使用需求。
原料准备：包括铁水预处理、转炉冶炼、连铸或模铸等工序，以获取所需的钢坯。
钢坯加热：将钢坯加热至适宜的温度，以提高其塑性，便于后续的轧制过程。
轧制过程：在轧机的作用下，通过轧辊的旋转和挤压，使钢坯逐渐变形，达到所需的形状和尺寸。
产品后处理：包括冷却、矫直、切割、热处理等工序，以提高钢材的性能和表面质量。
轧钢工艺的重要性：轧钢工艺是钢铁生产过程中的关键环节，对于提高钢材质量、降低能耗、提高生产效率具有重要意义。
掌握轧钢工艺基础知识对于从事钢铁行业的工作人员来说至关重要。
轧钢工艺的发展趋势：随着科技的发展，轧钢工艺不断进行创新和改进，如连轧技术的广泛应用、高精度轧制技术的研发等。
环保和可持续发展也成为轧钢工艺发展的重要方向，如节能减排、资源循环利用等。
轧钢工艺是钢铁生产过程中不可或缺的一环，对于提高钢材质量、满足市场需求具有重要意义。
轧钢基础必学知识点1. 钢铁生产过程：钢铁生产主要包括三个步骤，即炼铁、炼钢和连铸。
首先，在炼铁过程中，将铁矿石通过高温反应转化为铁。
然后，在炼钢过程中，将炼铁产生的铁水进行去除杂质、调整成分以及调节温度等处理，最终得到合格的钢。
最后，在连铸过程中，将炼钢所得到的钢水注入连铸机的结晶器中，通过冷却结晶，形成铸坯。
2. 轧钢工艺：轧钢是将钢坯经过热轧或冷轧工艺，通过连续轧制过程中减小断面尺寸、调整材质组织、提高产品质量的一种加工方法。
热轧是将钢坯加热到适当温度后，通过辊道将钢坯连续轧制成所需的形状和尺寸；而冷轧是在室温下直接对钢坯进行连续轧制。
3. 轧钢设备：轧钢设备主要包括轧机、辊道和辊轴等。
轧机是实现轧制过程的主要设备，常用的轧机有热轧轧机、冷轧轧机、薄板轧机等。
辊道是钢坯和轧机之间的传输设备，通过辊道将钢坯送入轧机进行轧制。
辊轴是轧机上的一组辊子，用于对钢坯进行连续轧制。
4. 轧钢控制技术：轧钢控制技术是指通过对轧制过程中的各个参数进行监控和调节，以实现轧制过程的自动化控制。
常用的轧钢控制技术包括厚度控制、张力控制、温度控制等。
厚度控制主要通过控制辊缝的开度来控制轧制板的厚度；张力控制主要通过调节辊轴的转速来控制钢坯在轧机中的张力；温度控制主要通过控制加热炉的温度来控制钢坯的加热温度。
5. 轧钢产品：轧钢产品主要包括钢板、钢带、钢管等各种形状和规格的钢材。
根据不同的用途和要求，轧钢产品的材质、尺寸、表面质量等都有所不同。
常见的轧钢产品有普通钢材、合金钢材、不锈钢材等。
6. 轧钢质量要求：轧钢质量主要包括外观质量、机械性能和化学成分等方面的要求。
外观质量要求包括表面平整度、表面无缺陷等；机械性能要求包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等；化学成分要求包括碳含量、硅含量、锰含量等。
轧钢质量的好坏直接影响着钢材的使用性能和安全性能。
这些都是轧钢基础必学的知识点，掌握了这些知识，对于理解和应用轧钢技术非常有帮助。
什么是轧钢文章来源：钢铁E站通/dict/detail.php?id=351在旋转的轧辊间改变钢锭，钢坯形状的压力加工过程叫轧钢。
轧钢的目的与其他压力加工一样，一方面是为了得到需要的形状，例如：钢板，带钢，线材以及各种型钢等；另一方面是为了改善钢的内部质量，我们常见的汽车板、桥梁钢、锅炉钢、管线钢、螺纹钢、钢筋、电工硅钢、镀锌板、镀锡板，包括火车轮都是通过轧钢工艺加工出来的。
轧钢的分类:轧钢方法按轧制温度不同可分为热轧与冷轧；按轧制时轧件与轧辊的相对运动关系不同可分为纵轧，横轧和斜轧；按轧制产品的成型特点还可分为一般轧制和特殊轧制。
周期轧制，旋压轧制，弯曲成型等都属于特殊轧制方法。
