工厂6s管理

生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。

2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。

4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。

4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。

4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。

4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。

4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。

4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。

生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。

4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。

车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。

4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。

4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。

4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。

4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。

4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。

车间6s管理制度（精选6篇）车间6s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。

本制度适用于车间全体员工。

一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。

5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。

再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。

员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。

改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。

二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。

应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。

4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。

工厂6s管理内容
6S管理是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）六个方面的管理活动。

6S管理是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：
提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

6S管理的六个方面内容如下：
1.整理（Seiri）：区分“要”和“不要”的物品，并将“要”的物品归位。

2.整顿（Seiton）：将“要”的物品按照一定的顺序排列，并使其易于取用。

3.清扫（Seiso）：清除工作场所的灰尘、污垢和杂物。

4.清洁（Seiketsu）：保持工作场所的清洁，并养成良好的卫生习惯。

5.素养（Shitsuke）：培养员工的良好习惯，并将6S管理融入日常工作中。

6.安全（Safety）：消除工作场所的安全隐患，保障员工的安全。

6S管理可以通过以下措施来实施：
1.制定6S管理计划：明确6S管理的目标、范围、责任和时间表。

2.进行6S管理培训：使员工了解6S管理的理念和方法。

3.开展6S管理活动：通过定期的检查、评估和整改，确保6S管理的有效实施。

6S管理具有以下优势：
提高工作效率：通过整理、整顿、清扫和清洁，可以使工作场所更加整洁有序，提高员工的工作效率。

1.保证产品质量：通过整理、整顿和清洁，可以减少产品质量问题的发生。

2.预防事故：通过整理、整顿和清洁，可以消除工作场所的安全隐患，预防事
故的发生。

3.提高员工士气：通过6S管理，可以培养员工的良好习惯和素养，提高员工
的士气。

6s管理制度6s管理制度1一、整理1、车间通道畅通、整洁。

2、车间的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的'东西。

3、车间办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。

4、车间库房原料、成品摆放整齐。

二、整顿1、机器设备定期保养，处于最佳状态。

2、工具放置整齐，定期检查。

3、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。

三、清扫1、保持通道通畅、干净。

2、窗、墙壁、天花板干净整洁。

3、工具、设备随时清理。

四、清洁1、每天上、下班前3分钟做“6S”工作。

2、对不符合的情况及时纠正。

3、保持整理、整顿、清扫成果并改进。

五、素养1、罪犯必须着囚服。

2、服装整洁得估，仪容整齐大方。

3、罪犯举止文明有礼，精神饱满。

4、有集体观念，积极参加“6S”活动。

六、安全1、配电室道行区域不得靠近。

2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行。

3、不损坏公物。

6s管理制度2幼儿园的6s管理制度▼1s：整理，就是把工作环境中必要和非必要的物品区分开来，并且只保存合适数量的必要品，节约有效空间的技术。

▼2s：整顿，就是把必要的物品进行分类，根据使用频率确定放置的方法及位置，是节约时间的技术。

▼3s：清扫，通过对环境、设备、工具、设施的维护、点检和保养，使之保持良好的状态。

清扫是保证品质和效率的一种技术。

▼4s：清洁，通过建立起规范化和制度化的标准，确保3s的成果和持之以恒。

▼5s：素养，全面提高员工的品质，彻底改变每个工作人员的精神面貌，这就是6s追求的最高境界。

▼6s：安全，从安全隐患着手，防止事故的发生。

安全推动着前5个ｓ运作。

6s管理制度6S管理制度起源于日本的一些企业，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。

6S管理由5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

生产车间6s管理内容13篇一、劳动纪律1、员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，不得穿拖鞋，一次罚款5元。

2、员工上班应做到不迟到、不早退，严格按照上班时间刷卡考勤进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5元，早退一次20元。

没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅离岗着10元/次。

3、员工每天上班开早会，不得迟到，一次罚款5元。

4、员工在开早会时须站立端正，认真听领导讲话，不得做一些与早会无关的事项。

5、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，吵嘴打架，私自离岗，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向领导请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。

