热力管道安装施工工艺1. 施工准备1.1技术准备：a)施工技术人员应仔细审图，编制施工方案，并报建设单位审批。
b)对作业班组进行详细的技术交底，交底时要求明确施工程序、施工方法、质量标准、成品保护。
1.2材料准备a)根据施工图、施工图预算进行材料统计，采购。
材料必须具有合格证、质量证明书。
b)不同的材质应有明显的标识，以利于现场施工人员区分。
c)阀门应按一定比例进行壳体压力试验和密封试验。
1.3施工机具准备坡口机，等离子切割机、砂轮机、氧乙炔割炬、焊钳及水平尺、角尺等。
厚壁管道及管件加工使用的车床，煨弯用的弯管机等。
2. 作业条件确认2.1施工图纸已会审完毕，施工方案已经审批。
2.2水、电、临时道路、运输、吊装机具准备完毕。
2.3施工管理人员，作业人员配备到位，组装与安装作业人员的组织管理就绪。
2.4对施工作业人员已进行了技术交底。
2.5敷设热力管道的管架或管墩已办理中间验收手续。
3 操作工艺3.1施工工序(见图一)(图表一)3.2管道加工和预制a)管子切割：DN≤50mm的管子可采用人工或机械方法切割,DN≥70mm 的管子可采用机械方法切割,现场可采用氧乙炔焰切割。
管子切口端面应平整、无裂纹、重皮、毛刺，溶渣必须清理干净。
b)弯管制作：弯管一般直接选购厂家生产的成品,ф150mm以下管通可采取冷弯。
c)方形补偿器制作制作方形补偿器必须选用质量好的无缝钢管，整个补偿器最好用一根管子煨制而成。
如补偿器的尺寸较大，一根管子长度不够时，也可用两根管子或三根管子焊接而成。
公称直径小于150mm的管子，一般用冷煨法弯制，公称直径大于或等于150mm的管子，采用热煨弯制，弯曲半径为管子外径的4—5倍。
方形补偿器顶部宽边（平行臂）上下不应有焊缝。
垂直臂上的焊缝应置于其中点（即0.5a处），焊接时，当公称直径小于200mm时，焊缝应与垂直臂管轴线垂直，公称直径大于或等于200mm时，焊缝应与垂直臂线成45。
如图1所示：方形补偿器四个弯头的角度必须是90。
，且在同一平面内，平面歪扭偏差不应大于3mm/m，且不超过10mm；垂直臂长度偏差应小于±20mm。
d)管道支、吊架和滑托制作支、吊架和滑托的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求，焊接变形应加以矫正，并按要求进行防腐，4 现场布置4.1 根据管线走向，将管道滑支、固支、导支、阀门、疏水及伸缩节位置标在相应土建支墩上。
4.2 将予制好的半成品按编号依次排在现场对应部位。
5 管道支架安装5.1安装前的准备工作a)根据土纸要求对土建施工的管架基础进行验收。
测量其坐标、标高和坡度是否符合设计要求。
b)根据图纸确定固定支架补偿器的位置。
c)计算管道滑托、吊架的位移量，其中心处于管道热位移方向相反的一侧。
其偏移量在X、Y、Z三个轴线上均应为计算位移量的一半，热位移量计算：△T=a(t2-t1)L=a△tL式中：△T——管道的热延伸量，m;a——管材的线膨胀系数，m/m℃t2——管道运行时介质温度℃t1——管道安装时介质温度℃△ t ——管道安装与运行时的温度差。
L ——计算管段的长度，m;注：碳素钢管的线膨胀系数a=12×10-6m/m℃;5.2安装要求a)支架位置应正确、平整、牢固、坡度符合设计要求。
支架支承面的标高可采用在其上部加设金属垫板的方式进行调整。
金属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接，不得加于滑托和支架之间，也不得加于滑托与管子之间。
使用吊架的管道坡度可用吊杆螺栓进行调整。
b)导向支架的导向接合面应洁净、平整、接触良好，不得有歪斜、卡涩现象。
吊架、导向支架、滑动支架，其安装位置应从支承面中收向位移反向偏移，偏移量为位移量的1/2。
c)支吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。
