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供应商质量活动(APQP)跟踪表

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供应商检查表

供应商检查表
3
供应商管理层与否认期分析不良成本？
该分析作为持续供应商质量持续改善旳一部分
4
供应商与否有程序分析及避免过剩原材料/成品/半成品？
作为精益生产管理旳一部分
5
供应商目前产能如何？在满足既有客户状况下，与否尚有足够旳产能？
验证供应商旳剩余产能对AGCO产品非常核心
6
不增长投资，运用既有设备及过程能否满足产品旳规定？若不能，解释因素
测试和检查记录，控制计划旳频次，全尺寸检测和验证等
30
供应商与否运用记录手段来控制生产过程？
如SPC图，分析报告，反映计划。
31
与否有文献化流程来控制和分析产品特殊特性？与否有能力对所有旳核心特殊特性进行研究监控。
过程能力成果，行动计划，验证
检查表表4
32
33
供应商与否有文献化旳程序控制产品报废率？与否进行缺陷分析？
例如，手工旳还是自动旳维护系统，与否按照维护计划执行？模具旳维护保养与否实行了？在审核中验证并且检查其维护频次。
13
生产开动之前有生产线启动和工作启动程序？
员工与否通过生产调试培训（工作描述和职位）？首、末件检测批准程序（记录，谁来确认生产可以开始）
14
与否有系统或流程控制量具和检具旳校验？与否有合适旳实验室和环境控制进行校验？手动还是自动系统？
2
a、列举事实证明最高管理层在组织旳各部门建立了质量目旳，并且是可测量旳，与质量方针相符合。如何监控，评估并且更新质量目旳？
与否建立了文献化旳质量目旳？管理层与否懂得，讨论和评估这些目旳？如果未达到目旳，与否采用相应旳改善行动？员工与否懂得并且理解质量目旳，成果和改善行动？内部审核与否涉及了客户抱怨和绩效旳成果？
验证供应商在新项目能力

APQP计划

APQP计划

007 制定PFMEA PFMEA
NPI/PDE
008-1
更新样件控制 计划
电池：控制计划 电芯：SPC控制计划
AQE/电芯产品工 程师
008-2 过程详细设计
过程流程图 工序规格牌
008-3 009
制定场地布置 平面图 新增设备/工装 夹治具检具优 化
场地布置平面图 设备/工装夹治具检具
NPI/PDE
电气原理图
001-4
优化电气详细 设计
电气BOM
电气2D
电气工程师 Electrical engineer
电气件测试大纲
线束3D图纸
线束2D图纸
001-5
优化线束详细 设计
电气工程师 Electrical engineer
001-5
优化线束详细 设计
线束BOM 连接器接插位置说明
线束测试大纲
接线原理图
022-2 产品法规认证 认证测试结果
022-3
转试产风险评 估
转试产风险评估报告
电芯产品工程师
测试工程师
SE/电芯产品工程 师
项目经理
SE/电芯产品工程 师
项目经理/SQE 电芯产品工程师/ 电池测试工程师 NPI/PDE
022-4 物流方式评审 物流规划方案
物流规划专员
022-5 022-6
量产供应商确 认
项目名称： 项目团队成员：
产品开发计划：
版本/时间：
产品质量先期策划跟踪表
跟进人：
阶段 Phase
编号No
活动名称 Action name
输出Output
责任人部门
责任人
001 提出客户需求 客户机会点

大众APQP样本

大众APQP样本
业务计划/营销策略
关键术语和基本概念
大众APQP样本
33
24/5/9
APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM
产品/过程指标
关键术语和基本概念
何为指标 -- 用于识别可供比较的标准的系统性方法，提出可测量的性能目标 -- 包括世界水平或最优水平的识别一种能成功地实施下列活动的方法 -- 识别合适的基准 -- 了解你目前状况和基准之间产生差距的原因 -- 制定一缩小差距，符合基准或超过基准的计划
大众APQP样本
大众APQP样本
24/5/9
APQP的目的 ?
• 制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意.• 及时完成关键任务.• 按时通过生产件批准.• 持续地满足顾客的规范• 持续改进.
大众APQP样本
2
24/5/9
目标
大众APQP样本
3
24/5/9
APQP的益处 ?
• 引导资源使顾客满意.• 促进对所需更改的早期识别.• 避免晚期更改.• 以最低的成本及时提供优质产品.• APQP提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步骤
大众APQP样本
26
24/5/9
APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM
第一阶段 输出 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 特殊产品和过程特性的初始清单 产品保证计划 管理者支持
大众APQP样本
过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION
产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION
反馈、评定和纠正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION

供应商APQP时间进度表

供应商APQP时间进度表

`项目名称Project 零件名称Part Name 供应商名称Supplier零件编号Part Number修订Revise审核Audit批准Approve修订日期Date Revised任务号Task No.是否适用Applicability负责人Responsible实际完成时间Done Date123456789101112131415161718192021222324252627第五阶段：早期生产遏制Phase 5 Early Production Containment早期生产遏制实施Early Prod. Containment ConductionGP12检查记录/问题改善报告/退出申请GP12 Record,Problem Resolving,Quit Application计划完成时间Due Date 开始时间Start Date 工装样件制造及提交OTS Manufacture & Submission 次级/转包供应商PPAP认可Sub-suppliers PPAP 次级供应商PPAP审核报告Sub-suppliers PPAP audit report & PSW PPAP内部审核Internal PPAP auditPPAP内审报告及改善计划Internal PPAP Audit & Improvement Report 初始过程能力评估Preliminary Capacity Evaluation 初始过程能力分析报告Ppk Report产品和过程特殊特性识别SC/CC Identification过程失效模式分析Process Failure Mode Analysis 生产工装设计和制造Facility Design & Manufacture 模具设计及制造Tooling Design & Manufacture 外观极限样品的建立和批准Appearance BS Approval现场PPAP审核PPAP Audit In Spot 供应商APQP时间进度表Supplier APQP Timing Chart输出文件Documents output制造地Manufacture Location 任务Task工期Time Limited量具检具规划Measurement & Gauge Planning 测量能力检查Measure Capacity Investigation开发时程规划APQP Timing Plan 材料评估Material Evaluation 过程流程规划Process Flow Layout PPAP文件提交PPAP Documents Submission 联系电话Phone供应商项目经理Supplier PM联系电话Phone 伟速达SQE VAST SQE 图面/工程及PPAP试验大纲Drawing/Engineering PPAP Test Plan 供应商APQP时间进度表Supplier APQP Timing Chart 分供方清单及材料清单Sub-supplier & Material List 过程流程图/车间平面布置图Process Flow Chart 特殊特性清单及其控制计划SC/CC Control Plan过程失效模式及效应分析PFMEA设备工装清单Facilities & Equipments List 量具检具及试验设备清单Gauges,Measurements Test Equipments List 模具图纸/模具清单/试模尺寸报告Tooling Drawing, List, Trail Run Report 第一阶段 计划和确定项目Phase 1 Plan & Define Program全尺寸检验报告/原材料材质证明Full Dimension Reports/Material Certificate 检具设计制造Gauges Design & Manufacture 第三阶段 工装样件Phase 3 OTS submission & Approval技术要求评审Technical Requirement AssessmentR@R审核报告及改善计划R@R Audit Report & Improvement ReportPPAP文件包PPAP documents 产品审核报告/改善计划及证据Production Audit Report,Improvement Report 包装仕样书Package StandardGP12控制计划/GP12检查指导书GP12 Control Plan, GP12 Working Instruction第二阶段 过程设计及开发Phase 2 Process Design & Development样件控制计划Pilot Control Plan样件控制计划Pilot Control Plan质量协议签署Quality Agreement Signed 质量协议Quality Agreement测量系统分析/试验设备校验证书MSA,Measurement Validation全尺寸检验报告/原材料材质证明Full Dimension Reports/Material Certificate按节拍生产Run at Rate早期生产遏制规划Early Prod. Containment Plan 模具修理和优化Tooling Modificate &OptimizationT1样件制造及提交T1 Samples Manufacture &Submission 样件性能认可Function Performance Approval 工程试验报告Engineering Test Report外观极限样件Appearance Boundary Samples包装式样策划Package Plan 第四阶段 生产件批准Phase 4 PPAP检具验收报告Gauge Acceptance reportocuments outputTiming Chart Material List hartPlanquipments ListReports/Materialrdlan, GP12 WorkingPlanentt ValidationReports/Materialst Reportndary Samplesce report。

