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CNC机床加工中的热变形控制与补偿引言CNC（Computer Numerical Control）机床是现代制造业中的重要装备，其高精度和高效率使其在各行各业中得到了广泛应用。
然而，由于材料在加工中受到热力影响导致的热变形对加工质量和精度产生了不可忽视的影响。
因此，在CNC机床加工中，热变形的控制与补偿显得尤为重要。
一、热变形的原因CNC机床加工中的热变形主要源于以下几个方面：1. 主轴驱动引起的热变形：主轴的高速旋转产生摩擦热，使主轴温度升高，进而引起机床各部位的热膨胀，导致热变形；2. 切削加工引起的热变形：切削过程中，刀具与工件之间的摩擦产生的热量会使工件局部温度升高，导致热膨胀和变形；3. 内部应力引起的热变形：材料加工后内部应力的释放也会导致热变形。
二、热变形的影响热变形对CNC机床加工的影响主要表现在以下几个方面：1. 加工精度下降：由于机械结构的热膨胀导致零件定位的改变，使加工精度降低；2. 加工质量下降：热变形使得工件表面产生热裂纹、残余应力等缺陷，影响工件的材料性能和使用寿命；3. 加工效率降低：热变形会导致加工过程中频繁调整机床参数，增加生产时间和成本；4. 刀具磨损加剧：由于热变形使刀具与工件接触面积增大，导致刀具磨损加剧，降低切削效率。
三、热变形的控制为了控制CNC机床加工中的热变形，可以采取以下措施：1. 机床结构设计优化：通过对机床结构进行合理的分析和设计，减少热变形的程度；2. 冷却系统改进：加强冷却系统，通过冷却液对主轴和切削区域进行冷却，有效降低温度；3. 热稳定性材料应用：选择具有较低热膨胀系数和较高热导率的材料，减少热变形的可能性；4. 温度监测与控制：通过安装温度传感器，对机床的温度进行监测，及时进行温度调整；5. 热补偿技术应用：通过在机床控制系统中引入热补偿算法，对机床进行实时的热补偿，减小热变形对加工质量的影响。
四、热变形的补偿热变形的补偿是通过对加工过程中发生的热变形进行修正，以保证加工精度和质量。
目录摘要 (1)Abstract (2)0 文献综述 (2)0.1 提高机床加工精度有两种基本方法 (3)0.2 热误差补偿的最新发展 (4)1 引言 (4)2 高速精密数控技术 (7)2.1 国外高速精密技术的发展 (7)2.2 我国高速精密数控技术现状 (9)2.3 我国与国外发达国家的差距 (10)2.4 高速精密数控技术的不足 (11)3 高速精密数控技术热变形 (11)3.1 数控机床热变形的产生原因 (11)3.2 热变形对生产的影响 (12)4 减小机床热变形的控制措施 (12)5 机床自身结构的优化 (15)5.1 采用高速电主轴装置 (15)5.1.1 高速电主轴的热源分析及冷却 (15)5.2滚珠丝杆螺母副 (16)5.2.1 滚珠丝杆螺母副的结构 (16)5.2.2 滚珠丝杆螺母副的热变形控制 (17)5.3 进给导轨的改进 (18)5.3.1 注塑导轨 (18)5.3.2 滚动导轨 (18)5.3.3 静压导轨 (19)5.4 机床的改进结构布局图 (20)6 热变形影响的误差检测与补偿 (21)6.1 机床型号及参数 (21)6.2 温度的测量及选择测温点 (22)6.3 热误差补偿模型的建立 (23)6.3.1多元线性回归 (24)6.3.2 补偿模型的建立 (25)6.3.3 测量数据及分析 (25)6.4 热误差补偿的执行 (28)6.4.1补偿结果 (29)7 结语 (30)参考文献 (30)致谢 (30)高速精密数控车床热变形误差及其补偿技术摘要：高精密数控机床以其显著的加工优势和无法替代的先进性，逐渐成为当今加工方式的主流，本文简单介绍了高精密数控机床的发展过程，以及国内与国外的差距。
同时热变形误差是影响机床加工精度的重要因素之一，通过误差补偿的方法可以提高机床的加工精度。
分析了高精密数控机床加工热变形的产生原因，以及一些减少机床热变形的方法。
从机床自身结构为出发点，优化车身结构，减小机床热变形。
CNC机床加工中的加工热效应与热误差补偿技术CNC（Computer Numerical Control）机床是一种以计算机控制系统为核心的高精度自动化加工设备。
在CNC机床的加工过程中，由于加工过程中会产生大量的热量，这些热量会对机床和工件产生不可忽视的热效应和热误差。
本文将探讨CNC机床加工中的加工热效应以及热误差的产生原因，并介绍热误差补偿技术在解决这一问题中的应用。
一、加工热效应的原理及影响在CNC机床的加工过程中，由于切削力和摩擦力的作用，机床和工件表面会产生大量的热量。