此外，由于轧制产品种类繁多，规格不一，有些产品是经过多次轧制才生产出来的，所以轧钢生产通常分为半成品生产和成品生产两类。
轧钢工艺流程:从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。
从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。
轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。
在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。
轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。
从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为150～250mm，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由7架4辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。
精轧机的速度可以达到23m/s。
热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。
冷轧工艺与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。
6 轧钢6.1轧钢概述在钢铁工业生产中，绝大多数钢材是经压力加工制成的。
所谓压力加工，就是用不同的工具，对金属施加压力，使之产生塑性变形，制成一定形状产品的加工方法。
压力加工方法很多，有轧制、锻造、冲压、挤压、冷拔、热扩和爆炸成型等，但通过轧制成材的约占90%。
轧钢生产是钢铁工业生产的最终环节，轧钢产品生产不仅要从产品外形尺寸和内部质量上满足用户的要求，而且要使前面工序提供的原料尽可能多地转化为合格钢材，减少重复加工和提高轧钢的成材率。
几种压力加工方法见如下示意图：6.1.1轧制钢材的品种当今世界轧制钢材的品种很多，一般可分为板、管、型、线、丝五大类，每一大类中又可分为若干品种。
以板、管、型三类钢材为例，各类中所含钢材品种的分法和表示方法分别简述如下：(1)钢板（带钢）板带的品种规格以其厚度（mm）X宽度（mm）表示。
板带的品种：1)按厚度可分为薄板和厚板。
依据待发布的国家标准，薄板的厚度范围为0.2~3mm，厚板的厚度范围为＞3mm~20mm。
依据原来的分类，薄板的厚度范围＜4mm，中板的厚度范围为4~25mm，厚板的厚度范围为26~60mm，特厚板的厚度范围＞61mm。
2)按生产方法可分为热轧板带和冷轧板带。
3)按表面特征可分为镀锌板、镀锡板、复合板、花纹板等。
4)按用途可分为锅炉板、造船板、装甲板、汽车板、屋面板、结构板和电工钢板（硅钢片）等。
钢板可切成一定长度的单张供应，也可成卷供应。
(2)钢管钢管的品种规格：圆形钢管以外径（mm）X壁厚（mm）表示，方形钢管以外边长（mm）X壁厚（mm）表示，矩形钢管以外边宽（mm）X外边高（mm）X壁厚（mm）表示。
1)按生产方法可分为轧制钢管和焊接钢管。
轧制无缝钢管又可进一步分为热轧管、冷轧管、冷拔管和挤压管。
焊接钢管又可进一步分为炉焊管、电阻焊管和电弧焊管；同时又可按焊缝分为直缝焊管和螺旋焊管。
2)按用途可分为管线用管、热工设备用管（如锅炉管）、机械结构用管（如轴承钢管）、石油与地质钻探用管（如石油钻探管、石油套管）、化学工业管（如石油裂化管）、特殊用途钢管（如不锈钢管、耐热钢管、耐酸钢管、注射器针管）。
