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开发新品项目研发投入产出分析范本模板在开发新品项目时，进行研发投入产出分析是一项必要的工作。
通过对研发投入和产出进行评估，可以帮助企业合理调配资源，优化研发流程，提高项目的成功率。
本文将提供一份开发新品项目研发投入产出分析的范本模板，以指导企业进行评估和决策。
一、项目背景和目标新品项目的背景和目标是项目分析的起点。
在这一部分，需要对项目的背景进行描述，并确立项目的目标和价值。
例如，描述市场需求和竞争状况，明确新产品的核心竞争优势以及预期的市场份额。
二、研发投入研发投入是指在项目中投入的人力、物力和财力等资源。
在这一部分，需要列出所有相关的研发投入项，并进行详细的成本估算。
例如，人员成本、设备和原材料采购成本、外部专家费用等。
投入成本的详细列举和计算可以帮助企业全面掌握项目的资源需求和开销。
三、研发流程和时间节点研发流程和时间节点是为了控制和监督项目的进度和质量。
在这一部分，需要将整个研发流程划分为若干阶段，并为每个阶段设定明确的时间节点。
例如，项目可划分为需求分析、概念设计、详细设计、样品制作、测试验证等阶段，并为每个阶段规定开始和结束的时间节点。
流程和时间节点的设定有助于项目团队掌握项目进展情况，并及时调整和优化工作。
四、产出评估产出评估是对研发投入产出的核心分析。
在这一部分，需要详细列出新产品开发的各项成果并进行评估。
例如，新产品的功能性能、质量指标、成本控制情况等。
产出评估的主要目的是判断项目的成果是否满足预期目标，并为进一步决策提供依据。
五、投入产出分析在这一部分，需要将研发投入和产出进行对比分析，评估项目的投入产出比。
投入产出比，即单位投入所获得的产出价值。
通过具体计算和比较，可以判断项目的经济效益和市场竞争力。
例如，将研发投入成本除以产出评估的价值，得出投入产出比。
六、结论和建议结论和建议是根据以上分析给出的项目决策建议。
在这一部分，需要总结分析结果，提供针对性的建议，并指导企业后续工作。
一、乐观法乐观法，又叫最大最大准则法，其决策原则是“大中取大”。
乐观法的特点是，决策者持最乐观的态度，决策时不放弃任何一个获得最好结果的机会，愿意以承担一定风险的代价去获得最大的利益。
假定某非确定型决策问题有m 个方案B 1，B 2，…，B m ；有n 个状态θ1，θ2，…，θn 。
如果方案B i （i =1，2，…，m ）在状态θj （j ＝1，2，…，n ）下的效益值为V （B i ，θj ），则乐观法的决策步骤如下：①计算每一个方案在各状态下的最大效益值{V （B i ，θj ）}；②计算各方案在各状态下的最大效益值的最大值{V （B i ，θj ）}；③选择最佳决策方案。
如果V （B i *，θj *）＝{V （B i ，θj ）} 则B i *为最佳决策方案。
jmax i max jmax imax jmax 例1：对于第9章第1节例1所描述的风险型决策问题，假设各天气状态发生的概率未知且无法预先估计，则这一问题就变成了表9.3.1所描述的非确定型决策问题。
试用乐观法对该非确定型决策问题求解。
表9.3.1非确定型决策问题极旱年旱年平年湿润年极湿年(θ1)(θ2)(θ3)(θ4)(θ5)水稻(B 1)1012.6182022小麦(B 2)252117128大豆(B 3)1217231711燕麦(B 4)11.813171921天气类型(状态)各方案的收益值/千元解：（1）计算每一个方案在各状态下的最大收益值=22（千元/hm 2）=25（千元/hm 2）=23（千元/hm 2）=21（千元/hm 2）),(22,20,18,12.6,10max ),(max 511θθB V B V j j=}{=),(2,825,21,17,1max ),(max 12j 2jθθB V B V =}{=),(7,1112,17,23,1max ),(max 33j 3jθθB V B V =}{=),(9,2111,13,17,1max ),(max 544θθB V B V j j=}{=（2）计算各方案在各状态下的最大效益值的最大值（3）选择最佳决策方案。