APQP(标准)

APQP(标准)
产品保证计划
项目追踪表
资源决定
问题日志
管理者支持
顾客输入要求 项目进度 设计目标 可靠和质量目标 可承受的成本目标 计划产量 关键联系人
产品质量进度计划
产品设计和开发
DFMEA
初始CC/SC清单
设计评审
设计验证计划
设计验证
分供方APQP状态
设备、工 装和量具
样件制作控制 计划
制造系统 分析计划
MSA计划
1-22
产品设计和开发
Feedback Assessment & Corrective Action 反馈、评估和纠正措施
Product & Process Validation 产品与过程确认
Process Design & Devel opment 过程设计和开发
Product Design & Development 产品设计和开发
要素
1. 设施、工具和量具 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 5. 过程 FMEA 6. 测量系统分析计划 7. 试生产控制计划 8. 过程指导书 9. 包装规范 10. 初始过程能力研究计划
APQP 风险评审 和起动
APQP 系统流程
APQP过程流程
精致工艺
资源决定
顾客输入要求
小组可行性承诺
图纸/规范
车辆/系统/子系统/部件的设计
设计失效模式后果分析（DFMEA）
图纸/规范 （文件/电子档）
设计验证计划 （DVP）
样件制造 控制计划
样件制造
设计/制造评审 （在所有APQP要素后
1-3-C
1-25
DFMEA 期望
完成关注设计中进行的更改及其对整个系统的影响的 DFMEA 建立 DFMEA 或类似的分析输出的潜在特殊特性 清单 解决在要素 2，顾客输入要求中发现的质量问题和学到的经验 确保将 DFMEA 信息，包括特殊特性清单传递给 PFMEA 小组

采购供应商管理手册

采购供应商管理手册

采购供应商管理手册
(生产性材料和采购件)
第一章总则 (12)
1.1 目的 (12)
1.2适用范围 (12)
1.3手册的基本要求 (12)
1.4 供应商质量管理体系 (12)
1.5DXC产品开发模式 (12)
1.6 量产前的质量保证活动 (12)
1.7量产后的质量保证活动 (13)
第二章基本定义 (13)
第三章 DXC供应平台建设 (15)
3.1供应平台体系要求 (15)
3.2DXC供应平台准入资格的认定 (15)
3.3DXC公司对供应平台建设 (16)
3.4DXC供应平台的优化 (16)
第四章 DXC公司车型开发简介 (16)
4.1整车开发类型 (16)
4.2整车开发节点 (17)
第五章量产前的供应商管理活动 (19)
5.1第I阶段计划与项目确定阶段 (19)
5.2第II阶段手工样件阶段 (23)
5.3第III阶段工装样件阶段 (24)
5.4第Ⅳ阶段小批量阶段 (27)
5.5第Ⅴ阶段正式批量阶段 (29)
第六章量产后的供应商管理活动 (29)
6.1供货管理 (29)
6.2过程管理 (34)
6.3批量产品及过程更改的控制 (37)
6.4质量问题的处理、信息的反馈及不合格品的处理 (39)
6.5供应商的考核和评定（QCD评定） (48)。

APQP-可制造性评估检查表

APQP-可制造性评估检查表

供应商设计的可制造性评估问题已被记入APQP 问题清单APQP 进度表已被更新对指定问题的解决将使生产过程实现零缺陷供应商总工程师/产品开发总监抄送：通用汽车公司供应商质量经理信件2供应商工厂经理(评估条款选择)(选择合适的条款)过去15个月的质量问题过去6个月的PPM 值过去18个月的售后质量过去18个月的内部废品报告现有设备的当前过程能力诺实现在GM 供应商质量要求声明中所说明的达成0缺陷的目标。