这些热量会引起机床结构的热膨胀，导致机床刚度的变化，进而影响加工的准确性和精度。
同时，热量也会对工件表面造成变形，从而影响工件的质量。
加工热效应会导致以下问题：1. 机床结构变形：由于机床结构的热膨胀，机床的刚度会发生变化，导致机床的形状和位置发生偏差，进而影响加工的准确性和精度。
2. 工件表面变形：热量会导致工件表面的变形，使得工件的形状和尺寸与设计要求不符。
3. 加工不稳定性：热膨胀还会导致刀具和工件之间的接触状态发生变化，使加工过程中出现振动、共振等问题，影响加工的稳定性和效率。
二、热误差的产生原因热膨胀不均匀是导致热误差产生的主要原因。
在CNC机床的加工过程中，由于不同部位受热不均匀，导致机床结构的热膨胀也不均匀。
这就会引起机床的刚度发生变化，从而导致加工误差的产生。
另外，温度变化也会导致材料性能的变化，例如热导率、热膨胀系数等。
这些变化也会对加工过程产生影响，进一步导致热误差的产生。
三、热误差的补偿技术为了解决CNC机床加工中的热误差问题，热误差补偿技术应运而生。
热误差补偿技术是通过测量加工过程中机床的温度变化，并根据这些温度变化对机床进行实时补偿，从而保证加工的准确性和精度。
热误差补偿技术的主要方法包括以下几种：1. 温度传感器：通过在机床关键部位安装温度传感器，实时监测机床的温度变化。
这些传感器可以将温度信号传输给计算机控制系统，从而实现对机床加工过程中的温度变化进行监测和补偿。
数控机床实时误差补偿技术的学习总结第1章绪论制造业的高速发展和加工业的快速提高，对数控机床加工精度的要求日益提高。
一般来说，数控机床的不精确性是由以下原因造成：[1]机床零部件和结构的几何误差；[2]机床热变形误差；[3]机床几何误差；[4]切削力（引起的）误差；[5]刀具磨损误差；[6]其它误差源，如机床轴系的伺服误差，数控插补算法误差。
其中热变形误差和几何误差为最主要的误差，分别占了总误差的45％、20％。
提高机床加工精度有两种基本方法：误差防止法和误差补偿法（或称精度补偿法）。
误差防止法依靠提高机床设计、制造和安装精度，即通过提高机床本书的精度来满足机械加工精度的要求。
由于加工精度的提高受制于机床精度，因此该方法存在很大的局限性，并且经济上的代价也很昂贵。
误差补偿法是认为地造出一种新的误差去抵消当前成为问题的原始误差，以达到减小加工误差，提高零件加工精度目的的方法。
误差补偿法需要投入的费用很小，误差补偿技术是提高机床加工精度的经济和有效的手段，其工程意义非常显著。
误差补偿技术（Error Compensation Technique，简称ECT）是由于科学技术的不断发展对机械制造业提出的加工精度要求越来越高、随着精密工程发展水平的日益提高而出现并发展起来的一门新兴技术。
误差补偿技术具有两个主要特性：科学性和工程性。
1．机床误差补偿技术可分为下面七个基本内容：[1]误差及误差源分析；[2]误差运动综合数学模型的建立；[3]误差检测；[4]温度测点选择和优化布置技术；[5]误差元素建模技术；[6]误差补偿控制系统及实施；[7]误差补偿实施的效果检验。
2．数控机床误差补偿的步骤：[1]误差源的分析和检测；[2]误差综合数学模型的建立；[3]误差元素的辨识和建模；[4]误差补偿的执行；[5]误差补偿效果的评价。
3．数控机床误差补偿技术研究的现状：[1]过长的机床特性检测和辨识时间；[2]温度测点布置位置优化；[3]误差补偿模型的鲁棒性；[4]误差补偿系统及实施；[5]五轴数控机床多误差实时补偿问题。
2021年第5期_____________________________________________________________________________________________________Function Units功能部件-种基于SINUMERIK数控系统的高速机械主轴热变形分析及实时补偿方法潘世禄赵国波（航空工业成都飞机工业（集团）有限责任公司数字化制造中心/数控加工厂，四川成都610091）摘要:为避免机床热变形对加工精度的影响，针对高速机械主轴发热量大、传动链中热量不均衡等特点，提出了一种基于SINUMERIK数控系统的主轴热变形实时补偿方法。
以某卧式加工中心作为研究对象，利用主轴热变形分析仪进行机床主轴热变形检测,采集检验棒在X、Y、Z这3个方向的实时变化并生成曲线。
在主轴系统中布局5个温度传感器实时采集主轴内部温度，采用线性回归方法建立机械主轴的热误差模型，结合SINUMERIK数控系统提供的同步功能及温度补偿功能，实现对刀尖位置的实时补偿，保障了机床的加工精度。
