涤纶筒子纱色花病疵原因及解决方法

涤纶染色出现色条为什么涤纶染色总是出现色渍（黑点点）涤纶染色出现色条，为什么涤纶染色总是出现色渍（黑点点）？知道原理其实很简单：涤纶针织物经高温高压染色后，由于坯布在织造时含油量大，纤维与染料分子的凝聚产生的低聚物，造成色渍问题，严重影响了产品的质量。

为了控制该问题的发生，进行了色渍的分析探讨和研究，找到了控制问题的具体方法，提出预防措施，提高了产品质量，增加公司的经济效益。

涤纶针织物：涤纶属于疏水性纤维，纤维缺乏能与染料发生结合的基团，不能使用水溶性染料染色，只能使用分子量小、不含强离子性水溶性基团、溶解度较低的非离子分散染料染色。

涤纶结构紧密，常压沸染，染料难以扩散进入纤维内部把纤维染透，因此运用高温高压染色。

涤纶的分类以及涤纶的特点间歇式散纤维染色机1、分散染料染色1.分散染料是在高温有压力的湿热状态下进行。

2.该染料是以颗粒状态多个单晶体分子通过分散剂分散在水溶液中，它在100℃以内上染速率很慢，即使在沸腾的染浴中染色，上染速率和上染百分率也不高，所以必须加压在2atm(2.02×105Pa)以下，染浴温度可提高到120～130℃，由于温度提高，纤维分子的链段剧烈运动，产生的瞬时孔隙也越多和越大，此时染料分子的扩散也增快，增加了染料向纤维内部的扩散速率，使染色速率加快，直至染料被吸尽而完成染色。

3.由于分散染料在水中溶解度很低，染液中的染料需通过大量的分散剂呈悬浮体分散于染浴中在对涤纶纤维染色时。

为了要达到较好的染色效果。

4.为了要达到较好的染色效果，通常需加入一定量的染色助剂这些染色助剂在染色过程中的作用主要：增加分散染料的溶解度、促进分散染料对纤维表面的吸附、对纤维进行增塑或提高溶胀程度、加快分散染料在纤维中的扩散速度、提高染料的分散稳定性。

5.一般涤纶纤维高温高压染色中应用的助剂含有对纤维增塑的载体、对分散染料增溶或使染料悬浮体稳定的表面活性剂等染色助剂对涤纶纤维染色具有十分重要的作用。

针织物常见色花成因集锦色花是染色工序最常见的质量问题，本文主要是给大家总结了几点常见的成因，欢迎大家转阅。

产生的原因有：①工艺制定及操作问题：制定工艺不合理或操作不当产生色花；②设备问题：{威信号：FZRZXZS}如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生色差色花，绳状染机泵力不足也易造成色花等。

③染料问题：染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，对温度、PH太敏感均易产生色花及色差。

如活性翠兰KN–R就易产生色花。

④水质问题:<免费寄样技术支持#壹捌久-贰捌久叁-久零捌壹>水质不佳，造成染料与金属离子结合或染料与杂质凝聚造成色花，色浅色不附样等现象。

⑤助剂问题：对于助剂问题中，与色花有关的助剂主要有渗透剂、匀染剂、螯合分散剂、PH值控制剂等。

渗透剂的渗透力不够，易造成染液渗透不均而色花，如散棉染色、筒子纱染色、厚重织物染色，渗透剂的作用不可忽视，有的厂渗透剂只相信正宗的JFC，但没有考虑到JFC的浊点只有38～42℃，超过42℃，其渗透力就发挥不出来，会造成质量问题。

匀染剂有涤纶用、棉用、羊毛尼龙用、腈纶用各类匀染剂，质量参差不齐，匀染剂必须考虑到对染料的分散助溶作用、缓染移染作用、帮助渗透作用甚至对水中金属离子的络合作用，而且必须考虑到其PH适用性、泡沫性等对上色率影响等方面的因素，匀染剂对改善色花、色点等现象功不可灭，有的厂的匀染剂仅仅是扩散剂N的溶液，但没有想到扩散剂N在高温下其抗染料凝聚作用大为降低。

