轴承套圈粗磨烧伤的分析与控制
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老师傅经验分享:预防和控制轴承套圈淬火变形、开裂、胀缩作者:范仲和,在洛阳轴承厂技术中心从事金属材料和热工工艺研究及轴承失效分析工作,有着40多年的工作经验。
《金属加工》资深专家、作者。
来源:《金属加工(热加工)》杂志这篇文章主要分析了轴承套圈淬火变形、开裂、胀缩的产生原因和预防措施。
轴承钢套圈淬、回火后的变形和尺寸胀缩一直影响着热处理产品质量。
近年来,轴承行业热处理应用了贝氏体、马氏体与贝氏体的复合淬火新工艺,因淬火后套圈变形、开裂及胀缩量难以控制,同一批产品胀缩量忽大忽小差别较大,产品合格率较低,只能采取增大下一工序磨削加工的留量来满足产品的胀缩量,这样既浪费了材料也消耗了人工工时,所以有些企业只能放弃先进的贝氏体淬火工艺改回原马氏体淬火。
轴承钢套圈淬火变形、开裂、胀缩量产生的原因受很多因素影响,是一个相当复杂的问题。
下面分别讨论这些缺陷的产生原因及其应采取的解决办法。
1.淬火变形、开裂和尺寸胀缩轴承钢套圈在淬火时材料中的应力未达到弹性极限,材料只发生弹性变形,应力超过弹性极限而低于材料的强度极限时,则发生塑性变形;应力达到强度极限,材料就发生断裂。
因此,材料的变形和开裂是在应力大小和材料的性能指标两个因素作用下发生的。
淬火过程不可避免要出现淬火应力,包括热应力和组织应力。
在操作过程中还可能带来零件机械的碰撞产生应力,这些应力分布不均匀,在应力集中处可能比平均应力大许多倍;同时,由于材质的不均匀性和材料缺陷,使其各部位的强度指标也能悬殊许多倍,而且在材质薄弱处也往往正是应力集中处,因此,应力超过材料强度极限则发生局部断裂,亦即裂纹。
由于淬火应力和体积变化,引起零件各部分尺寸均匀变化而不改变零件形状,称尺寸胀缩。
由于不均匀的淬火应力,而使零件形状改变者,即常说的淬火变形。
套圈的径向不均匀变形大小(长、短轴之差值),通常叫套圈的椭圆度;套圈的轴向不均匀变形,通常叫翘曲变形(见图1),轴向均匀变形叫蝶形变形(见图2)。
论轴承磨削烧伤的控制研究【摘要】在轴承零件的磨削加工过程中,常常会伴随着一些损伤的产生,最为常见的损伤就是磨削烧伤,烧伤会带来轴承表面的损坏,对轴承性能会产生极大的影响,因此在实际磨削过程中应当进行全面防范。
本文拟从笔者所在的浙江新昌皮尔轴承有限公司出发,以磨削烧伤产生的原因为根源,挖掘磨削烧伤的控制方法,希望能够为轴承的磨削工艺研究提供一些参考意见。
【关键词】轴承;磨削烧伤;控制引言对于轴承零件来说,磨削损伤是指在轴承的磨削过程中常常会产生的一种在零件的表面存在的物理性伤害。
在受到磨削损伤是,轴承的表面将会产生各种各样的损害现象,例如轴承表面的光泽产生变化,或者颜色产生变化,甚至在受到烧伤的情况下继续强行进行使用,那么轴承会出现更加恶劣的表面颜色变化。
由于轴承在实际的生产与使用过程中是不允许存在表面的伤害的,尤其是磨削产生的烧伤,并且在不直接参与使用的部位表面也不应当产生烧伤的现象。
因此在对轴承进行磨削加工的过程中,必须要控制好其表面的处理,尽可能地避免因磨削操作在表面形成烧伤,提高轴承的使用性能。
1 轴承磨削烧伤产生的原因在对轴承进行磨削操作中,轴承的表面与磨削的器件之间会产生大量的摩擦,因此在其解出并进行磨削的过程中会产生大量的热量,由于磨削工具本身的转动速度较快,因此会在短时间内迅速产生大量的热量,同时如果磨削的冷却液不能够及时进行填充,轴承表面会积累大量的热量导致其温度迅速升高。