关键词:机械主轴;主轴热变形；同步功能;实时补偿;SINUMERIK数控系统中图分类号:TH122文献标识码:ADOI：10.19287/ki.1005-2402.2021.05.018A real-time compensation method for thermal deformation ofhigh speed machine spindle based on SINUMERIK CNC systemPAN Shilu,ZHAO Guobo(Digital Manufacturing Center/CNC Processing Plant,AVIC ChengduAircraft Industrial(Group)Co.,Ltd.,Chengdu610091,CHN)Abstract:In order to avoid the influence of thermal deformation of machine tool on machining accuracy,and in view of the characteristics of high-speed mechanical spindle with large heat output and unbalanced heatin transmission chain.A real-time compensation method of spindle's thermal elongation based on SINUMERIK CNC system is proposed.A horizontal machining center is taken as the research object.The thermal elongation of the machine's spindle is detected by the spindle thermal deformation analyzer.The real-time changes of the tool in the directions of X,Y and Z are collected and the curves are generated.Fivetemperature sensors are laid out in the spindle system to collect the internal temperature of the spindlesystem in real time.The thermal error model of the mechanical spindle is established by using linear regression bined with the synchronous function and temperature compensation functionprovided by SINUMERIK CNC system,the position of tool is compensated in real time and the machiningaccuracy of the machine tool is effectively guaranteed.Keywords:mechanical spindle；thermal deformation of spindle；synchronous function；real-time compensation；SINUMERIK CNC system在零件加工中，设备运转产生的热量及环境温度的变化都会对加工精度产生影响,热变形误差占制造误差的40%〜70%[1】。
数控机床误差实时补偿技术及应用数控机床误差实时补偿技术是一种通过测量和监控机床的误差，然后通过算法和控制系统来实时修正这些误差的技术。
它可以显著提高机床的加工精度和稳定性，使得加工的零件更加精确和一致。
下面将介绍数控机床误差实时补偿技术的原理、方法和应用。
数控机床误差实时补偿技术的原理是基于机床的误差源和误差特点进行建模，并通过控制系统实时调整机床的运动轨迹来补偿这些误差。
机床的误差主要包括几何误差、动态误差和热误差等。
几何误差是由机床结构、加工刀具和工件等因素引起的，例如导轨的尺寸偏差、传动装置的误差等。
动态误差是由机床运动过程中的惯性力、弹性变形等因素引起的，例如加工过程中的振动和共振等。
热误差是由于机床在工作过程中产生的热源，例如主轴的热膨胀和冷却液的温度变化等。