１、钢材按照断面形状分为几类？钢材断面形状分为三类钢板：热轧、冷轧、镀锌（锡）、彩涂等，占钢材产量50～66％；钢管：无缝管（热轧、冷轧、冷弯）、焊管（直缝、螺旋）占钢材产量8～15％；型钢：轧制、冷弯、焊接等，占钢材产量30～35％，除了钢板、钢管以外的其余断面钢材通称为型钢，包括线材（直径为Ф5～12.5的圆钢）２、轧钢机的定义一般把被加工材料（轧件）在旋转的轧辊中受压力产生塑性变形即轧制加工的机器称为轧钢机。
３、型钢轧机、钢管轧机、钢板轧机的标称，并举例说明。
轧钢机械的标称：一般与轧辊或者轧件尺寸有关钢坯轧机和型钢轧机：主要性能尺寸是轧辊名义直径标称：以轧辊名义直径或者人字齿轮机座齿轮节圆直径标称当轧钢车间有数列或者数架轧机时，以最后一架精轧机的轧辊名义直径标称。
例如：1150初轧机：轧辊名义直径是1150mm500型钢轧机：型钢轧机轧辊名义直径是500mm800轨梁轧机：轨梁轧机轧辊名义直径是800mm钢板轧机：主要性能参数是轧辊辊身长度，其决定能够轧制的钢板最大宽度。
标称：以轧辊辊身长度标称例如：1700热轧钢板轧机：轧辊辊身长度是1700mm4200中厚板轧机：轧辊辊身长度是4200mm1420冷连钢板轧机：轧辊辊身长度是1420mm钢管和钢球轧机：主要性能参数是钢管外径和钢球直径，其决定能够轧制的钢管最大外径和钢球直径标称：以钢管外径和钢球直径标称例如：Ф140自动轧管机：能够轧制最大钢管外径是Ф140mm范围：Ф21.3～139.7Ф259轧管机：能够轧制最大钢管外径是Ф259mm４、轧钢机的分类方法？说明连续式、３/４连续式、横型式、顺列式的含义及特点？轧机种类很多，分类方法不同，一般按照轧机用途、轧辊在机座中布置形式、轧机的布置形式分类。
按用途分为：开坏轧机、型钢轧机、板带轧机、钢管轧机和特殊轧机。
按轧辊在机座中布置位置分：具有水平辊轧机、具有立辊轧机、具有水平轧辊和立式轧辊轧机、具有倾斜布置轧辊及其它轧机。
按轧机布置形式分：单机架式、多机架式顺列式、横列式、连续式、半连续式、串列往复式、布棋式等。
连续式（全连续式）：连续式是轧件在所有工作机座中同时被轧制，工作机座数目等于所需轧制道次特点：优点是单位产量投资少，轧制速度高，机械化自动化程度高，生产率高，产量大；缺点是总投资大，建设周期长，改变规格及轧机调整不方便适用于热轧冷轧带钢、小型和线材生产半连续式：把轧制分为粗轧、精轧，各占一半，一组连续，一组横列式、多机架顺列式或者其它形式。
适合于热轧钢板、小型型钢和线材生产3/4连续式：把轧制分为：适合于热轧钢板、小型型钢和线材生产横列式：若干轧机工作机座横向布置成一列、二列或者多列，由一台或者两台电机驱动，可逆轧制特点：优点是投资少，易于改造，投产快；缺点是轧制速度不能随着轧件长度增加而增加，轧件必须横移，生产效率低。
适用于产量不大，品种多的钢铁企业，一般生产型钢顺列式（串列式或者跟踪式）：轧件从一架轧机完全出来后，再进入下一架轧机轧制，这种轧制方法称之为顺列式特点：５、轧辊结构组成类型轧辊类型按照轧钢机类型分为：板轧机轧辊、型钢轧机轧辊（钢管）轧辊结构轧辊由三部分组成：辊身、辊颈、辊头６、板带轧机辊身直径、辊身长度如何确定，对于四辊轧机而言L/D2、L/D1、D2/D1选取原则。
冷轧：由于冷轧机轧辊弹性压扁量大，直径过大限制板带进一步轧薄，冷轧机轧辊最大轧辊直径根据最小可轧厚度确定：带张力轧制：无张力：式中----工作辊直径，――轧制最小厚度辊身长度L：式中Bmax——板带最大宽度a——余量与B有关Bmax＝400～1200，a＝100Bmax＝1000～2500，a＝150～200Bmax>2500，a＝200~400Bmax<200，a＝50给出L/D１、L/D２、D２/D１值：中厚板：L/D１＝3.2～4.5、L/D２＝2.0～2.5、D２/D１＝1.6～2.0宽带轧机：L/D１＝1.7～2.8、L/D２＝1.3～1.5、D２/D１＝1.3～2.1冷轧板带轧机：L/D１＝2.5～2.9、L/D２＝0.9～1.4、D２/D１＝2.5～2.9对于四辊轧机：７、对于板带轧机二辊、四辊强度计算。