在磨削操作完成之后,冷却液因为不及时的注入又会形成迅速的降温,对于轴承本身来说,短时间内的升温与降温会形成淬火烧伤,或者因为快速温度形变产生表面的裂缝,或者在表面形成带状、片状或者块状的不同程度烧伤,最终带来轴承的性能下降。
一般来说,在轴承的磨削过程中产生磨削烧伤的原因是多方面的,总结来说主要有以下几点:磨削工具本身表面的硬度、粒度等参数不规则;磨削工具转动过程中不平衡带来振动;磨削工具转动速度过快或过慢,不符合轴承表面的磨削需求;磨削工具表面的保养修复过程中的修复效果不佳,磨削质量已然不能够符合要求;冷却液在磨削过程中注入不及时,或者液体本身的冷却效果不好,还有长期使用不更换带来的杂志增多影响冷却性能;轴承磨削的过程中,磨削工具的工作符合过大,不能够同时承受大量的轴承磨削工作。
轴承套圈磨加工烧伤故障成因与处理对策-机械工程论文-工程论文——文章均为WORD文档,下载后可直接编辑使用亦可打印——磨加工是轴承套圈制造的重点,常常由于机床调整不科学及故障导致零件烧伤,在一定程度上影响了产品的质量与外观,造成了严重的经济损失。
烧伤的出现对于零件而言是致命的,其在加工表面实施高温回火直接损伤了工作表面的组织性能,产生大量热量使得零件变形严重,从而沦为废品[1].所以,重点分析轴承套圈磨加工烧伤故障,并进行有效的解决,从而有效避免大批量零件烧伤现象的出现。
1 轴承套圈磨加工烧伤故障分析1.1 散热不好引起的烧伤轴承套圈在制造过程中普遍使用磨削切削液对工件和砂轮进行有效冷却,砂轮在快速消磨过程中会出现大量热量,并迅速集中,再加上温差较大,极易导致砂轮破裂,其操作危险性较高,因此砂轮从运行开始便需要充分冷却,保证砂轮不会破裂。
同时零件在磨削过程中,由于同砂轮的表面进行摩擦而产生大量热量,热量过于集中难以发散出来,从而烧伤了零件。
磨削引起的热量累积同零件烧伤程度具有直接的联系。
1.2 砂轮振摆过大、砂轮轴窜动、机床振动、液压系统不稳等引起烧伤如果零件表明出现呈振纹分布的振纹烧伤时,便是由于机床的砂轮振摆较大、砂轮轴窜动、机床振动、液压系统不稳等情况导致零件在制造过程中磨削量骤然加大,从而导致零件表面被烧伤。
同时,振动周期性特征较为明显,磨削量时大时小,这便是零件表面出现振纹分布烧伤的原因。
1.3 砂轮过硬、进给量过大等引起的烧伤当前有的企业一味地追求生产效率和生产成本,同时物资购买人员对生产了解甚少,采购的砂轮并不能满足生产的需求。
由于砂轮组织太密、粒度太细或砂轮过硬,为了提高效率而不断加大进给量,没有根据工艺加工规定进行,因此导致零件表面在磨削过程中出现均布烧伤。
1.4 工件不转及差速不好引起的烧伤如果零件工作轴或电动机出现故障时,零件在旋转时便会突然停止,这时砂轮并没有停止转动,便会导致零件接触面出现烧伤现象。
轴承零件磨削烧伤及其产生因素的探讨轴承零件磨削烧伤是指在磨削过程中,由于摩擦、热量和应力的作用,导致轴承零件表面出现严重的烧伤现象。
这种烧伤会导致零件性能下降,甚至引发零件失效,对机械设备的正常运行造成严重影响。
轴承零件磨削烧伤的产生是一个复杂的物理过程,涉及多种因素的综合作用。
主要的产生因素如下:1. 磨削材料的选择:磨削材料的硬度、韧性和热导率等性能直接影响磨削过程中的热量和应力分布。
选择合适的磨削材料可以降低烧伤的风险。
2. 磨削液的选择和使用:磨削液的冷却和润滑作用对降低烧伤的产生起到重要作用。
适当选择合适的磨削液,并确保其使用情况良好,可以有效减少烧伤的风险。
3. 磨削参数的选择:磨削参数包括磨削速度、进给速度、磨削深度等。
过高的磨削速度和进给速度会导致过多的热量积累,增加烧伤的风险。
合理选择磨削参数,控制热量和应力的分布,可以减少烧伤的产生。
4. 磨削工艺的控制:磨削过程中的工艺控制对于防止烧伤的产生至关重要。