数控机床误差实时补偿技术的方法一般包括两个步骤：误差测量和误差补偿。
误差测量是通过传感器或测量仪器实时检测机床的误差，并将其反馈给控制系统。
常用的测量方法包括激光干涉法、电容法和光栅尺等。
误差补偿是在控制系统中根据误差测量结果进行数学建模和分析，并根据补偿算法调整控制指令，使得机床的运动轨迹达到期望的精度。
数控机床误差实时补偿技术在实际应用中具有广泛的应用领域。
首先，它可以应用于航空航天领域的高精度零件加工。
航空航天零件对精度和质量要求非常高，数控机床误差实时补偿技术可以有效提高加工精度，降低零件的尺寸偏差和表面光洁度，从而提高航空航天产品的性能和可靠性。
其次，它可以应用于汽车制造领域的模具加工。
模具制造对精度和一致性要求较高，数控机床误差实时补偿技术可以有效减少模具的尺寸和形状偏差，提高模具的加工质量和寿命。
此外，它还可以应用于医疗器械制造、光学仪器加工等领域。
总之，数控机床误差实时补偿技术是一种通过测量和监控机床的误差，并通过控制系统实时调整机床运动轨迹的技术。
它可以显著提高机床的加工精度和稳定性，广泛应用于航空航天、汽车制造、医疗器械等领域，为实现高精度和高质量的零件加工提供了重要的技术手段。
数控机床热误差实时补偿应用摘要：在工业生产中，数控机床是最常用的生产设备之一，对提高生产效率和产品质量有着重要的影响。
在数控机床使用过程中，受各种因素影响，会造成精度减低，工件变形。
机床热误差是主要原因。
本文主要对机床热误差实时补偿技术进行阐述，以供参考。
关键词：数控机床；热误差；实时补偿引言随着加工制造业的快速发展,对数控机床的要求越来越高,对主传动也提出需要大功率,大扭矩,高转速的要求。
这必然导致主传动的发热量大大增加,从而产生了因发热而导致的误差即所谓的热变形误差,根据我们的实验,该误差是影响机床加工精度的主要来源,如何减少热变形误差是提高机床加工精度重要途径之一。
1数控机床热误差补偿数控机床出现热误差是无法避免的，因为机床在运行中一定会散发热量，对于零部件的加工精度造成一定的影响。
误差补偿就是控制和降低误差的人工手段。
在加工之前人为设置误差，抵消造成热误差的原始数据，两者尽量在大小数值上保持相等，在方向上相反即可。
造成数控机床热变形最主要的原因是机床内部和外部环境中存在的各种各样热源．这些热源主要分为，机床电机转动及液压元件的能力损耗转化的热量，机床切削过程中产生的切削热，机床内部各运动部件的摩擦生热，周围环境的温度变化和热辐射等．要控制或降低数控机床热变形引起的误差，必须得对各类热源的强度、机床温度场的分布和机床热变形位移进行分析．据此，相关学者分析认为数控机床的热变形机理为:在机床工作过程中热源从各个部位产生了热量，不同程度影响了加工的精度;在给定条件下，有内外热源产生的热量传给机床各个部位，产生温升，使得相应的零部件产生热变形，并且机床在加工过程中刀具与工件之间产生了相对位移，继而使加工精度下降。
2数控机床热误差原因及误差补偿原理2.1热误差原因数控机床发生热变形误差主要存在于主传动中，主传动主要包括主轴箱、立柱、进给构件、工作台等。
根据主传动的结构分析建立X，Y，Z空间坐标体系，可以发现当主轴的转速连续增高时，主轴箱的齿轮和轴承之间就会产生热量，打破机床内部的热平衡，并使主轴延Z轴向下伸长，形成进给误差。
数控机床热变形实时补偿制造技术的发展对的精度和可靠性提出了越来越高的要求。
大量研究表明：在精密加工中,由机床热变形所引起的制造误差占总误差的40%～70%[1]。
减少机床热误差通常有以下3种方法: 改进机床的结构设计；控制机床重要部件的温升，如进行有效的冷却和散热；建立温度变量与热变形之间的数学模型，用软件预报误差，用NC进行补偿，以减少或消除由热变形引起的机床位移[2]。
热变形误差补偿技术一般采用事后补偿，通过各种检测手段对数控加工时产生的误差进行直接或间接的测量，然后根据已经建立的误差补偿模型进行误差补偿计算[3]，将计算结果反馈给数控系统，使控制器发出相应的控制误差补偿指令以补偿相应的热误差。
本课题以GMC4000H/2y轴为研究对象，首先通过实验建立热误差与机体上若干点的温升之间的数学模型，在加工过程中借助外部设备监控温度，根据所建数学模型计算热误差，利用PLC补偿模块功能以及机床运动的可控性，修改机床运动进给量，从而实现实时补偿。
测量试验1 热误差的测量热误差是影响机床精度最主要的因素之一，机床热误差是由机床工作时复杂的温度场造成机床各部件变形引起的，它是随时间变化的非恒定误差。
热误差补偿的研究始于20世纪50年代，但其总体发展是不能令人满意的，究其原因，在于误差辨识即热误差建模。