有的厂选用非离子表面活性剂不适合，造成在浊点以上非离子表面活性剂本身析出，吸附染料而成焦油状物质沾在织物设备上，反而造成质量问题。

螯合分散剂的质量也有关匀染问题，目前在水质越来越差的情况下，螯合分散剂对匀染的帮助更加应该重视。

PH控制问题是各厂不太重视的一个问题，有的厂每缸染色的PH均不一样，加上有的厂使用的代用酸品质不一，比如含有磷酸，磷酸三级电离产生的PH均有差异，如何能控制均一的PH值?有的厂采用PH滑移剂，但没有掌握如温度和时间与滑移剂产生的PH值之间的关系，PH控制无从谈起，所以色花、色差现象不断产生。

筒子染色时内外色差原因及预防措施1 简纱染色色差色花的形成原因1．1 筒纱质量络筒时要保证筒纱卷绕密度一致，卷绕硬度一般为27±2(肖氏硬度)。

若卷绕硬度过小，染色过程中受气流的冲击会损伤纱，导致成形不良，也会造成染液局部短路，使筒纱染色深浅不一，产生染花；若卷绕硬度过大，染液不易渗透造成内外色差。

1．2 设备运行状况在设备方面，主泵泵力不足，换向装置不到位，电脑指示灯失灵，染缸法兰盘漏液，都会降低流速，严重时就会造成色花。

1．2．1 泵力不足及换向装置不到位操作时盐未被溶化就投入染缸，进泵后泵叶与盐摩擦，与泵体之间的间隙增大，而造成泵力不足；鹅颈管式换向装置活塞运行不良，行程不到位，致使染色压力达不到。

1．2．2 染缸部件漏液因装纱后，纱架重量很重，起吊过程中与染缸底部发生碰撞，使染缸底部盘管的焊接点开裂、螺丝松动，纱杆与底盘密封不好，导致漏流。

1．2．3 控温系统由于缸内液体淋渗到感温针上，使感温针运作失灵，造成控温系统所显示的`温度与实际温度不符，导致染色温度不准确，使色相发生偏差。

1．3 工艺1．3．1 前处理前处理的除杂、毛效、白度、洗后pH值和双氧水的去除情况都会影响染色的均匀性。

1．3．2 染色选择合适的染料与助剂，设计合理的染色工艺可以保证染色质量。

工艺设计不好，选择三原色的配伍性差，也会造成色花。

2 防止色差色花的措施2．1 筒纱质量筒纱成形要严格把关，杜绝哑铃纱、喇叭纱、重叠纱、漏眼纱及硬边纱，卷绕密度要控制在要求范围之内，过硬过松的要挑出，筒纱大小一致。

2．2 设备维修为保证设备正常运行，对上述所存在的问题要定期检查，这样才能保证设备运转良好和染色质量稳定。

定期对水、汽阀门进行检查，看有无开启不灵活和关闭不严现象，加强设备维护。

2．3 前处理工艺选择前处理工艺要煮透、煮匀，以便于染色。

为缩短时间，采用煮练漂白同浴法。

工艺处方(g／L)3O%氢氧化钠 4精练剂 2渗透剂 2双氧水 6稳定剂 3前处理工艺曲线(见图1)。

涤纶筒子染色常见问题分析----江苏旷达实验室张凤涤纶织物由于强度高，回弹性好，耐磨性优良，尺寸稳固性好，抗皱性好，而被普遍应用于各类纺织品及服装面料。

涤纶筒子纱线染色是采纳高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。

由于聚酯纤维结构超级紧密，分散染料在低温条件下几乎是不上染。

涤纶筒子纱染色是在必然的温度下，利用染色机主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具有多孔不锈钢筒管上的纱线层，使分散染料的分子与纤维不断接触，染料第一是被纤维外层吸附，继而再向纤维内部扩散而达到上染得目的。

我公司主若是ATY、DTY，现就这几年我公司常见染色问题论述以下两点：一、阻碍筒子纱匀染性的因素及预防方法较高的染液循环频率和较低的染料吸收速度是筒子纱匀染的重要条件。