包括磨削机床的稳定性、刀具的磨损情况、磨削力的控制等。
合理控制磨削工艺,减少磨削过程中的不稳定因素,可以有效降低烧伤的风险。
5. 工件材料的选择和处理:工件材料的硬度、韧性和热处理状态等因素会影响磨削过程中的热量和应力分布。
选择合适的工件材料,适当进行热处理等预处理工艺,可以减少烧伤的产生。
6. 磨削磨粒的选择和分布:磨削磨粒的大小、形状和分布情况对磨削过程中的热量和应力分布有重要影响。
选择合适的磨削磨粒,控制其分布情况,可以减少烧伤的风险。
为了减少轴承零件磨削烧伤的产生,可以采取以下措施:1. 优化磨削工艺:合理选择磨削参数,控制磨削速度、进给速度、磨削深度等参数,减少磨削过程中的热量积累,降低烧伤的风险。
2. 选择合适的磨削材料和磨削液:选择具有良好热导率和润滑性能的磨削材料,并使用适当的磨削液进行冷却和润滑,以降低烧伤的发生。
3. 控制磨削工艺:确保磨削机床的稳定性,及时更换磨削刀具,控制磨削力的大小,避免过度磨削和过高的热量积累。
轴承磨加工烧伤原因嘿,轴承磨加工烧伤原因啊,那咱可得好好琢磨琢磨。
一方面呢,磨削速度太快啦。
就像人跑步跑太快会喘不过气一样,轴承在磨削的时候要是速度太快,那可就容易出问题。
磨削速度一快,产生的热量就多,这热量要是散不出去,可不就把轴承给烧伤了嘛。
所以啊,在加工的时候可不能一味追求速度,得掌握好那个度。
另一方面,冷却液不给力也会导致烧伤。
冷却液就像是给轴承冲凉的水,要是这水不够凉或者流量太小,那轴承热得不行的时候就没法好好降温。
就好比大热天你想冲个凉,结果水不凉还特别少,那肯定不舒服呀。
所以冷却液得选好,流量也得调合适了。
还有啊,磨削压力太大也不行。
你想啊,要是老使劲压着轴承磨,那它肯定受不了啊。
就像你被人重重地压着,也会觉得难受吧。
压力大了,摩擦就更厉害,产生的热量也就更多,烧伤的风险就大大增加了。
再有就是砂轮选择不合适。
如果砂轮太硬或者太粗糙,就像给轴承找了个脾气不好的“伙伴”,它俩在一起摩擦的时候就容易出问题。
砂轮得根据轴承的材质和要求来选,可不能随便乱用。
我给你讲个事儿吧。
我有个朋友在工厂上班,有一次他们加工轴承的时候,为了赶进度,把磨削速度调得特别快,冷却液也没检查好。
结果呢,加工出来的轴承好多都烧伤了。
这下可麻烦了,不仅浪费了材料,还耽误了工期。
后来他们吸取教训,认真调整了加工参数,再也不敢马虎了。
所以啊,要想避免轴承磨加工烧伤,就得注意这些方面。
从磨削速度、冷却液、磨削压力到砂轮选择,都得用心。
这样才能加工出好的轴承。
哈哈。
轴承套圈磨加工外观质量的分析与控制摘要:中、轻系列轴承套圈在托辊炉淬火加工时变形较大,为获得合格的形状、尺寸和精度,磨削加工可以用来提高零件加工精度,增加零件的使用寿命,为保证零件的质量,提高零件的加工精度,磨削工艺也在日新月异的发展,本文对轴承套圈磨加工外观质量的分析与控制进行探讨。
关键词:滚动轴承;套圈;热处理;外观质量1磨削热产生的原因及分析磨削加工是使用磨料来切除零件多余材料的加工方法,磨削中大量的磨削热将会软化轧辊表面,使其塑性增加,有利于磨屑的形成。
但对被磨削面质量、磨床机床会有不利的影响。
对磨削表面的影响主要表现在工件表面质量和加工精度两方面。
磨削的高温会使工件表面层金相组织发生变化。
当磨削温度未超过工件的相变温度时,工件表面层的变化主要决定于金属塑性变形所产生的强化和因磨削热作用所产生的恢复这两个过程的综合作用,磨削温度可以促使工件表面层冷作硬化的恢复;如果磨削温度超过了工件金属的相变临界温度,则在金属塑性变形的同时,还可能产生金属组织的相变。