（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），车间内禁止吸烟，吸烟要到公司指定的地方或大门外，不执行者罚款100元。

6、上班时不得在工作时间内看报纸、杂志，玩手机，吃零食，睡岗的如发现一次罚款50元。

7、有事须提前写请假条，不可代请假或事后请假，经相关领导批准，原则上每个班组请假不得多于2人。

每月在四天休假后还想需请事假的，车间需根据生产情况安排签署意见经相关领导批准方可休假，不假而归按旷工处理，每天罚款50—100元。

8、上班和吃饭，注意节约用水用电，停工随时关水关电。

不执行者一次罚款10元。

9、下班前必须整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面，如发现一次罚款5元。

10、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。

11、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50—100元，情节严重者建议厂部给予行政处罚直至开除。

12、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。

车间6S总结引言概述：车间6S是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和培养良好习惯的六项活动，提高生产效率、降低浪费、改善工作环境。

在实施过程中，我们总结了一些经验和教训，希望可以与大家分享。

一、整理（Sort）1.1 确定必需和非必需物品：清理工作区域，将必需物品和非必需物品分类，减少不必要的杂物，提高工作效率。

1.2 标记物品：对于必需物品，使用标签或颜色区分，方便查找和归还，减少遗失和浪费。

1.3 定期检查：定期检查工作区域，及时清理和整理，保持整洁有序。

二、整顿（Set in order）2.1 设立工位：设立固定的工作站，保持工作区域干净整洁，减少杂物堆积，提高工作效率。

2.2 制定标准化流程：建立标准化的工作流程和操作规范，确保每个员工都按照相同的标准进行工作。

2.3 使用工具架：使用工具架和储物柜，将工具和物品分类存放，减少寻找时间，提高工作效率。

三、清扫（Shine）3.1 定期清洁：定期进行清洁工作，保持工作区域干净整洁，减少灰尘和杂物的积累。

3.2 建立清洁标准：制定清洁标准和频率，明确责任人，确保每个员工都参与清洁工作。

3.3 培养良好习惯：培养员工良好的清洁习惯，保持工作区域的整洁和卫生。

四、清洁（Standardize）4.1 制定标准化作业程序：建立标准化的作业程序和操作规范，确保每个员工都按照相同的标准进行工作。

4.2 培训员工：对员工进行培训，使他们了解标准化作业程序和操作规范，提高工作效率。

4.3 定期评估：定期评估标准化作业程序的执行情况，及时发现问题并进行改进。

五、培养良好习惯（Sustain）5.1 持续改进：不断完善和改进车间6S管理方法，使之成为一种良好的工作习惯。

5.2 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与车间6S管理，促进良好习惯的形成。

5.3 定期复盘：定期进行6S管理的复盘和总结，发现问题并及时改进，确保管理方法的持续有效。

⼯⼚车间6S管理指的是什么？6S管理是5...⼯⼚车间6S管理指的是什么？6S管理是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理⼀样兴起于⽇本企业。

因前内容的⽇⽂罗马标注发⾳的英⽂单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。

其实没有必要去加安全这个“S”的。

⼀、6S管理的6个“S”，⼤致意思如下：1、整理（SEIRI）——将⼯作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

⽬的：腾出空间，空间活⽤，防⽌误⽤，塑造清爽的⼯作场所。

2、整顿（SEITON）——把留下来的必要⽤的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

⽬的：⼯作场所⼀⽬了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的⼯作环境，消除过多的积压物品。

3、清扫（SEISO）——将⼯作场所内看得见与看不见的地⽅清扫⼲净，保持⼯作场所⼲净、亮丽的环境。

⽬的：稳定品质，减少⼯业伤害。

4、清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进⾏到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。