一般二辊钢板轧机轧辊强度计算轧制力是近似看作沿轧件宽度均匀分布载荷，且左右对称，即：辊身：校核弯曲强度轧制力所作用断面弯矩：弯曲应力：式中D――钢板轧机辊身直径，――抗弯断面系数，辊颈：计算弯曲应力和扭转应力弯曲应力：由接近辊身端部断面上最大支反力确定弯矩：弯曲应力：式中d——辊颈直径R——最大支反力扭转应力：辊颈强度按照弯扭联合应力计算：采用钢轧辊：合成应力按照第四强度理论（钢是塑性材料，第四强度理论适用于塑性材料），把上述计算得到的切尾应力和扭转应力带入下式：采用铸铁轧辊：根据莫尔理论（铸铁是脆性材料，莫尔理论适用于脆性材料），合成应力：式中――铸铁材料抗拉和挤压应力比值，对于灰口铸铁：，对于球墨铸铁：辊头：计算扭转应力式中――为辊头直径四辊钢板轧机轧辊强度校核８、对于板带轧机二辊、四辊三点挠度计算９、滚动轴承种类、承载特点双列球面滚子轴承：适用于轧制力中等，主要承受径向力和部分轴向力，辊颈一端固定，一端游动多列圆锥或者多列圆柱：圆锥轴承承载能力强，同时承受径向力和轴向力，圆柱轴承只承受径向力，不承受轴向力，必须与止推轴承配合使用滚针轴承：仅能承受径向载荷止推轴承：只承受轴向力１０、液体摩擦轴承、各自特点。
动压油膜轴承：只承受径向力，轴向力由止推轴承承受静压油膜轴承：承载能力高，寿命更长，适用范围广，能够满足每周各种载荷条件和速度条件的要求，且轴承刚度高。
静动压油膜轴承：仅在低速即低于极限速度（约为1.6m/s）启动、制动情况下使用静压系统；而在高速、高速运转时，动压系统工作。
１１、手动压下的结构和类型上辊手动调节斜楔调整；直接转动压下螺丝；圆柱齿轮传动压下螺丝；蜗轮蜗杆传动压下螺丝中辊手动调节装置下辊手动调节装置１２、轧辊调整目的与类型目的：调整轧辊径向位置（辊缝）：保证按给定压下量轧出所需断面保证轧辊与辊道面之间相互位置：轧制线标高调整调整轧辊轴向位置：保证轧槽对准（如型钢轧机、型钢矫直机、钢管轧机等）板带轧机调整辊型，减少板带横向厚差并控制板形类型：上辊调整、下辊调整、中辊调整、立辊１３、电动压下特点及结构特点：压下速度快、惯性小便于频繁地启动和制动、结构简单、传动效率和工作可靠性高、便于维护的优点。
结构：１４、板带轧机电动压下特点以及结构轧辊调整量小；调整精度高、经常的工作制度是频繁带钢压下；动作快，灵敏度高，压下装置惯性小，便于有很大加速度；轧辊平行度调整要求严格：压下螺丝应保持严格同步调整外，还应便于单独调整。
结构上大多采用圆柱齿轮－蜗轮蜗杆或者两级蜗轮副形式１５、板带轧机液动压下特点以及结构快速响应性好，调整精度高；过载保护简单可靠；采用液压压下，可根据需要改变轧机当量刚度，实现恒辊缝或者恒压力轧制；采用标准液压元件，简化了机械结构；传动效率高；便于快速换辊，提高轧机作业率按照控制系统反馈方式可分为：机械反馈式、电液反馈式压下液压缸在轧机上的配置：压上式、压下式１６、压下螺丝结构、基本参数确定结构：头部、本体、尾部基本参数：螺纹外径d、螺距t、长度l１７、压下螺母结构、基本参数确定结构形式有整体、加箍、具有循环水和具有青铜芯铸钢螺母、半螺母、带有青铜衬螺母基本参数：外径D、高度H１８、平衡目的、类型、各自特点目的：消除间隙，使上轴承座紧贴在压下螺丝端部，减少冲击；抬升上轧辊，换辊抬升上轧辊平衡形式：弹簧，特点：结构简单、平衡力不恒定，换