磨削的瞬间温度过高而且集中在工件表面层的局部部位,将造成工件表面层金相组织的局部变化,这种变化叫磨削烧伤。
烧伤现象将引起工件表面层机械性能下降,主要是降低工件硬度和耐磨性。
磨削烧伤可分为两类:第一类是指工件磨削温度尚未达到工件材料的临界温度,仅仅使工件表面层产生回火现象,这时表面层金相组织出现回火层。
第二类是指工件磨削温度超过工件材料的临界温度,在通过磨削区时由于急速冷却而产生二次淬火现象,此时表面层的金组织由回火层和二次淬火形成的索氏状、托氏体组成。
更高的瞬时磨削温度在磨削过程和冷却过程中造成工件表面层与母体金属很大的温度差,形成很大的热应力。
如果热应力超过材料的强度,就会使工件产生磨削裂纹,特别是在工件冷却过程中,如果表面层与母体金属有较大的温度差,那么表面层就会形成很大的拉应力,并保持位伸残余应力,甚至产生表面裂纹。
裂纹的存在,哪怕是十分细小的微裂纹,也会极大地降低工件的疲劳强度,大大缩短工件的使用寿命。
特轻及薄壁系列轴承套圈热处理变形分析我厂生产的特轻及薄壁系列轴承套圈在RJC-150-8生产线上淬火后变形超差率达10%~20%,,有些因变形过大而报废,给生产进度和整形工序带来很大压力。
一淬火过程对变形的影响1淬火温度淬火温度是影响变形的主要参数之一,直接影响变形的大小。
如淬火温度选择较高,在加热过程中会使唤加热速度增快,当套圈子表面(A点)已进入塑性区域,而套圈子心部(B点)还处在弹性区域,导致温度梯度和胀量差△L增大,使内应力增加,如图1所示。
在较高淬火加热温度下,还会使碳化物进一步溶解,奥氏体晶粒逐渐长大,使塑性变形抗力降低和内应力增大,造成变形增加。
如淬火温度选用适宜,可以降低套圈子表面与心部的温度差,使加热较均匀,从而使内应力降低,变形减少。
淬火温度与应力的关系如图2所示。
故淬火温度I区应选用工艺下限或比下限低5~10℃,Ⅱ区、Ⅲ区可选用工艺下限。
2保温时间在较低的温度下保温时间过短,套圈在加热过程中就会有过多的未溶碳化物,使合金化和碳浓度不足,在淬火中使奥氏体稳定性低,易出现屈氏体。
如保温时间过长,淬火过程中会使内应力相对增大,导致变形增多。
在奥氏体均匀化时应采用最短的保温时间,建议取总加热时间的0.3~0.4倍(根据零件壁厚不同选取)。
3冷却方法冷却不均匀是造成变形的原因之一,套圈在淬火冷却时,表面冷却快,心部冷却慢,当表面过冷奥氏体开始向马氏体转变时,心部还未发生转变。
由于比容不同(马氏体大于奥氏体)会产生一定的组织应力,并且应力的大小与淬火冷却速度有很大的关系,淬火冷却速度越快,套圈的表面与心部温差越大,达到马氏体转变点的时间差越大,产生内应力也就越大,使变形增加。
可采用以下措施加以改进:(1)选择用动冷却方法,相对降低冷却速度,控制冷却不均匀,减少变形。
(2)鉴于在实际生产中热处理均采用单一冷却介质(快速淬火油),可采用热油淬火,这样可降低套圈表里发生马氏体转变的时间差,相对降低冷却不均匀程度,从而减小淬火应力引起的变形。
轴承零件磨削烧伤和裂纹的鉴别、原因分析及预防一.概述轴承套圈在磨加工中,由于磨粒对工件的切削、刻划和摩擦作用,使金属表面产生塑性变形,由工件内部金属分子间相对位移产生内摩擦而发热;砂轮切削时,相对于工件的速度很高,与工件表面产生剧烈的外摩擦而发热,又因为每颗磨料的切削都是瞬间的,其热量生成也在瞬间,又不能及时传散,所以在磨削区域的瞬时温度较高,一般可达到500~1200℃,如果散热措施不好,很容易造成工件表面的烧伤,在工件的表层(一般有几十微米几百微米)出现变质层,破坏了工件表面的组织,甚至出现肉眼可见的严重的烧伤。
酸洗后烧伤呈黑色,这种烧伤产生的温度在回火温度以上到临界点Ac1之间,大约在200℃~740℃之间。
