本技术提供了一种铜带及其生产工艺，属于铜带技术领域。该一种铜带，包括长度为800M 以下的铜带条，所述铜带条一面等距开设有凹条槽，所述铜带条上部等距贯穿开设有通孔，所述铜带条另一面粘固有硅胶垫。本技术使用时，将铜带条一面等距开设有凹条槽，利用若干个凹条槽能够增加铜带条的散发面积，在铜带条另一面粘固有硅胶垫，利用硅胶垫的配合能够方便铜带条进行快速有效吸热，从而能够增加铜带条的导热效率，同时铜带条上部等距贯穿开设有通孔，利用通孔能够将铜带条与待散热物体进行安装，不需要后续安装时候重新钻孔，使用便利性提升。
技术要求
1.一种铜带，其特征在于，包括长度为800M以下的铜带条，所述铜带条一面等距开设有
凹条槽，所述铜带条上部等距贯穿开设有通孔，所述铜带条另一面粘固有硅胶垫。
2.根据权利要求1所述的一种铜带，其特征在于，所述铜带条的厚度为5CM，所述铜带条的宽度为10CM。
3.根据权利要求1所述的一种铜带，其特征在于，所述铜带条单面上所开设的凹条槽数量共计10个，每个所述凹条槽的深度均为3CM，每个所述凹条槽的宽度为0.5MM。
4.根据权利要求1所述的一种铜带，其特征在于，相邻所述通孔之间的间距为3CM，且每个所述通孔均与所述凹条槽相连通。
5.根据权利要求1所述的一种铜带，其特征在于，所述硅胶垫的厚度为2MM，所述硅胶垫上等距贯穿开设有与所述通孔相适配的避让口。
6.根据权利要求1所述的一种铜带的生产工艺，其特征在于，其利用权利要求1-5任一项所述的铜带进行，包括如下步骤：
S1：称重，采用型号为JGC-40的自动皮带称重机将收集的废铜材料和锌块进行称重，并
且将废铜材料和锌块按照一定的比例进行配比；
S2：熔炼，采用型号为MJ-ZP-15kw的中频熔炼炉将配比后投入其中的废铜材料和锌块进行高温炼制，熔化效率为400-650kg/小时，出炉铜水铸造温度1210～1260℃为连续铸造坯料；
S3：化验，采用各种试剂，将熔炼过程中的送检铜块进行化验铜料成品纯度，铜料成品纯度控制在60.02—60.08之间；
S4：割断，熔炼出来的完整铜条经过吊绳牵引，在专用割断台上放置平稳，再由割断轮锯切断，制得每块长高宽分别为100cm×10CM×10CM的铜块；
S5：打磨，由铜条洗面机将割断后的铜块表面凹凸不平的表面打磨平滑；
S6：水洗Ⅰ，将打磨后的铜块放进水洗区，水洗区按照酸性的不同分为两种水池，浓度高的为6-8度，浓度低的则为3-5度；
S7：加热，将经过水洗Ⅰ后的铜块采用罩式炉进行热处理；
S8：轧制，将经过热处理的铜块在冷轧机上进行高精度成品轧制，轧制后的由铜块形成的铜带条厚度在5CM，且铜带条一面上等距形成凹条槽；
S9：成品退火，采用气垫式连续退火炉将轧制后所形成的铜带条进行退火处理；
S10：打孔，利用钻孔机在成型后的铜带条上进行等距开设通孔；
S11：粘制，利用强力胶将预先制作的硅胶垫贴在铜带条另一面，且使得硅胶垫上的避让口与铜带条上的通孔相对齐连通；
S12：包装和入库，将与硅胶垫粘固后的铜带条进行卷绕处理，并搬运入库。
7.根据权利要求6所述的一种铜带的生产工艺，其特征在于，所述步骤S2中频熔炼炉的进水温度小于40℃，其中的中频熔炼炉内部包含有搅拌器，用于对中频熔炼炉内的铜水进行快速搅拌。