产能评估管理规定一、背景介绍随着经济的发展和市场竞争的加剧，企业需要对自身的产能进行评估和管理，以确保生产能力与市场需求的匹配，提高企业的竞争力和效益。
为了规范产能评估管理的流程和方法，制定本管理规定。
二、评估目的1. 确定企业的产能水平，为制定生产计划和资源配置提供依据。
2. 发现和分析产能瓶颈，提出改进措施，优化生产流程。
3. 预测未来市场需求，调整产能规模，提前做好准备。
4. 评估新产品投产对产能的影响，制定相应的应对措施。
三、评估内容1. 产能基础数据收集：收集企业的生产设备、人员、原材料等基础数据，并建立相应的数据库。
2. 产能需求分析：根据市场需求和产品规划，分析各产品的产能需求，确定产能目标。
3. 产能评估方法选择：根据企业的实际情况和评估目的，选择合适的评估方法，如生产线平衡法、系统动态模拟法等。
4. 产能评估模型建立：根据选定的评估方法，建立相应的产能评估模型，对产能进行定量分析和评估。
5. 产能瓶颈分析：通过产能评估结果，识别产能瓶颈，分析瓶颈原因，并提出改进措施。
6. 产能优化方案制定：根据产能评估和瓶颈分析结果，制定产能优化方案，包括设备更新、工艺改进、人员培训等。
7. 产能规划与调整：根据市场需求和企业发展战略，制定产能规划和调整方案，确保产能与市场需求的匹配。
四、评估流程1. 数据收集和建库：收集企业的生产设备、人员、原材料等基础数据，并建立相应的数据库。
2. 产能需求分析：根据市场需求和产品规划，分析各产品的产能需求，确定产能目标。
3. 评估方法选择：根据企业的实际情况和评估目的，选择合适的评估方法。
4. 评估模型建立：根据选定的评估方法，建立相应的产能评估模型。
5. 数据分析和评估：利用建立的评估模型对产能进行定量分析和评估。
6. 瓶颈分析和改进措施提出：通过产能评估结果，识别产能瓶颈，分析瓶颈原因，并提出改进措施。
7. 产能优化方案制定：根据产能评估和瓶颈分析结果，制定产能优化方案。
新产品投产的生产技术准备工作9√亨拔宁.生稿冀好新产品投产的生产技术准备工作7=?第二汽车制造厂内容提要:不断开发新产品是企业的一项具有战略意义的任务.做好新品投产前的生产技术准备I作则是保证新品质量及效益的重要环节表文对生产技术准备I作做7较系统的介绍,可供有关企业参考.一,什么是生产技术准备生产技术准备是根据产品图样和技术文件要求,采用先进工艺和科学管理方法将人(操作者,管理者),机(机器设备,工艺装备),料(原材科,外购件),法(操作技术方法),环(环境),检(检测,试验,计量等),资(资金),能(能源),管(管理)等合理地组织起来,为使产品制造质量稳定地达到设计要求而作的技术性准备与安排.生产技术准备为生产制造创造条件,是把科学技术转化为生产力的重要环节,是把专业技术与管理技术密切联系起来的纽带和桥梁.生产技术准备的核心是工艺准备.在回家标准GB/T103005及相应的国际标准IsO9004中均对工艺准备作了说明.它大体包括以下三点内容:(1)制订生产控制计划;(2)验证工序能力}(3)辅助材料,公用设施和环境条件准备.在国标GB/T10300,5的质量环中,工艺准备位于市场调研,设计研制和采购之后,生产制造之前{在桑撼霍尔木和中国机械工业质管教材的质量循环圈中,生产技术准备位于市场调研和开发设计之后,采购和制造之前.