低于轴承钢的回火温度不会产生烧伤。
二次淬火烧伤又称“白烧伤”,冷酸洗后烧伤呈亮白色,这种烧伤产生的温度范围在钢的临界点Ac1以上。
磨削烧伤在金属表层会产生很大应力,因而在烧伤处有时会出现裂纹,这种裂纹成为磨削裂纹。
通常情况下,磨削裂纹非常细小,肉眼观察无法发现,必须采用专用仪器才能将其区分。
磨削烧伤对轴承寿命影响非常大,有数据表明,有烧伤的轴承工作寿命仅为几小时到几十小时,仅为设计寿命的10%左右。
所以鉴别烧伤和裂纹,并采取有效措施减少或避免磨削烧伤和裂纹就显得尤为重要。
1、磨削烧伤和磨削裂纹的几种鉴别方法1.1冷酸洗法鉴别磨削烧伤滚子磨削烧伤用冷酸洗法鉴别,见图1和图2。
由图1a)可见,滚子经冷酸洗后,外径有暗黑色宽带,这些宽带是由于工件在磨削时产生的高温回火烧伤,马氏体组织发生分解,析出碳化物,使金属表面不耐腐蚀。
图1b)是回火烧伤的金相图。
图2为滚子端面在磨削时产生的二次淬火烧伤(箭头所指的白亮区)。
这种烧伤温度已经超过钢的临界点Ac1,大约在800℃以上。
原来的马氏体组织被重新加热转变成奥氏体,随后快冷被淬火。
在白亮区边缘被黑色带包围,这层黑色区属于高温回火烧伤区。
a)滚子磨削高温回火烧伤b)套圈磨削高温烧伤组织图图1高温回火烧伤1.2用显组织和显微硬度鉴别磨削烧伤用显微组织鉴别磨削二次淬火烧伤见图3,。
套圈磨削烧伤分析与预防措施引言套圈磨削是一种常见的工业加工方法,广泛应用于汽车、机械制造、航空航天等领域。
然而,在使用套圈磨削机时,烧伤问题经常出现,给工作人员的安全带来了威胁。
本文将对套圈磨削烧伤的原因进行分析,并提出相应的预防措施,以确保工作人员的安全。
套圈磨削烧伤的原因分析烧伤在套圈磨削过程中经常发生,主要原因包括以下几个方面:1.摩擦产生的热量:套圈磨削中,套圈与工件之间存在着较大的摩擦,摩擦会产生大量的热量。
当磨削速度较快、润滑不良时,热量难以及时散去,导致套圈表面过热,发生烧伤。
2.磨削液不合适:磨削液对降低磨削温度起着重要作用。
若磨削液的种类不对或浓度过低,不能达到良好的润滑和冷却效果,也容易导致套圈烧伤。
3.装夹方式:套圈在磨削机上的装夹方式也会影响烧伤发生的概率。
装夹松散或不稳定会导致套圈在磨削过程中产生振动,加剧摩擦和热量的产生。
4.错误操作:操作人员对套圈磨削机的操作不熟悉,或忽视安全操作规程,容易造成工作环境不安全,从而导致套圈烧伤事故的发生。
套圈磨削烧伤的预防措施为了避免套圈磨削烧伤事故的发生,以下是一些必要的预防措施:1. 使用合适的磨削液选择适合的磨削液非常重要,磨削液应具有良好的润滑性和冷却性能。
在使用磨削液时,要根据工件材料和磨削条件调整磨削液的浓度和使用量。
定期检查磨削液的污染和浓度,确保其质量符合要求。
2. 提高润滑性能除了选择适合的磨削液以外,还可以通过提高润滑性能来降低套圈磨削烧伤的风险。
可以在套圈与工件接触处添加润滑剂,减少摩擦和热量的产生。
同时,定期对套圈进行润滑维护,以保持其良好的工作状态。
3. 加强装夹安全措施确保套圈在磨削机上的稳定装夹是预防烧伤的重要措施之一。
要根据相关规程正确操作磨削机,确保套圈装夹牢固、稳定。
在必要的情况下,可以采用辅助夹具或加固装夹方式,提高装夹的安全性。
4. 加强操作培训和安全意识教育操作人员的培训和安全意识教育是防止套圈磨削烧伤事故的关键。