染料的吸收速度除受纤维及染料本身特性的阻碍外，它还受助剂、染液温度、PH值等因素的阻碍。

在实际生产中阻碍筒子纱匀染的因素是相当复杂的，那个地址以筒子纱染色时大体的操作因素为主，来论述它们对筒子染色进程中匀染情形的阻碍。

这些因素是筒子纱的染液流速或染液循环频率、染色时染液的升温速度、筒子纱卷绕密度等。

一、阻碍筒子纱匀染性的因素A、每循环上染率对匀染的阻碍由于纤维对染料的吸收作用，染液内染料浓度在染液流向方向上慢慢减少，引发染液流向下方纤维时染料的吸收量下降，即染料的吸尽作用。

反映染料吸尽作用最直接的指标是染液每循环一次纤维吸收染料的百分率，即每循环上染率。

每循环上染率越大，吸尽作用越强烈，所得的筒子纱匀染性越差。

B、流速对匀染程度的阻碍通过筒子纱的染液流速或筒子纱染色时染液的循环频率，是决定筒子纱染色质量的重要参数。

同一纤维品种用一样的染化料在相同条件下染色时，染料的最终平稳上染率是不变的，而达到匀染所需要的时刻随染液流速的增加而减小。

也确实是说，在相同的染色时刻内，流速越高，筒子纱的匀染程度就越好；流速越低，筒子纱的匀染程度就越差；但流速过大易显现毛羽等疵病，因此，操纵好流速也是超级重要的，一样是要操纵在25～30 L·（min．kg）。

筒子纱染色如何避免染色上色不匀、白节白点、色渍色斑染前处理对天然纤维而言主要是去除其共生物。

对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为的后加“杂质” 包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等。

其中，最值得注意的是油剂。

▎染前处理油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等。

施加油剂对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的。

但在染整加工时必须将油剂洗除倘若染前不洗涤，带着这些油剂染色，油剂会在涤纶表面形成一层“阻染膜”，妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透。

因而，容易造成上色不匀，产生色花、色斑等染疵。

而且，还会使浮色增加，影响色牢度。

如果染前处理工艺不到位，纤维上的油剂去除不匀，就可能产生云状色花；如果在染色过程中，染液中的染料分散稳定性差，出现凝聚现象，这些油剂又会与染料的聚集体结合，沾附染色物而产生色斑。

必须注意的是前处理后一定要清洗干净，否则容易造成染花疵病。

▎染料选用分散染料不含磺酸基(一S03Na)、羧酸基(一COONa)等亲水性基团，只含部分羟基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等极性基团，因此，亲水性很差，几乎不溶于水。

只能借助于阴离子分散剂将染料微粒包复后，分散在水中。

然而，在100℃以上高温和染液快速流动双重因素的作用下，分散剂分子与染料微粒之间的“包复能”会降低。

如果所包复的染料微粒游离出来，就会重新聚集成更大的染料颗粒。

这种现象即为分散染料的“高温凝聚性”不同结构的分散染料，其热凝聚现象不同。

大体可分三种：一为不易发生热凝聚。

这类染料不会因升温、降温或相互碰撞而凝聚。

使用这样的染料染色一般不会造成染色不匀或色斑色渍。

二为容易发生热凝聚但随着染料分子向纤维内部扩散，染料的聚集体会再度解聚，只要染料在纤维表面吸附均匀，一般就不会造成色花、色渍。

三为容易发生热凝聚，而且在染色过程中，又难以解聚。

使用这类染料染色时，特别是当使用的分散剂或匀染剂高温分散能力较差时，就很容易由于染料的热凝聚而造成色泽不匀。

涤纶筒子纱染色出现内外层差如何解决？
筒子纱染色很容易出现内外层色差，杭州绿典化工认为，这主要是受到染料的性能、染色设备和匀染剂的效果这三方面的影响。

首先染料的分散性差，导致染料很容易凝聚，不能很好的分散在水中，就很容易导致色花和内外层差；
其次染色的设备主要是保持染浴能循环均匀，保证染料能均匀被纱线吸附；
最后匀染剂主要是解决染料的分散性、缓染性、移染性问题，可以促进染料均匀的分散、减缓染料的上染速率、即时色花也能把染料重新均匀的分散在纱线上。