是由开发设计转为生产制造的极其重要的一环.必须认真作好新产品投产的生产技术准备,它关系到生产制造的经济性,科学性,合理性,适用性和产品质量的稳定性.二,如何进行生产技术准备首先要明确生产技术准备的质量职能.生产技术准备的质量职能主要是:(1)对制造质量控制进行统筹规划,明确规定生产制造的方法和程序,明确质量控制点的控制方法. 提供达到设计质量的必要条件,?确保投产后的…?质量管理与质量保证-产品质量;(2)验证工序能力,测Cp值.进行工序质量分析.找出影响质量的主导因素,采取措施为控制质量创造条件{(3)不断改进,完善工艺和工序质量.提高预防控制和技术保证能力,对辅助材料,公用设施和环境条件及时验证并提出控制规范.如对工业用水,压缩空气,蒸汽,煤气,电能,化学药品,环境温度,湿度,清洁度等提出明确的技术要求并通过现场了解工序审核工艺验证,信息反馈,了解问题,把握重点,不断完善生产技术条件,以保证优质,高产,低耗,均衡安全,文明,高效地进行生产.第二.要有计划地开展好生产技术准备的质量职能活动.大致包括六个阶段二十七个步骤.1.在产品工艺开发阶段(1)进行工艺开发和调研:参与瓤产品开发和老产品改进设计的调查和研讨.并同时或独立进行工艺调查,新工艺,新技术开发.掌握国内外同类产品的工艺水平-(2)工艺性评估:对产品规划,计划,设计方案,质量方针,目标,成本概算,投产时间瞢进行评估-(3)产品设计工艺性分析和审查:①生产工艺性分析审查:材料,零部件结构,精度及技术要求是否合适{零件设计是否考虑了工艺基准;是否可用现有技术装备;零部件的通用化,标准化的程度{质量特性值测量与判别的可行性及产品继承性系数等.②使用工艺性分析审查:产品维护保养,卸装,维修的方便性与使用的经薪性等.产品设计工艺性分析审查是开发设计和生产技术准备两大职能之间的接口,在设计的各阶段都要进行,以保证设计的合理性,可生产性和产品的适用性与经济性,审查结束时要及时填写《工艺会审意见单》.(4)工艺试验:采用国内外厂家的先进工艺,专利,科研成果或自行研究开发出来的新工艺,均需进行试验验证.作到确有把握再进行工艺设计I(5】提出工艺方案(草案)和工艺方案的可行性分析}2.在工艺准备规划立项阶段(6)生产准备立项:发放生产准备通知书,?10?生产准备产品图及有关文件{(7)编制正式的生产准备工艺方案,包括新产品试制工艺方案,小批试制工艺方案和成批生产工艺方案.它是指导产品工艺准备工作的纲领性文件,它对产品设计的工艺性作出结论性评价,对工艺工作量作出估计,提出具体的工艺性意见与方法,根据产品结构,产量大小,产品技术要求及企业技术装备情况,确定生产组织方式,工艺准备原则和主要件的加工方法}(8)确定工艺路线.进行工艺审查,会签t工艺路线是指从零件的毛坯准备加工,装配,检验,试验至包装,入库等全都工艺过程的先后顺序.工艺路线合理对提高产品质量减轻劳动强度,提高工作效率非常有益.工艺路线确定之后颓经工艺主管部门领导审查,有关部门进行会签?(9)制订生产技术准备网络计划-(10)进行初步设计{3.工艺技术准备阶段(11)编制质量控制文件①工艺规程,有三类.工艺过程卡是粗工艺,工艺卡是细工艺, 工序卡是更细的工艺-②检验规程-③工艺装备清单,工装图}④工时定额表{⑤原材料消耗定额表-@工序质量控制点明细表;⑦工序质量分析表;⑧作业指导书-⑨检验计划;⑩检验指导书}@工艺评定书{@工序质量控制计划.(12)设备的选用配置或设计制造,包括通用设备专用设备,非标设备和生产线的技术要求,均须明确提出}(13)工装的提出(对标准工装),设计,制造(对专用工装)和验证}(14)测试手段和测试方法的准备:如检测,计量器具,理化设备,测试仪器和设备的提出, 配置和使用方法的准备{(15)动力,燃料,工具消耗定额的制订j(16)明确需采购的原材料,协作配套的零部件,并认真作好货振鉴定;(17)制订原材料,零都件,在制品的贮运质量控制办法,对工位器具,贮运工具进行设计制造,选型,验证-一(18)设计生产现场平面布图和定置管理图i?