不存在需要汇报的问题。

有关设计的可制造性方面存在的一些较小的问题已经向设计部门进行了汇报。

我们有信心在更改相应的设计后可以达到GM 要求的质量水平，并满足PPAP 的设计规范和能力要求。

制造部门承诺实现在GM 供应商质量要求声明中所说明的达成0缺陷的目标。

具体描述如下：产品设计的可制造性方面可以达到GM 要求的质量水平，并能满足PPAP 的设计规范和能力要求。

制造部门承们此次评审的结果：应通用汽车公司的要求，[ABC ]公司在[日期]对[车型年号/产品名称]的设计的可制造性进行了评估。

以下是我(选择其一)在设计的可制造性方面存在一些较大的问题，对于该产品我们没有信心能够生产出满足质量要求的产品。

具体描述如下：在设计评审的过程中，在审阅设计方案之前对下列的数据来源进行了评审：过去15个月的PR/Rs GM 汽车公司发布工程师通用汽车公司GM 供应商质量工程师电话号码日期电话号码GM 供应商质量工程师GM 汽车公司发布工程师通用汽车公司供应商PROTOTYPE 的可制造性评估对设计阶段评估期间承诺的设计更改的评估过去的PR/R 表现最近的内部废品报告供应商总工程师/产品开发总监抄送：通用汽车公司供应商质量经理信件3(选择合适的条款)问题已被记入APQP 问题清单APQP进度表已被更新对指定问题的解决将使制造过程实现零缺陷供应商工厂经理日期们此次评审的结果：实现在GM 供应商质量要求声明中所说明的达成0缺陷的目标。

APQP进度跟踪表(2012.6.20)

APQP进度跟踪表(2012.6.20)

暂未完事项——有相同项目参照N/A 无此项任务风险评估开发数量(套)制造计划完成时间制造实际完成时间工装确认时间工装确认结果工装确认结果资料风险状态G/Y/R 风险评估光胚件确认皮纹周期皮纹认可时间风险状态G/Y/R 设计方案计划完成时间A表认可时间制造计划完成时间检具测量完成时间B表认可时间风险状态G/Y/R 计划交样时间实际交样时间交样结果强检零件制造计划时间强检零件确认状态靠背骨架柳州双英2012.5.222012.5.20Y 2012.4.102012.5.25R 2012.6.5坐垫骨架柳州双英2012.5.222012.5.20Y 2012.4.102012.5.25R 2012.6.5滑轨浙江龙生汽车部件股份有限公司（桐庐）苏州忠明祥和精工有限102012.5.202012.5.22OK 尺寸检测报告Y 2012.4.202012.5.20R 2012.5.252012.5.25OK 2012.6.30调角器苏州忠明祥和精工有限公司102012.5.202012.5.22OK 尺寸检测报告Y 2012.4.202012.5.20R 2012.5.252012.5.25OK 2012.6.30塑料件重庆双英2海绵重庆恒通总成装配重庆双英靠背骨架柳州双英2012.5.222012.5.20Y 2012.4.102012.5.25R 2012.6.5坐垫骨架柳州双英2012.5.222012.5.20Y 2012.4.102012.5.25R 2012.6.5调角器苏州忠明祥和精工有限公司102012.5.202012.5.22OK 尺寸检测报告Y 2012.4.202012.5.20R 2012.5.252012.5.25OK 2012.6.30塑料件重庆双英2海绵重庆恒通总成装配重庆双英主座靠背骨架柳州双英2012.5.222012.5.20Y 2012.4.102012.5.25R 2012.6.5主座坐垫骨架柳州双英2012.5.222012.5.20Y 2012.4.102012.5.25R 2012.6.5副座靠背骨架柳州双英2012.5.222012.5.20Y 2012.4.102012.5.25R 2012.6.5副座坐垫骨架柳州双英2012.5.222012.5.20Y 2012.4.102012.5.25R 2012.6.5翻转支架柳州双英2012.5.222012.5.20Y 塑料件重庆双英海绵重庆恒通总成装配重庆双英靠背骨架柳州双英2012.5.222012.5.20Y 2012.4.102012.5.25R 2012.6.2皮纹件开发工装（模具、焊具、生产线）开发QSA评审检具制造零部件强检软工装零件交样关键零件名称附简图供应商APQ P启动会时间左前座组件右前座组件中排带副座座椅总成中排双人座椅总附简图总成件名称更新时间坐垫骨架柳州双英2012.5.222012.5.20Y 2012.4.102012.5.25R 2012.6.2塑料件重庆双英海绵重庆恒通总成装配重庆双英靠背骨架柳州双英2012.5.222012.5.20Y 2012.4.102012.5.25R 2012.6.2坐垫骨架柳州双英2012.5.222012.5.20Y 2012.4.102012.5.25R 2012.6.2塑料件重庆双英海绵重庆恒通总成装配重庆双英中排双人座椅总成第三排座椅总成S.10.25。