前两个问题可能是很难改变，因为染料本身性能决定、设备不能轻易更换，那么确保使用性能良好的匀染剂是最有效、成本最低的一种减少色花的方法。

高温匀染剂LD-LP.Conc 缓染性能优秀、分散性极好、移染性超强，可以确保染料上染速率放缓、染料能均匀分散并且即时有色花也能通过助剂修正过来，如此一来，涤纶筒子纱染色就不容易出现内外层差。

【百科】涤纶纺纱各工序常见问题的处理涤纶纤维为大分子聚合物,结晶度高,吸湿能力差,易产生静电,且染色困难,在加工过程中由于多种因素易造成束丝、并丝、硬丝、胶块、超长、倍长纤维,纺纱过程中易造成纱线条干不匀、牵伸不开、小辫子纱、橡皮纱等;若油剂选用不当则易产生静电，造成粘卷、缠花、梳棉针布充塞、并条喇叭口堵塞、罗拉皮辊缠花等。

解决办法：01合理搭配原料不同产地批号的化纤混合搭配,一方面有利于纺纱的顺利进行,既提高纤维抱合力,又能减少纺纱过程中的粘连现象。

02选择适当适量的涤纶油剂配用适当适量的油剂是解决生产加工过程中粘连、缠绕现象的方法之一。

但是对油剂标准要有一定的限制要求:（1）吸湿性好。

用作消除化纤加工过程中所产生的静电。

（2）粘着性小。

否则,在梳棉造成缠锡林、缠刺辊现象,并条粗纱中喇叭口、导条斜管不畅,各工序发生缠罗拉、缠皮辊现象,影响成纱质量。

03缩短清花工艺流程一般采用两个开清点、两棉箱短流程,输棉管道尽可能缩短。

流程为: A002C→A034→36C→A092A→A076C开清棉工序中各部打手速度不宜过高,各部落杂区隔距宜小。

但是若原料中粗硬丝、并丝、倍粗倍长纤维胶块含量较高时,各部打手速度可适当提高,各落杂区隔距可适当放大,以争取最大限度的排除异形纤维。

04清花工序中产生的棉卷膨松、粘连现象处理方法（1）加装积极回转的凹凸防粘罗拉,对棉层上下压紧刻出印痕,以起到防粘作用。

（2）采用单尘笼吸棉。

关闭下尘笼可减少粘层结合而单尘笼吸棉,在打手到尘棒间通道两侧加装边长50mm及190mm外包铁皮的直角三角形木块,可解决棉层两侧厚边现象。

（3）增大紧压罗拉压力,使纤维集聚紧密。

（4）缩短棉卷长度,加重棉卷定量。

棉卷长度以25～30mm为宜,棉卷定量以350g/m为宜。

（5）采用5～7根粗纱夹入花卷外层。

05解决梳理静电缠绕问题在梳棉工序中,涤纶易与分梳元件摩擦产生静电,且不易消除,易造成缠绕锡林、道夫、盖板、刺辊等,且棉条膨松易堵塞喇叭口。

涤纶色花原因及防范方法涤纶咖啡色染色工艺用分散性染料怎样才能不花在07/03-27mst65先生谈论咖啡色用Dianix染料染纱易染花,怎样才能不花？下面的论述不单独对染纱,而是写染纱及染布会造成色花的原因,此只为了各方面的大师们,可以共同讨论,对于单独染纱及染布的大师们：敬希见谅！同时在此之前大师们也发表很多很好的想法,至为宝贵。