管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不得有焊瘤、咬肉等现象存在。
d)管道安装时，不易使用临时性的支、吊架，必须使用时，应作出明显的不安全标记。
其位置应避开正式支、吊架的位置，且不影响正式支、吊架安装。
管道安装完毕后，应将临时支、吊架拆除。
e)固定支架应严格按图施工。
有补偿器装置的管道，在补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接。
f)固定支架和滑动支架安装的允许偏差：6.1在定准管道中心线和测量管道支架标高后，将管组或单管平稳起吊就位，吊起的管段不得急速下降或与地沟墙壁、沟底管道支架等相碰，也不得扔入地沟内。
放在架空支架上的管道应安装必要的固定设施。
管道安装时，应遵守以下各项要求：a)已做防腐和保温层的管道（拉运吊装过程中应作好防护措施，防止损坏防腐保温层），不得在地沟中沿纵向拖动。
b)架空管道的预制长度应按空中就位和焊接的需要来确定，以等于或大于2倍支架间距为宜。
c)用管组或单根管子逐根固定安装管道时，每个管组或管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口。
6.2管口对接a)对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm。
管件预制组对时，宜在平台上进行，现场施工因受条件限制，应根据现场具体情况用型钢、管材、钢板垫平后进行组对。
对于大直径的钢管对口，应采用吊装工具找平对正，常用的吊装工具有吊管机、人字架、手拉葫芦和吊带等。
为保证连接两管在同一中心线上，管子组对时采用特殊对口工具，即定心夹持器。
（附图）b)管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要。
c)焊口不易置于地沟、建筑物、检查井室、墙壁和其它构筑物中。
d)管道安装允许偏差：7 直埋管安装7.1预制保温管验收：保温管的防腐层、保温层、保护层应按设计要求制造，达到设计规定的质量标准。
7.2直埋管管沟的验收：管沟深度不得小于设计规定，沟底宽度、沟底坡度，管底土质应符合设计要求。
7.3直埋管道的施工分段宜按补偿段划分，当管道设计有预热伸长要求时，应以一个预热伸长段作为一个施工分段，一次施工完毕。
7.4宜采用先将管子焊成较长管段再吊入沟内就位施工的方法。
7.5在管沟中组对安装管道时，每10m管道的中心偏移量应不大于5mm，固定支墩间的管道中心线应成一直线，坡度准确，管中心高程的偏差不超过10mm，在水平方向的偏差不超过30mm。
在管道避开其它障碍的地方，每一焊口的折角不得大于5度角。
8 补偿器安装和管道的冷拉、热紧8.1方形补偿器安装a)水平安装时，垂直臂应水平放置，平行臂应与管道坡度相同。
b)垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管。
c)在管段两端靠近固定支架处，应按设计规定的拉伸量留出空隙，冷拉应在两端同时、均匀、对称地进行，冷拉值的允许误差为10mm，拉伸采用拉管器、撑拉器完成。
用冷拉器进行冷拉时，将一块厚度等于预拉伸量的木块或木垫圈夹在冷拉接口间隙中，再在接口两侧的管壁上分别焊上挡环，然后把冷拉器的拉爪卡在挡环上，在拉爪孔内穿入加长双头螺栓，用螺母上紧，并将木垫块夹紧。
待管道上其他部件全部安装好后，把冷拉器中的木垫拿掉，匀称地调紧螺母，使接口间隙达到焊接时的要求。
使用时，旋动螺母，使其沿螺杆前进或后退，就能使补偿器的两臂受到拉伸或压缩。
8.2波纹补偿器安装a)波纹补偿器的预拉或预压，应在平地上进行，用拉管器拉长或压缩，操作时要分2-3次逐渐增加作用力，尽量保证各波节的圆周面受力均匀，当拉伸或压缩到要求的数值时应立即安装固定，在吊装波纹补偿器时，不能把绳绑在波节上，更不能将支撑件焊接在波节上。