质量管理与质量保证?(19)制订现场操作的各种守则,章程和标准,如①特殊工种操作守则l②零件加工过程的去屑,打毛刺,防磕碰,清理,除油,防锈守则l③工作场地整理,整顿,清扫,清洁守则等,(2o)不断研究改进制造质量和工序能力的新方法,及时而又稳妥地进行工艺改进和流程调整l4.人员和基础设施准备阶段(z1)人员培训和考核对操作工,检验工及特殊工种人员等进行培训,考核和资格认证- (22)建筑安装,工程施工的工艺配台-参与竣工验收}(23)对生产环境和三废”(废水,废气,废渣)处理提出要求,进行设备,仪器的造型,进行有关设施的工艺设计,对必备基础设施提出要求-5.工艺验证阶段(24)进行工艺调试试验,测定工序能力指数.作出零部件和总装工艺调试结论,尤其要作好重点工丰的质量验证}(25)进行批量试生产的工艺验证及工艺整改,补充完善所有工艺文件-6.转产准备阶段(26)确定最佳生产节拍,制订流水生产线的控制办法l(27)进行工艺文件转正,发工艺路线确定及生产技术准备完成通知书.进行生产技术准备要注意两点一是要对具体情况进行具体分析,使生产技术准备恰到好处l二是要尽量缩短生产,技术准备周期,加快进度.抓住新产品投放市场的有利时机.第三,制订制造质量控翩计划质量控制是为保持莱一产品,过程或服务质量满足规定的质量要求所采取的作业技术和活动.制造质量控制计划,是根据产品质量计划,质量目标,产品图样和技术文件产品质量特性重要性分级的要求,对新产品制造,老产品改进过程的质量控制进行筹划,对新产品的生产技术准备工作进行全面安排.制造质量有九大要素,人,机,料,法,环,检(验),资(金),能(源),管(理),见图(1).制订制造质量控制计划可从这九个方面考虑,结合须开展好的生产技术准备的质量职能活动(六十阶段二十七条)进行细化,列出一项项具体工作任务,明确责任单位(责任者),配合单位和完成期限,同时制定具体的检查,考核,奖惩办法,以便使制造质量控制计划落到实处.第四,保证工序能力工序能力是指工序处于受控状态下的实际加工能力,是工序能生产合格产品的固有条件, 是质量特性值正常波动的幅度,是描述加工过程客观存在的分散情况的量值.可用六倍标准偏差来表示.工序能力通常使用工序能力指数(Cp值)判断.工序能力指数是工序能力满足质量规格(公差)的程度,是单位工序能力的公差范围.可通过常规方法求得.Cp值在1～1.33为正常,1.33～1.67为理想.保证和提高工序能力要治标和治本相结合,并以治本为主,要从人,机,料,法,环,检,资,能,管九大要素进行分析,提出措施,任务并逐项落实.第五,工序质量控制的规划,设计和准备工序质量控制的规划,设计和准备是生产技术准备部门的职责,其贯彻,实施和过程控制则主要由生产制造部门承担.当然工艺部门要经常深入生产现场进行服务指导-共同把工序质量控制好为保证工序稳定地生产合格产品,就要把工序质量的波动限制在允许范围内,一旦超出范围就立即对影响工序质量波动的因素进行分析,针对问题采取措施.使工序处于受控状态.工序质量控制计划是对关键工序质量控制的全部活动进行预防性的统筹安排,按产品图, 工艺文件和质量特性重要性分级和工序质量控制点建点原则建立工序质量控制点,列出控制点明细表,设计工序质量分析表,编写控制点文件及目录,制订控制点管理办法并明确实施要求.,关键工序控制须贯彻三原则t(1)抓住关键少数的原则(2)2080原则,操作者可控缺陷占20,管理者可控缺陷占8ol(3)落实质量职能,实行系统控制的原则.