供应商审核检查表-质量

供应商审核检查表-质量

供方名称：评估产品：企业地址：评估人员：主要产品：评估日期：评估项目总分评估内容一、配套情况（总分:5分）51、当前主机厂配套情况（5分）（3分）（1分）52、体系证书（5分）（4分）（3分）（2分）（2分）63、质量管理体系运行（1分）（2分）（2分）（1分）64、质量目标管理（1分）（1分）（2分）（2分）56、员工技能及培训（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）47、项目管理（1分）（1分）（1分）（1分）58、变更管理（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）二、质量管理体系（总分:29分）三、开发及流程管理（总分:14分）1、是否有完整的项目开发管理流程2、是否按开发管理流程实施3、相关项目管理的实施记录4、开发文件满足顾客节点要求，项目开发问题在量产前100%关闭1、建立变更管理流程2、在实施变更前，对变更效果进行了充分的验证3、对相关联的作业要求和文件进行了同步更新4、对变更前后的产品批次进行了有效断点5、4M管理看板为最新状态1、合资或外资主机厂配套2、普通主机厂配套3、汽车行业配套零部件供应商1、有IATF16949质量体系认证证书、ISO14000认证证书、ISO18001认证证书2、有IATF16949质量体系认证证书、ISO14000认证证书3、有IATF16949质量体系认证证书4、有ISO9001质量体系认证证书5、有质量体系文件，有认证计划6、3C证书（专用3C件：必须有3C证书,如没有，本大项0分）1、内审人员经体系认证培训，并获得内审员证书2、有产品、过程、体系、管理评审审核计划，并实施输出报告3、对于审核输出项持续改善的4、1～4级质量管理体系文件清单齐全1、有质量方针和目标并且按过程分解2、定期对分解目标进行监控的3、并对未达标项目进行分析整改及有效测量最终效果4、质量方针和质量目标被员工100%所理解1、内外部年度培训计划2、培训计划有效实施，记录齐全3、员工技能矩阵表、顶岗计划表4、关键岗位清单及资格证书5、入职培训和转岗培训记录评分标准供应商自评得分评估人评估得分供应商评估表-质量评估基本信息59、过程流程图/FMEA/特殊特性清单/CP/SOP评审（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）610、分供方管理（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）611、进货质量控制（2分）（2分）（2分）五、检测设备/测量系统管理（总分:10）1012、检测设备/测量系统管理（2分）（2分）（2分）（2分）（2分）613、可追溯性管理（2分）（2分）（2分）1414、生产过程管理（2分）（2分）（2分）（2分）（2分）（2分）（2分）315、现场管理（1分）（1分）（1分）四、二级供应商控制（总分:12分）六、过程能力展现（总分:23）1、有年度MSA分析计划，并且按计划实施2、有量检具台账、校准计划、维护计划，并有实施记录3、量检具状态标签是否齐全（合格、待修、停用、校验标签）4、现场确认检具完好且有效，检验报告与实测一致，人员按照作业指导书操作5、自有或者有合作单位进行功能性和耐久性试验1、建立了批次管理程序2、实施部件，原料、产品的批次管理,从入库材料到出厂产品，是否能追溯3、能够保证先进先出原则1、设备先进（进口自动化设备、数控设备等）2、生产设备、工装、模具合理性，有维护保养计划，并按照计划执行，且记录完整规范3、员工生产过程严格执行了各项作业指导书4、对关键产品特性和过程特性进行了特别控制5、自互专、首中末检验按照标准执行，检验记录完善，首中末件进行管理6、对不合格品和可疑品进行了标识、隔离、判断和处置7、按照规定实施了出厂检验和试验1、现场5S很好：干净整洁，划线清晰，工具、产品、物料摆放规范2、生产场所是否布置有序、照明、空气流通、物流是否适宜3、5S评价结果激励、不符合事项改善、目视化管理1、过程流程图/FMEA/特殊特性清单/CP/作业指导文件是否齐全2、过程流程图/FMEA/特殊特性清单/CP/作业指导文件是否及时更新3、过程流程图、FMEA、生产现场的控制计划、作业指导文件等一致性相符4、特殊特性在FMEA、CP、流程图、特殊特性清单、操作指导书体现并且一致5、现场是否按照CP、作业指导文件进行控制1、新供应商有准入流程，且按照要求执行2、有分供方APQP/PPAP管理流程3、分供方参与APQP，且满足项目时间节点要求4、分供方绩效评估包含且不限于开发、质量、交付、售后等,分供方绩效评估记录详细5、有分供方质量问题处理流程，按类似8D工具解决6、分供方反馈的8D报告完整。