高温钢轴承套圈滚道磨削烧伤控制技术研究李迎丽;孙丽杰;赵燕;范继成【摘要】高温钢具有较高的高温硬度、高温接触疲劳强度和耐磨性能,以其制造航空发动机主轴轴承,对延长轴承寿命、提升应用性能具有深远意义.公司制造的该类轴承在应用中多次发生故障,轴承套圈滚道表面出现剥落.分析认为,滚道表面产生的磨削烧伤层是诱发滚道表面剥落的主要原因.通过开展高温钢轴承套圈滚道磨削烧伤控制技术研究,固化高温钢轴承套圈滚道粗磨、细终磨的工艺方法,制定合理的高温钢轴承套圈磨削工艺流程,稳定控制套圈滚道表面磨削质量,规避磨削烧伤,解决轴承应用过程中出现的滚道表面剥落故障,提升轴承寿命及可靠性.【期刊名称】《失效分析与预防》【年(卷),期】2017(012)006【总页数】6页(P348-353)【关键词】高温钢;轴承套圈;滚道;磨削;烧伤;可靠性【作者】李迎丽;孙丽杰;赵燕;范继成【作者单位】中国航发哈尔滨轴承有限公司, 哈尔滨150036;哈尔滨电力职业技术学院, 哈尔滨150030;中国航发哈尔滨轴承有限公司, 哈尔滨150036;中国航发哈尔滨轴承有限公司, 哈尔滨150036【正文语种】中文【中图分类】TH161.10 引言轴承是机械设备的基础零件,被称为机械的关节,同样也是航空发动机正常运转的关键零部件之一[1]。
高温钢是航空发动机主轴轴承广泛应用的制造高温轴承的材料,该种钢材具有较高的高温硬度、高温接触疲劳强度和耐磨性能。
NSK、FAG、SKF等国外先进轴承公司在高温钢轴承套圈滚道磨削技术研究方面,针对磨削热形成的表面氧化层、高温回火层、二次淬火层、磨削裂纹,对磨削力造成的加工硬化层形成机理与检测等方面开展了大量技术研究工作[2],具有稳定的滚道磨削控制技术。
而我国在这方面的研究还处在初级阶段,基础研究工作开展得还不足。
目前,国内航空发动机主轴轴承的失效多发生在套圈滚道和滚动体表面,其中磨削烧伤是重要原因之一。
磨削烧伤在金属表层会产生很大应力,在大应力状态下轴承工作表面缺陷因应力集中造成疲劳失效[3]。
套圈磨削烧伤分析与预防措施概述套圈磨削是汽车机修行业中经常遇到的工作任务之一。
在磨削套圈的过程中,由于人员操作不当,往往会导致烧伤事故的发生。
本文将从套圈磨削造成的烧伤案例入手,分析烧伤产生的原因,提出预防措施,并为机修行业中从事此类工作的人员提供一些有用的安全建议。
烧伤案例分析近年来,套圈磨削烧伤事件时有发生。
例如,有机修工人在工作中发现套圈磨削时,复合机器的速度过快,无法控制加工的深度,导致套圈磨削过度,产生过热情况并触发烧伤。
还有一些工人因套圈表面存在铁锈和砂石等杂物,在对其进行磨削时,锉刀不幸进入杂物区域,导致杂物与锉刀发生创瘤,产生强烈的火花和热量,最终导致烧伤事故的发生。
烧伤产生的原因套圈磨削烧伤产生的原因主要有以下几方面:操作技能不熟练许多机修行业工作人员对套圈磨削的熟练程度不够,缺乏相应的技术操作经验,对科学安全的处理方式不够了解,容易误入衡危的局面,进而发生烧伤事故。
设备本身的缺陷设备本身存在的缺陷,如机器速度过快、无法掌控加工深度等因素,使操作人员无法有效控制磨削的深度和速度,导致烧伤的发生。
工作环境不佳机修工人工作环境不佳也是容易导致烧伤事故的原因。
例如,工作环境过于拥挤或亮度过低,使得工人难以精准控制操作,极易发生错误而导致烧伤。
个人防护意识不强一些机修工人个人防护意识不够强,常穿着不符合标准的工作服和防护手套,没有戴安全眼镜等防护设备,使得热液和内耗杂质侵入了皮肤组织,造成烧伤后遗症。
烧伤预防措施为了有效地预防套圈磨削烧伤事故的发生,机修工人应该采取以下一些预防措施:建立安全标准套圈磨削应该设置规范的安全标准,对立项的工作,设定详细的安全流程,并进行彻底了解操作风险的程度,包括设备速度、人员数量、操作时间等,从而减少操作风险的发生。
工作培训机修工人应该接受科学的套圈磨削工作培训,学习磨削不同套圈槽的技术,熟悉操作流程,并了解操作要点,掌握安全操作知识,提高操作的技能水平。