制订工序质量控制计i4的程序和步骤是:④工艺部门牵头,先明确要控制的质量特性值?ll??质量管理-5质量保证?盘质量圈l(设计部门提供)I②确定质量形成过程的l硫程} ③确定工序质量控制点并编制明细表}④对质量控制点进行工序能力调查}@分析工序因素, 确定主导因素}⑥编翩工序质量分析表并以此为核心编制工序质量控制点的各种文件.12?工序质量控翩点的建点原则是:①关键质量特性项目}②对下道工序有重大影响的项目;③缺陷额次较多的质量特性项目.进行工序因素分析时:①要找出质量偏差的形式和产生的环节}②最好用系统图对工序要素展开分析,这样层次分明}@要确认主导因素{④要编翩工序质量分析表.工序质量分析表是工序质量控制计划的纲领性文件,对要控制的因素,控翩项目的界限,控制方法与频次,责任者等都具体地用表格形式表示清楚.工序质量控制点的控郫文件主要有:①作业指导书.作业指导书比工序卡更细化,更完普,它是指导现场生产工人操作,控制和检查的规程,其主要内容有:零件示意图.操作要领,工艺规程,控制要求(检验项目,颡次,检具要求,控翩手段等),工艺参数②设备定期检查记录卡,由设备(主管)部门编翩,实施}③设备!El点检记录卡,由设备部门编制,操作者点检}④工装定期检查记录卡,由工装部门编制,实施I⑤量检具周期检查记录卡,由计量部门编制,实施}⑧检验指导书,由检验(或技术)部门编翩,操作者和检验员实施⑦控制图.由质管部门印制,操作者填写图表⑧“三检”记录表,自检和专检都有首检,中检,完工检,互检由班组质量员,车问质量员和下道工序的操作者承担.以上八种控制文件发至操作者.此外还有①工序控制点明细表l②关键零件工艺流程囤;③工序质量分析表;④控制点设备明细表.这四种文件发至工艺员和车间质量员.深化企业改革(庞庆元篆刻)。
可行性分析新产品开发与投产的可行性评估随着市场竞争日益激烈，新产品的开发与投产对企业的发展至关重要。
在决策投入大量资源和时间之前，进行详尽的可行性分析是至关重要的。
本文将对新产品开发与投产的可行性评估进行深入探讨，以帮助企业做出明智的决策。
一、背景介绍新产品的开发与投产往往是企业面临的一项重要决策。
它涉及到市场潜力、技术可行性、经济效益和资源投入等方方面面。
因此，进行可行性分析是确保决策正确性和投资回报的关键步骤。
二、市场潜力评估在进行新产品开发与投产的可行性评估时，首先需要评估市场潜力。
这一步骤旨在确定市场需求和竞争环境。
通过市场调研、消费者调查和竞争分析等手段，可以了解潜在消费者的需求、竞争对手的产品定位和市场增长潜力等信息。
三、技术可行性评估技术可行性评估是判断新产品开发与投产是否可行的关键因素之一。
该评估旨在确定技术可行性和开发过程中可能遇到的技术难题。
通过评估现有技术水平、专利保护和研发团队的能力等因素，确定产品的研发难度和可行性。
四、经济效益评估经济效益评估是评估新产品开发与投产是否可行的重要考虑因素之一。
在进行经济效益评估时，需要对预计销售收入、成本结构和投资回报进行估算和分析。
通过制定财务模型和风险评估，可以评估新产品的盈利能力和投资回报率。
五、资源投入评估资源投入评估旨在确定开发与投产新产品所需的资源，包括人力资源、物资资源和财务资源等。
通过评估企业现有资源和获取外部资源的可行性，确定开发与投产新产品所需的资源投入和风险。
六、风险评估无论是市场潜力、技术可行性、经济效益还是资源投入，都存在一定的风险。
在进行新产品开发与投产的可行性评估时，必须详细评估和评价各种风险因素，例如市场需求变化、技术难题、竞争压力和资金风险等。
通过风险评估，可以为企业提供预案和决策支持，从而降低投资风险。
七、决策分析基于对市场潜力、技术可行性、经济效益、资源投入和风险评估的综合分析，决策者可以做出明智的决策。