8.根据权利要求6所述的一种铜带的生产工艺，其特征在于，所述步骤S2中频熔炼炉每两个小时开炉一次，取出拇指大小的铜块用于送检化验。
9.根据权利要求6所述的一种铜带的生产工艺，其特征在于，所述步骤S6中铜块表面产生中红色斑块可以由水洗池的酸液洗去，而暗红色斑块则由水洗结构中自带的铁制细毛刷除。
10.根据权利要求6所述的一种铜带的生产工艺，其特征在于，所述步骤S12中的铜带条采用卷绕机进行卷绕处理，卷绕机是型号为KTW-450的卧式环体缠绕包装机。
技术说明书
一种铜带及其生产工艺
技术领域
本技术涉及铜带领域，具体而言，涉及一种铜带及其生产工艺。
背景技术
铜带利用本身导热散热性能好，可以充当散热器进行使用，从而能够辅助汽车水箱或者其他需要冷却的结构进行散热。
但是，现有的铜带在生产过程中，通常为单一的光滑铜带条，不能够将铜带条与硅胶垫结合，也不能够扩大铜带条与外置空气的接触面积，即散热效果不能提升。
技术内容
为了弥补以上不足，本技术提供了一种铜带及其生产工艺，旨在改善现有的铜带条散热效果不能提升的问题。
本技术是这样实现的：
第一方面，本技术提供一种铜带，包括长度为800M以下的铜带条，所述铜带条一面等距开设有凹条槽，所述铜带条上部等距贯穿开设有通孔，所述铜带条另一面粘固有硅胶垫。
在本技术的一种实施例中，所述铜带条的厚度为5CM，所述铜带条的宽度为10CM。
在本技术的一种实施例中，所述铜带条单面上所开设的凹条槽数量共计10个，每个所述凹条槽的深度均为3CM，每个所述凹条槽的宽度为0.5MM。
在本技术的一种实施例中，相邻所述通孔之间的间距为3CM，且每个所述通孔均与所述凹条槽相连通。
在本技术的一种实施例中，所述硅胶垫的厚度为2MM，所述硅胶垫上等距贯穿开设有与所述通孔相适配的避让口。
第二方面，本技术另提供一种铜带的生产工艺，包括如下步骤：
S1：称重，采用型号为JGC-40的自动皮带称重机将收集的废铜材料和锌块进行称重，并且将废铜材料和锌块按照一定的比例进行配比；
S2：熔炼，采用型号为MJ-ZP-15kw的中频熔炼炉将配比后投入其中的废铜材料和锌块进行高温炼制，熔化效率为400-650kg/小时，出炉铜水铸造温度1210～1260℃为连续铸造坯料；
S3：化验，采用各种试剂，将熔炼过程中的送检铜块进行化验铜料成品纯度，铜料成品纯度控制在60.02—60.08之间；
S4：割断，熔炼出来的完整铜条经过吊绳牵引，在专用割断台上放置平稳，再由割断轮锯切断，制得每块长高宽分别为100cm×10CM×10CM的铜块；
S5：打磨，由铜条洗面机将割断后的铜块表面凹凸不平的表面打磨平滑；
S6：水洗Ⅰ，将打磨后的铜块放进水洗区，水洗区按照酸性的不同分为两种水池，浓度高的为6-8度，浓度低的则为3-5度；
S7：加热，将经过水洗Ⅰ后的铜块采用罩式炉进行热处理；
S8：轧制，将经过热处理的铜块在冷轧机上进行高精度成品轧制，轧制后的由铜块形成的铜带条厚度在5CM，且铜带条一面上等距形成凹条槽；
S9：成品退火，采用气垫式连续退火炉将轧制后所形成的铜带条进行退火处理；
S10：打孔，利用钻孔机在成型后的铜带条上进行等距开设通孔；