应在两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。
b)安装波纹补偿器时要注意方向，必须使补偿器的导管与外壳焊接的一端迎向介质流向。
c)波纹补偿器中心线应与管道中心线重合，补偿器两端应至少各有一个导向支架。
8.3套筒补偿器安装a)安装时要与管道保持同轴，不得歪斜。
b)芯管外露长度应大于设计规定的伸缩长度，芯管端部与套管内挡圈之间的距离应大于设计管道冷收缩量。
c)填料的品种应符合设计要求，填料应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。
d)伸缩面采取保护措施，防止焊接时飞溅物损伤伸缩面。
8.4自然补偿管段的冷紧：a)冷紧口位置应留在有利焊接、操作的地方，冷紧长度应符合设计规定。
b)冷紧前应检查：1)冷紧段两端的固定支架应安装牢固，混凝土或填充灰浆应符合设计规定。
2)管段上的支、吊架已安装完毕，冷紧口附近吊架的吊杆应预留足够的位移裕量。
弹簧支架的弹簧，应按设计位置预压缩并临时固定，不得使弹簧承担管子荷重。
3)管段上的其它焊口已全部焊完并经检验合格。
4)管段的倾斜方向与坡度符合设计规定。
5)法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧。
c)冷紧口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除冷紧卡具。
8.5管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓在运行期间应进行热紧。
热紧时的运行压力应降低至3×98.1 Kpa以下，温度应达到设计温度，螺栓应对称、均匀，适度紧固。
在热紧部位有保护操作人员安全可靠的措施，并配戴电焊手套及焊帽，焊帽上黑玻璃取掉只留白玻璃。
热紧操作者站于与法兰面呈45角的位置，不得正对法兰口，防止热汽或热水喷出后，造成烫伤。
处在地沟中的热紧部位应留有直通地面的出口。
9 焊接及检验适用于材质为碳素钢或普通合金钢管道、管件的电弧焊接。
9.1焊前准备a)各种焊缝之间关系应符合下列要求：1)有缝管道对口纵缝之间应相应错开100mm以上；2)地沟和架空管道两相邻环形环缝中心之间距离应大于管子外径，且不小于150mm；3)直埋供热管道两相邻环缝中心之间距离应符合规范要求。
b)已根据焊接工艺卡的要求组对焊口完毕。
9.2定位焊a)所用的焊条性能与正式焊接采用的焊条相同。
b)焊工应为该焊口的施焊焊工。
c)根部必须焊透。
d)在焊件纵向焊缝的端部不能进行定位焊。
9.3手工电弧焊a)手工电弧焊焊接钢管及管件时，厚度在6mm以下带有坡口的接头，焊接层数不少于两层。
b)多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀地焊透，不得烧穿。
各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.8-1.2倍，不允许在焊件的非焊表面引弧。
c)每层焊完之后，应清除溶渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊。
d)施焊的环境温度低于零度时，应在100mm范围内进行预热，预热温度可根据焊接工艺制定。
9.4焊接质量检验在施焊过程中，焊缝质量检验应按先表面质量检验，后无损检测的顺序。
a)焊缝表面质量检查：检查前先将妨碍检查的渣皮、飞溅物等清理干净。
焊缝尺寸应符合设计图纸与焊接工艺的要求，焊缝表面完整，高度不得低于母材表面并与母材圆滑过渡，焊缝宽度应超出坡口边缘2-3mm；不允许出现表面裂纹、表面气孔、表面灰渣和溶合性飞溅；咬肉深度<0.5mm，长度≤该焊缝总长度的10%；表面加强高度≤+0.25b（焊缝宽），最大为5mm；表面凹陷深度≤0.5mm；长度≤该焊缝总长度的10%；接头坡口错位<0.25s （管壁厚度），最大为5mm。