⽬的：创造明朗现场，维持上⾯3S成果。

5、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

⽬的：培养良好习惯、遵守规则的员⼯，营造团队精神。

6、安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第⼀观念，防患于未然。

⽬的：建⽴起安全⽣产的环境，所有的⼯作应建⽴在安全的前提下。

⼆、⽤以下的简短语句来描述6S，也能⽅便记忆：1、整理：要与不要，⼀留⼀弃;2、整顿：科学布局，取⽤快捷;3、清扫：清除垃圾，美化环境;4、清洁：清洁环境，贯彻到底;5、素养：形成制度，养成习惯;6、安全：安全操作，以⼈为本.三、6S管理过程中要坚持以下三个原则：1、是“三现”原则，6S活动是以现场为中⼼⽽推⾏的⼀项基础管理活动，只有不断地深⼊现场、发现问题、解决问题，创造亮点，才能使它深⼊持久地坚持下去。

工厂6s管理内容和标准：
工厂6S管理的内容和标准包括以下几个方面：
1.整理（SEIRI）：将工作场所内的物品进行分类，区分要与不要的物品，把不要的物
品清理掉，保留需要的物品。

2.整顿（SEITON）：将需要的物品按照一定的规则摆放整齐，使工作场所整洁有序，
便于寻找和使用。

3.清扫（SEISO）：定期清扫工作场所，保持环境干净整洁，防止污染和垃圾堆积。

4.清洁（SEIKETSU）：保持工作场所的清洁状态，防止污染和垃圾堆积，同时对设备
进行定期保养和维护。

5.素养（SHITSUKE）：培养员工良好的工作习惯和素养，遵守规章制度，尊重他人，
提高工作效率。

6.自检（SELF-CRITICISM）：员工在工作过程中要进行自我检查和反省，发现问题及时
纠正，提高工作质量和效率。

工厂6S管理的标准包括以下几个方面：
1.物品摆放整齐有序，标识清晰明确。

2.工作场所干净整洁，无垃圾堆积和污染。

3.设备保养维护及时，运行正常。

4.员工遵守规章制度，尊重他人，具有良好的工作习惯和素养。

5.工作效率高，质量稳定。

6s管理实施办法11篇6s管理实施办法1一、整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。

目的:腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。

内容:1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。

2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。

3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。

4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。

工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。

5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。

6、报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。

7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。

8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。

9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。

二、整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。

目的:工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1、车间绘制现场<定置图管理图>。

2、车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。

3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。

4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。

5、周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。

6、操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。

7、搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。

8、工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。

工厂作业现场6S管理一、6S管理的概念6S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效地管理，包括整理（SEIRI)、整顿（SEITON)、清扫（SEISO)、清洁（SETKETSU)、素养（SHITSUKE)、安全（SAFETY)六个内容。

因为在日语中这6个单词前面的发音都是“S”，所以统称为6S。

6S活动的目标就是要为职工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。

6S的主要作用：一是能提升企业形象，提升职工归属感，干净整洁的工作环境，会使顾客产生信赖感，吸引客户、合作伙伴、官员、社会团体来观摩，会成为学习的榜样。

人人变成有素养的职工，职工有成就感、满足感，易产生改善的意愿。

二是能够减少浪费，保障安全，提升效率，可以减少资金、人员、场所、效率、成本等方面的浪费，各种区域清晰明了，通道明确、畅通，不会到处随意摆放物品，一目了然的工作场所，好的工作气氛，有素养的工作伙伴，物品摆放有序，能够为安全生产提供良好保障（一）整理整理就是对生产场所的物品按需要和不需要区分开，并清除不需要的物品。

区分的原则是，凡生产活动所必需的物品和生产过程中的产品均为需要物品。

如机器设备、工具各种原材料、辅助材料以及成品、半成品。

这些以外的物品都是不需要的物品，如生产过程中产生的垃圾和边角料等。

对垃圾和边角料等所有的不需要物品都应及时清除。

对垃圾应在车间之外确定存放地点，封闭遮盖并及时清运。

对边角料则应确定适当存放地点并设置容器，不同的边角料应分别存放，以便回收利用。

1、整理的目的整理的目的在于腾出空间，防止误用、误送，创造清爽的工作场所。

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据地方又阻碍生产，还有一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不需要的物品是一种浪费：即使是宽敞的工作场所，也将变窄小；棚架橱柜等被杂物占据而减少使用价值；增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间；物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难。