涤纶会色花的主要原因我们把它分5大类别：1).类属于定型温度效应造成的色花2).类属于水质重金属影响造成的色花3).类属于前处理不良其中包括精练退浆4).类属于染色机(染纱机)因素造成的色花5).类属于一般染色流程不当造成色花我们将形成的原因分析并如何防范做个分析1).属于定型温度效应造成的色花●这在于07/2-6 huasa先生谈及：〝有关T/C的问题:涤花了如何处理？〞中有述及涤纶布预定型不良会造成色花,不在此赘述。

●纱线染色没有前定型的问题2).属于水质重金属影响造成的色花●在〝有关T/C的问题:涤花了如何处理？〞中讨论重金属离子尤其是铁离子,细节不再赘述。

●最根本的办法是彻底解决水质的问题,●水质无法处理时,只得染色同时加金属封锁剂,或具有封锁金属离子的均染剂●如果发生色花也很容易用草酸1g/l 60℃×20分处理即可,但事先要在化验室试验证明。

3).属于前处理不良其中包括精练退浆●一般涤纶低弹性纱为降低成本,并没有做精练流程,(事实上要看对牢度是否的影响)但是在加捻的纱必须要考虑加捻时的油剂,你要注意,油剂阻碍响染料渗透进入纱内部,如果试验结果仍然解捻有白点(白芯)现像,则考虑精练流程,精练效果好坏仍要测试是否眞正完善(以一滴渗透法可以快速看出好坏)请参考〝关于检测助剂渗透性的具体标准〞它会影响染液渗透性,均染效果。

●在染纱前的倒筒工程,要注意纱的密度,如果两种松密不等的纱球在同一染缸,则密度低的均染而密度高则有色花的现像。

●在精练的过程,若苛性碱NaOH没有充分溶解,碱直接踫触纤维,造成局部溶解涤纶(又叫〝减量加工〞)尤其是纱的密度不均,碱液流经较松的部位,经〝减量〞之后的纱染色座(染色间隙)会减少,这也是形成局部色花的原因。

涤纶筒子纱染色、产生色花的原因及如何处理方法：涤纶筒子纱染色是在一定的温度下，利用染色机主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具有多孔不锈钢筒管上的纱线层，使分散染料的分子与纤维不断接触，染料首先被纤维外层吸附，继而再向纤维内部扩散而达到上染目的。

涤纶筒子纱染色，产生色花的原因是多方面的，现将容易造成色花的因素及其控制方法分述如下：①松式络筒松式络筒对染色质量起关键性作用，络筒好坏对获得匀染十分重要。

不锈钢筒管一般有弹簧筒管和多孔筒管，弹簧筒管可自由压缩，染液穿透面积大，有利于匀染。

简纱卷绕密度以0．33g／cm3～0．398g／cm3为宜。

筒纱卷绕密度过紧，染液穿透困难，局部因接触染料太少而得色偏浅，极易造成色花或色圈等染疵，卷绕密度过松，筒纱容易变形脱落，造成乱纱，难以上机。

络筒后倒角要均匀，运输及装锅时要小心，防止碰坏筒纱，络筒纱层不宜过厚，每只筒纱重量要均匀，如不注意都有可能影响匀染。

②筒纱前处理筒纱前处理目的是去除涤纶纱在纺纱沾污油剂及络筒工序沾污油污。

通常可采用净洗剂加纯碱于80℃下处理30min，前处理后一定要充分清洗，否则容易造成染花疵病。

③染料的选择分散染料在高温高压筒纱染色时一定要选择好染料，特别是拼色可选用相容性好的低温型三原色，如分散红E-4B、分散黄E-4RL、分散蓝E-4R 或高温型三原色，如分散红S-5BL、分散橙S-4RL、分散蓝S-3BG等可拼成大部分常见的色谱。

同时还要考虑分散染料的高温凝聚性，必要时应做试验，否则可能形成染料聚集，造成染斑。

④助剂的选择筒子染色对水质要求很高，可选用螯合分散剂，如螯合分散剂R-DL对水中的Ca2+，Mg2+具有很强的螯合能力，一般用量为0．5～1g／L，既可降低水的硬度又可增加染料的分散能力，防止染料聚集产生染斑。