要提高精度，必须解决“如何选择最佳的温度测点和如何建立鲁棒性强的热误差模型”的问题，两者相辅相成，缺一不可[4]。
1.1 试验设备及仪器试验样机为GMC4000H/2；8个温度传感器、1台双频干涉仪、若干电缆线等。
1.2 温度测点的选择数控机床的热误差大小取决于温度的变化、各零部件的热膨胀系数和机床的总体结构，从根本上说取决于温度变化。
温度变化越大，热变形越剧烈，从而也可能产生大的热误差。
欲研究热误差的产生和变化规律，进而减小、消除和控制热误差，必须从温度变化入手。
在机床运行时，由于各种材料的膨胀系数不同, 各部分在径向和轴向产生的热变形也不尽相同[5], 最容易受到热变形影响的机床部件是主轴和滚珠丝杠等，因此在本试验中将表1中8处最容易受到热变形影响的关键部件作为温度测量点。
1.3 试验方案机床运行程序包含2个部分：（1）空运行程序。
? 单一速度：20m/min；? 混合速度如表2所示。
（2）检测程序。
检测程序参数如下：? 检测时，y向运行速度为10m/min;? 检测过程中，除第一次操作清零外，其余时间不进行清零操作。
1.4 测量（1）机床冷机状态时，运行一次检测程序，记录机床冷机状态下的各测点温度值和热误差量；（2）机床预热30min，预热速度为10m/min。
预热后，运行一次检测程序，记录各测点温度值和热误差量；（3）按单一速度或混合速度运行机床，每20min运行一次检测程序，记录各测点温度值和热误差量；（4）除去预热时间，机床共运行4h后停机，进行下一步降温试验；（5）降温试验共2h，其中机床每停止20min，运行一次检测程序，记录各测点温度值和热误差量；（6）试验结束。
建立热误差补偿模型1 回归方程1.1 回归方程的建立在回归分析中，如果有2个或2个以上的自变量，就称为多元回归。
事实上，一种现象常常是与多个因素相联系的，由多个自变量的最优组合共同来预测或估计因变量，比只用1个自变量进行预测或估计更有效，更符合实际。
因此多元线性回归比一元线性回归的实用意义更大。
所以，本课题从采集多点影响机床热变形位移精度的温度变化来建模。
多元线性回归是利用统计方法寻求多输入和单输出关系的模型。
在热变形情况下，可以得到一组表达多点测量温度输入和一个方向位移输出关系的线性关系，因为热变形是多方面的，所以每个方向可以分别独立求得一组系数，将各个方向合在一起，即可得到多输入多输出模型。
线性回归分析法是以相关性原理为基础的，相关性原理是预测学中的基本原理之一。
由于y轴热变形位移精度受电机温升、螺母座温升、十字滑座温升等有关因素的综合影响。
因此，多元线性回归预测首先是建立y轴热变形位移精度补偿量与其有关影响因素之间线性关系的数学模型，然后通过对各影响因素未来值的预测推算出y轴热变形位移精度补偿量的预测值。
多元线性回归的数学模型为：因变量y和自变量为x1，x2,…，xp满足线性关系：y =β0+β1x1+β2x2+β3x3+e。
（1）对x1，x2,...，xp，y进行n次观测，所得的n组数据为xi1，xi2，xi3，xip,(i=1，2，3…，n)它们均满足式（1）,用数列表示为：y =（y1，y2...yn），β=（β1，β2...βp），X=1 x11 . . .x1p，1 x21 . . . x2p，...，，...，...，...，1 xn1 ...xnp），e=（e1，e2，...ep）。
（2）因此式（1）可写成如下矩阵形式：y=xβ+e，E(e)=0，（3）CCoovv(e)=σ2In。
（3）此为多元线性回归方程。
采用最小二乘法估计参数β0。
设b0，b1，…，bm分别是参数β0，β1，β2，…，βm的最小二乘估计，则回归方程为:y=b0+b1x1+b2x2.+.….bmxm。
（4）由最小二乘法知道b0，b1，…,bm应使得全部观测值yt的残差平方和达到最小，即Q=t-∑(yt −yt) =∑(yt −b−b1xt1……bmxm)=最小。
（5)给定的数据式（5），Q是b0，b1，…，bm的非负二次式，所以最小值一定存在。
根据微分学的极值定理，设b0，b1，…，bm应是下列方程的解：∂θ/∂b0=-2∑（yt −b−b1xt1……bmxm）=0，∂θ/∂bj=-2∑（yt −b−b1xt1……bmxm）xij=0，j=（1,2，。
，m）（6）转化为另一种数据结构式:yt=μ+β1(xt1−x1) +β2(xt2−x2) +...+βm(xm −xm)+εt，，（7）t=（1，2，…，n）。
相应的回归方程为：yˆ=μ0+β1(xt1−x1) +β2(xt2−x2)+. .+βm(xm−xm)。