APQP跟踪管理机制

APQP跟踪管理机制
JMC 品牌新车型/机型APQP跟踪机制
1
APQP 跟踪管理机制
背景:
应对公司未来新车型的开发工作，需要对STA在APQP跟踪和管理机 制的有效性及效率迚行提升, 提升新开发零件的质量水平.
目的:
提升现有的零部件开发工作成效，快速提升STA对供应商APQP工作 跟踪及管理的能力
加强项目STA对车型、机型的零部件开发迚度、关键问题的了解及快 速汇总及应对的能力
计划 6. 评审设备、工装设计方案 7. 评审检具设计方案 8. 评审样件制造工艺 9. 确认对样件的检测要求 10.评审样件作业指导书
5. 试生产评审 第四次供应商现场访问
6. 生产爬坡评审 第五次供应商现场访问
5
第一部分: APQP跟踪框架流程
★选点定 厂
★设计/制 造评审
★样件制造 ISIR
例如: 以下要素在<PA> 时要求是开始启动项工作，但在<PR>时要求是完成
29
第二部分: APQP告 [读取分表数据] 将读取当前指定的节点的检查表
例如: 在[APQP状态报告]中选择了对<PA>节点迚行评审，在[读取分表数据]时，将会从[P1_ 供应商启劢]检查表中读取数据
20
第二部分: APQP状态报告和检查表
三. 界面不功能说明:
4. JMC问题清单 - 用于记录在开发过程中JMC反馈的问题（设计、质量、精致工艺等）
特别说明：[JMC问题清单]的格式可以根据实际需要做适当调整, 如果供应商有更详细的问 题管理表和行劢计划表可以替代此表使用 问题的关闭需要得到供应商处及JMC处的验证才能关闭
16
第二部分: APQP状态报告和检查表
三. 界面不功能说明:

质量管理体系五大手册-APQP

质量管理体系五大手册-APQP
产品/过程指标 关键术语和基本概念 • 何为指标
-- 用于识别可供比较的标准的系统性方法，提出 可测量的性能目标
-- 包括世界水平或最优水平的识别 • 一种能成功地实施下列活动的方法
-- 识别合适的基准 -- 了解你目前状况和基准之间产生差距的原因 -- 制定一缩小差距，符合基准或超过基准的计划
•2020/7/23
APQP阶段1：计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
关键术语和基本概念
业务计划/营销策略
业务计划 • 进度、成本、投资 • 产品定位 • 研究与开发资源 • 设定产品质量计划的框架
•2020/7/23
•33
•33
APQP阶段1：计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
•2020/7/23
•5
•5
质量策划循环 PDCA
• PLAN 首先改善你的操作，通过找出事件中存在的问题（ 确定应着手的问题点），得出解决这次问题的方案
• DO 首先在小范围内改变设定去解决问题，在测试中判定 这一改变是否可行
• CHECK 判定所希望的效果达成与否，同时，继续确定变 动因素，从而判定任何可能出现的问题
• 包括不得向顾客透露这类消息。
•2020/7/23
•18
•18
顾客的特殊要求
Customer-Specific Requirements
顾客可能有特殊要求，开始APQP之前 应首先了解这些特殊要求。
此外，顾客可能有特定的表单或格式。 在此情况下，只有经过顾客书面批准方可使 用其它的格式。
•2020/7/23
•2020/7/23
•16
•16
项目计划的定义