高温匀染剂在筒纱染色中有极为重要作用。

选用时要求匀染性好，高温分散性好，移染性好，不影响上染率。

选用时最好先做试验。

⑤严格控制染浴pH值及升温速率，分散染料高温高压染色时，染浴最适宜pH 值为4．5～5，有些分散染料对pH值有敏感性，在pH值小于4或大于5以上时会引起色变，上染率下降。

涤纶筒子纱色花的产生原因及处理方法 17/5/4 2:50:47--> 近年来,由于越来越多的客户熟悉到筒子纱线染色损耗小、质量高、交货快、效益好,因此,筒子纱线染色订单快速增长。

然而涤纶筒子纱线染色工艺简单,要求很高,且影响因素较多难于掌握,稍有疏忽,简单造成色花。

1、染色机理涤纶筒子纱线染色是采纳高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。

由于聚酯纤维结构紧密,分散染料在低温条件下几乎不上染。

只有将温度提高至90℃以上,染料的上染才渐渐增加。

达到110℃以上时,涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧,增加了微隙,降低了染料分子集中进入纤维内部的阻力,提高了染料分子集中速度,使分散染料的上染速率快速加大。

至130℃才能获得满足的染色效果,染料利用率达到90%以上,得色丰满,各种染色牢度优良。

涤纶筒子纱线染色就是在肯定的温度下,利用染色机上主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具多孔筒管上的纱线层,使染料分子与纤维分子接触,溶解了的染料首先被纤维外层吸附,接着再向纤维内部集中,从而达到上染目的。

2、简单造成色花的因素及其掌握2.1松筒涤纶筒子纱线染色前需先松筒。

松简首选不锈钢弹簧管,其优点是有效穿透面积特殊大,对获得匀染特别有利。

可自由压缩,对不同数量批号的订单有极强的适应力量。

筒纱的卷绕密度大小是很重要的,考虑到染色机械的泵的扬程高度,涤纶筒纱的卷绕密度以0.33-0.39g/立方厘米为宜。

卷绕太紧,染液难以穿透很厚的纱层,局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵,卷绕太松,筒纱简单变形脱落,造成乱纱,难于上机。

2.2前处理前处理的目的是去除涤纶纱线在纺纱和松筒等人缸染色前工序中沾污在纱线上的油剂,通常采纳德美净338 1g/L,加碳酸纳 2g/L于80℃条件下处飞理2Omin。

必需留意的是前处理后肯定要清洗洁净,否则简单造成染花疵病。

2.3染料的选择高温高压染色应尽量选用分子量小、分散性优良的染料,国产分散红E-4B、分散黄E-3RL、分散蓝E-4R是一组很匹配的低温型染料组合。

为什么筒子纱染色时经常出现筒子内、外层色差？造成筒子纱染色内、外层色差的原因是多方面的，现就其主要产生原因及防止方法分述如下。

①水质要求。

筒子纱染色对水质要求较高，一般要求为：含游离氯<0.05mg／L；硬度< 25mg／kg；混浊度<3°；含铁<0.1mg／kg。

水质含氯偏高，对氯敏感的活性染料就会发生色变，造成筒子纱外层与内层色差。

水质浑浊表示水中含有一些悬浮物和其他微粒，在染色时，筒子纱如同一个“过滤器”，其杂质等在纱层中吸附，使之不能正常流通，能导致内、外层色差。

水中含Fe2 、Fe3 量过多，会使漂白、浅色产品内层纱及筒纱之间两端接触紧密处产生铁绣黄圈，且在氧漂过程中起催化作用，造成筒子纱脆损。

水质硬度过高，对绝大多数染料能产生凝聚而造成染色疵病。

②筒子纱预缩。

如果是涤／棉纱，在络筒前必须经130℃汽蒸处理30min，将纱退捻到具有一定的回缩，而预缩工序往往被许多染厂所忽视：如涤／棉纱在煮练及高温染色时，就会产生严重收缩（5％～10％收缩率），而筒纱内层比外层收缩更快、更紧密，不易使染液均匀渗透。