（8）1.2 回归方程的假设检验回归方程显著性检验是从总体上对自变量与因变量之间是否存在线性关系进行考察，若检验的结果是拒绝原假设，则接受其对立假设，也就是说至少存在某个变量的回归系数不为零，因此还需对每个变量的回归系数进行逐个检验，即对某个固定的检验：考虑统计量t =βi/σ√cii，则t服从自由度为n−(p+1)的T-分布。
其中σ=SSSSEE剩/余(n−p−1)σ2=SSE/(n−p−1)，准误为Var(βi)=σcii估计为σcii。
通过计算p1=P{tn−p−1>t}和p2=P{tn−p−1<−−t}，若p1或p2中任一个不比α/2大，则拒绝H0i，认为该变量的回归系数显著地不为零。
反之则认为该变量与因变量之间没有显著的线性关系。
将变量x1，x2,…，xP的一组观测值代入回归方程，即得到变量y的预测值。
因此预测是一件很简单的事，只要确定了一个非常有效的回归方程即可。
有时还需要对预测值进行区间估计，下面给出因变量的期望值和预测值E(yi)的区间估计。
(yi)的（1-α）置信区间为：[xiˆβ−tn−p−1(α/2)hiiσˆ2,xiˆβ+tn−p−1(α/2)hiiσˆ2]。
预测值yi的（1-α）置信区间为：[xiβ−tn−p−1(α/2)(1+hii)σ2,xiˆβ+tn−p−1(α/2)(1+hii)ˆσ2]。
2 热误差补偿模型的建立机床的温度场是连续且随时间变化的，必须通过测量温度场中有限个点的温度，将温度场离散化，并且利用温度传感器测量得到T1，T2，…，Tn，可利用多元线形回归，通过多个温度测点的线形组合来表示热变形与温度之间的关系。
补偿模型如下：（1）当−1时，按照下述公式进行补偿：y=-1?（y1-y2?l/000 ），（9）式中，y1=−23.51(x1−ˆx1)−36.01(x2−ˆx2)+ 43.13(x3−ˆx3)+15.32(x4−ˆx4)−2.30(x5−x5）-0.83（x6−ˆx6)+3.76(x7−ˆx7)+1.22(x8−ˆx8)；y2=−50.47(x1−ˆx1)−2.53(x2−ˆx2)+ 73.64(x3−ˆx3)−17.42(x4−ˆx4)+ 1.20(x5−ˆx5)−6.05(x6−ˆx6)+2.18(x7−ˆx7)+0.54(x8−ˆx8)；l为距离mm。
3 温度补偿方案3.1 补偿原理补偿法是通过建立准确反映机床温度场同热误差之间关系的热误差预测模型，人为地制造出一种新的误差去抵消当前成为问题的原始误差，以实现热误差补偿的方法。
3.2 热误差补偿的执行利用前面算出的热误差补偿模型，结合西门子840D系统自带的误差补偿模块，可以实现误差补偿功能。
其流程如图1所示。
3.3 SIEMENS 840D系统补偿程序以1个采集点为例做程序介绍。
AN DB200.DBX 550.0AN DB200.DBX 550.1S DB200.DBX 550.1O DB200.DBX 550.2O DB200.DBX 550.3O "NC".E_EMSTOPR DB200.DBX 550.1S DB200.DBX 550.0//热变形实时温度补偿各项使能满足与否CALL "GET" ，DB224Req:=DB200.DBX550.1NumVar :=2Addr2:=P#DB221.DBX 10.0 BYTE 10Unit2:=Column2:=Line2:=Error:=DB200.DBX550.2NDR:=DB200.DBX550.3State:=DB200.DBW552RD2:=P#DB200.DBX564.0 DWORD 1// 读NC Variable 值L PIW 100T DB200.DBW 0//采集各因素点温度A(A(A M 10.0JNB _001L DB200.DBW 0ITDT DB200.DBD 2SETSAVECLR_001: A BR)JNB _002L DB200.DBD 2DTRT DB200.DBD 6SETSAVECLR//将采集的实时温度值做数型转换_002: A BR)A(O(L DB200.DBD 6L 6.000000e+002>R)O(L DB200.DBD 6L 3.000000e+0014.2 试验验收分析进行补偿后机床试验结果显示，机床误差补偿效果很好，y轴方向上的定位误差减少到±0.013mm以内。
机床热变形补偿前后数据对比见图2。
结束语本试验通过对数控机床运行过程时零部件发热产生的热误差，以及其温度场采集，建立模型，再将模型导入数控系统对机床进行热补偿，并经过了试验验证了补偿效果。