辊需要拆卸弹簧，只适于上轧辊调整量不大于50~100的轧机；重锤，特点：工作可靠，操作简单，调整行程大、磨损件少，易于维护保养、机座地基深，增加了基础建设和投资、设备重量大，惯性大，易造成平衡系统冲击现象；液压，优点：结构紧凑，适于各种高度的上轧辊平衡、动作灵敏，能满足现代化板厚自动控制系统AGC要求、上辊可停在任何要求位置，同时拆卸方便，加速换辊过程；缺点：调节高度不易过高，否则造成维护困难、需要一套液压系统，增加投资１９、对于二辊轧机、四辊轧机上辊平衡平衡哪些重量四辊轧机平衡：工作辊平衡缸被平衡重量G1＝工作辊部件重量+上支撑辊本身重量（消除支撑辊轴承中辊颈上部间隙）支撑辊平衡缸被平衡部件重量G2＝支撑辊部件重量+压下螺丝、压下螺母、球面垫+平衡装置本身重量（八缸平衡此项不计）２０、轴向调节作用在型钢轧机中使两轧辊轧槽对正；在处轧机中，使辊环对正，消除因加工及磨损不均匀使辊环之间产生错位；è在滑动衬瓦轧机上，调整瓦座与辊身端面间隙；è在CVC和HC轧机中，利用轧辊轴向移动调整辊型２１、机座刚度C含义，弹跳方程绘制方法有几种：使机座产生1mm的弹性变形所需要的轧制力，表示机座抵抗变形的能力轧制法和压靠法２２、影响机座刚度的因素有哪些？提高机座刚度的途径有哪些？现在主要有：提高承载零件的刚度、对机座施加预应力、缩短应力线长度三种方法提高机座刚度２３.P－H图意义轧件厚度控制方法有几种？弹－塑性曲线（P－H图）是将弹性曲线和塑性曲线绘制在同一个图上，能较直观地表达各种轧制条件和机座刚度对轧件厚度的影响，是分析研究轧机调整和厚度自动控制的一种重要工具。
弹－塑性曲线（P－H图）Gd线表示塑性线，其与横坐标的交点为，用坯料当量厚度。
采用人工零位，轧辊预压靠力为Po，机座弹性变形曲线为，过e点作弹跳曲线gel（近似直线mel），通过预压靠力为Po点作水平线，此水平线预弹跳曲线交点k的横坐标为，即为辊缝指示器表示的轧辊原始辊缝。
同时，当已知辊缝指示器表示的轧辊原始辊缝为，弹性曲线预塑性曲线的交点e的横坐标h就表示轧件厚度h。
在P－H图上还可以看出：轧机的压下量为H－h，机座弹性变形量为：P－H图对轧机调整和厚度控制都有重要作用，是一个非常有效的分析工具。
常用的三种方法：调压下、调张力、调轧制速度２４、液压AGC类型及特点直接测量：放在轧机出口，具有滞后性。
特点：控制系统简单，控制精度不高，有较大滞后性间接测量（P-AGC）：测量轧制力，闭环系统。
特点：测量装置简单，维护方便，轧件厚度测量精度较低。
预控AGC：放在轧机入口，测量来料厚度。
特点：能对轧辊辊缝进行预控调整，及时消除轧件厚差。
２５、说明P－AGC和预控AGC系统辊缝调节，辊缝补偿原理（绘图说明）P－AGC系统P－H图２６、当量刚度意义，绘图说明几种当量刚度系数对厚度控制的方法和特点。
液压AGC的厚度控制系统中，常用改变辊缝调节系数Cp的方法控制和改变机座的“刚度”来实现不同刚度要求，这种可以变化的“刚度”称为机座当量刚度改变Cp的值即可得到不同当量刚度系数，实现不同的厚度控制：Cp＝1，，称为“等厚轧制”或者“恒辊缝轧制”，纵向厚差最小，波动最大，板形最坏；0<Cp<1，c<K<∞，硬特性控制，轧制力波动较小，辊缝调节只能部分补偿厚差；Cp＝0，K＝c，自然刚度控制，辊缝不调节，厚差完全不能补偿;Cp<0，K<c，软特性控制，辊缝调节与厚差方向相同，厚差增大，轧制力波动较小;. Cp＝，K＝0，称为“等压轧制”，，厚差最大，板形最好，无限软特性２７、板形概念、板形控制传统方法有哪些？新技术和新型轧机有哪些，各自特点？概念：板形是板带重要质量指标，即是板带质量好坏的重要指标，包括：板带平直度、横截面凸度、边部减薄。