而纯棉筒子纱则不存在收缩。

③筒子纱卷绕密度。

筒子纱卷绕方式及卷绕密度对造成内、外层色差有极大关系。

筒子纱卷绕密度过低会使筒子纱外形变形或崩跨，若密度过大，筒纱紧硬，染液穿透困难，造成断路和色差。

卷绕密度要根据染色机泵的扬程高低及外加压力情况而定，一般情况下卷绕密度为：未丝光棉纱0.3～0.4g／cm3（卷硬度30～20）；丝光棉纱0.35～0.25g／cm3（卷硬度25～15）；涤棉混纺纱0.3～0.4g／cm3（卷硬度30～20）；锦纶纱0.2～0.3g／cm3（卷硬度30～20）。

筒子纱支数越高，相应卷绕密度应越小。

筒子纱成形必须良好，松软均匀，每只筒子重量相同、直径相同，不可过硬、过软，不可以一头硬、一头软；不可有硬条凸起或硬边，要防止搬运时筒子受压变形等。

浙江三元控股集团有限公司吴良华前言筒子纱染色损耗小、质量高、交货快、效益好。

作为重要染色方式的筒子纱染色，已经被广大纱线染整厂所采用。

其染色工艺技术已相对成熟，然而涤纶筒子纱染色工艺复杂，影响因素较多且难以控制，稍有疏忽，易造成色花。

从而使得修色、回染、改染、重染问题变得很突出，它所带来的不仅是成本昂贵，而且耗时，影响染色的一次成功率和即时化生产。

导致成本居高不下，产品周期延长，为提高一次成功率和即时化生产的提高，降低产品成本，缩短产品交货周期，必须对涤纶染色过程中所有因素进行控制。

l 松纱筒管的选择及密度的控制1.1 筒管的选择：松筒首选不锈钢弹簧管，其优点为壁孔较大，利于染料的扩散与渗透，但由于弹簧不锈钢管的伸缩辐度度太大，松纱在成形与密度上很难控制均匀，密封性很难保证；易造成染色过程中的压力不匀和漏压而染花。

因此改用塑料柱形筒管，利于松纱时在成形上的控制及保证密度的均匀，保证了染色时有良好的密封性。

1.2 密度控制：由于弹簧不锈钢管太光滑，如果松纱密度太小，筒管上的纱线显得较松散，易造成纱线脱落：如果松纱密度太大，染液难以穿透纱层，易造成染色不匀，密度以0.34?0.42g/cm3为宜。

2 工艺的改进及分散剂的更新2.1 前处理温度：由于涤纶丝中含有较多的油质和其它一些低聚物，易使染料凝聚。

是染花的直接原因，采用温水就能达到去油和去除杂质效果，我们将煮纱温度降为80℃×20'，通过大货试验生产跟踪验证，收到了很好的效果。

必须注意前处理后一定要清洗干净，否则易造成染花疵病。

2.2 pH值：染浴pH值以控制在4.5?5最好2.3 还原清洗：还原清洗可以洗掉吸附在纱线表面的分散染料，使染色牢度得到保证，还可以去除染色过程中吸附在纱线表面的其他物质，减少染斑。

2.4 染色温度：升温速度及保温时间对涤纶纱的染色有着至关重要的影响，染色温度在85℃以下时，升温可以快点。

85?110℃是上染速度增加最快的区域，需严格控制升温速度为1℃/min，115?130℃范围内可控制在2℃/min左右。

常见烧毛疵病及克服方法
疵病现象产生原因克服方法：
烧毛不净
1.内焰与布距离过大，铜板或圆筒温度不够
2.车速过快。

3.烘燥、刷毛装置未发挥作用。

1.调节内焰高度或提高铜板、圆筒温度。

2.减慢车速。

3.清洁毛刷与金刚砂辊，调整与织物的接触面，提高烘燥效果
烧毛过渡（烧焦，涤纶变硬或熔化，或布幅收缩过多）
1.烧毛时温度过高或织物稀薄，火口多。

2.涤纶、维纶混纺布烧毛时，织物主体温度过高
3.车速太慢。

1.调节火焰温度，调整烧毛面次数。

2.加强火口间的吹风冷却。

3.加快车速。

4.使用冷水辊筒。

烧毛不匀（烧毛条花或左右不匀）
1.火口阻塞或变形，铜板、圆筒表面不平。

2.铜板、圆筒两端温度不一致。

3.布折皱。

1.疏通火口或校正火口缝隙，或刨平火口两侧铁板
2.锉平铜板或车平圆筒。

3.改进操作。

4.调节进布张力导辊，保持吸边器灵活。

烧毛破洞或豁边
1.拖纱、边纱、棉结等燃烧后未及时熄灭。

2.火星落在布面上，未及时熄灭。

3.汽油气化不良，有油滴喷至布面。

4.车速太慢。

1.缩短火口与灭火距离。

2.使用蒸汽灭火装置。

3.调换雾化喷头或提高气化温度。

4.加快车速。

筒子纱染色色花疵病产生的原因及预防方法
刘宏喜
【期刊名称】《天津纺织科技》
【年(卷),期】2003(041)004
【摘要】根据部分敏感性染料和特殊纤维、纱线的结构与性能,设计出较为合理的染色工艺,以减少色花疵病的产生.
【总页数】3页(P37-39)
【作者】刘宏喜
【作者单位】广东纺织职业技术学院,佛山,528041
【正文语种】中文
【中图分类】TS19
【相关文献】
1.普通涤纶丝与阳离子可染改性染纶丝交织物染色产生色点疵病的原因探讨 [J], 王向虎
2.普通涤纶丝与阳离子可染改性涤纶丝交织物染色产生色点疵病的原因探讨 [J], 杨慧彤
3.高温高压溢流染色低温型分散染料产生疵病的措施 [J], 楚云荣;李春光;王玉平
4.涤棉府绸染色条花疵病的产生和控制 [J], 汪士松
5.如何解决活性染料染全棉针织物产生的色花疵病? [J], 朱善长
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染纱常见质量问题及处理方法一、泡沫过多问题1、泡沫会影响液泵的正常工作,减小流量引起色花.2、泡沫过多应先将染液排尽,然后重新加入新鲜水.3、加入合适消泡剂但是筒子染纱一般不提倡加消泡剂.二、缸差控制1、应使用相同批号的纱线,染化料和染色工艺.2、使用标准前处理及后处理工艺.3、马达流量效率设定应相同.4、浴比控制要一致.5、染料或材料发生变化,应事先进行化验室打样.三、筒纱变形和纱线起毛1、可能由纱线质量、络筒或染色工艺引起.2、纱线捻度和纺纱工艺3、纱线密度过大或过小.4、装纱、装笼不规范例如漏液、压纱变型.5、筒管破损,或压纱不正,或未压到位造成泄漏或纱架有问题.6、降低流量比率,缓慢增加压差.7、在染色过程中根据工艺减小流量比率.8、当机器进水时,确保液体在纱线内有良好的渗透和将所有有空气都排出,建议使用内外循环,允许液体按两个方向流动.四、压痕和内圈纱发亮1、密度太高或纱线内都残余收缩率太高.2、倒纱启始阶段小心控制纱线引力.3、络筒的先用无纺布套住纱管,或用50.0捻度的纱线或先倒5mm的厚度后正常倒纱.4、降低卷绕密度和压纱后筒子密度.5、检查纱线残余收缩率最大不能大于5%6、预处理倒纱前用饱和蒸汽125～135℃/10×2分钟处理T/C纱或者放入125～130℃/10～15分钟,热洗后烘干重新络筒.五、粒与粒色差1、通常是由于不同纱线混装易见浅色或中色.2、混装染色只允许用于漂白和染很深的颜色,较大差别不能用前处理弥补.3、卷密度差异.4筒子直径太大,相邻的筒子靠在一起,影响染液的流向.六、内中外色差1、卷绕密度影响.2、加料dosing控制不当.3、染料性能/配伍性的问题.4、水、染化料带有的杂物.5、内外循环时间控制不当.6、根据不同的纱线选择正确液泵效率.。