2016年质量目标跟踪表1

2016年质量目标跟踪表1

后工序发现不良/当月交付数量*100% 进料检出不良/当月交付数量*1000000 监测装置校验数/计划校验数*100%
1月/次 1月/次 1月/次
质量部 质量部 质量部
0 0 97.11% 97.50% 100% 100%
0 0 97.28% 97.73% 100% 100%
MSA实施完成数/计划总数*100% 1月/次 质量部 措施完成数/计划措施完成总数*100% 1月/次 质量部 采购产品合格数/采购产品总数*100% 1月/次 采购部 成品一次交检合格数/交检总数*100% 1月/次 质量部 培训计划完成数/培训计划数*100% 1季度/次 综合管理部 设备完好数/设备总数*100% 1月/次 装备部 关键.重要工序能力指数≥1.33的项次/测算的总项次*100% 1月/次 技术部/质量部 抽查工艺纪律能够按要求执行数/抽查总数 1月/次 技术部 *100% 工装完好数/工装总数*100% 1月/次 装备部 检验合格项次/检验总项次*100% 按时交付产品数量/计划交付数量*100% 采购按时交付产品数量/计划采购数量*100% 入库产品数/生产计划数*100% 设备维修计划完成数/维修计划数*100% 工装检修计划完成数/计划数*100% 采购计划完成数/采购计划数*100% 离职人员数/在职人员总数*100% 生产过程中工废总数/成品总数*1000000 生产过程中工废总数/成品总数*1000000 生产过程中工废总数/成品总数*1000000 生产过程中工废总数/成品总数*1000000 生产过程中工废总数/成品总数*1000000 生产过程中工废总数/成品总数*1000000 生产过程中工废总数/成品总数*1000000 生产过程中工废总数/成品总数*1000000 生产过程中工废总数/成品总数*1000000 生产过程中工废总数/成品总数*1000000 生产过程中工废总数/成品总数*1000000 生产过程中工废总数/成品总数*1000000 生产过程中工废总数/成品总数*1000000 生产过程中工废总数/成品总数*1000000 生产过程中工废总数/成品总数*1000000 生产过程中工废总数/成品总数*1000000 料废件数/投料总件数*1000000 料废件数/投料总件数*1000000 料废件数/投料总件数*1000000 料废件数/投料总件数*1000000 料废件数/投料总件数*1000000 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 1月/次 质量部 市场部 采购部 生产部 装备部 装备部 采购部 综合管理部 生产部/质量部 生产部/质量部 生产部/质量部 生产部/质量部 生产部/质量部 生产部/质量部 生产部/质量部 生产部/质量部 生产部/质量部 生产部/质量部 生产部/质量部 生产部/质量部 生产部/质量部 生产部/质量部 生产部/质量部 生产部/质量部 采购部 采购部 采购部 采购部 采购部

PPAP和APQP各阶段输出清单（附全套表单下载）

PPAP和APQP各阶段输出清单（附全套表单下载）

PPAP和APQP各阶段输出清单（附全套表单下载）做零部件的朋友都很清楚，需要给顾客提交⼀个叫PPAP的东西，我们做STA/SQE的朋友也都很熟悉，需要给每个零部件签署PSW这么⼀个玩意⼉，天啦，⼀般的⾏外⼈看的是⼀头雾⽔，好懵啊。

其实⼤家有所不知，PPAP可以称得上是零件的宝典，它包含了许多零件的秘密，你没有说明书，你就打不开这些秘密哦，今天闪亮君就给⼤家详解⼀下打开PPAP这个宝典的密钥。

⼀.PPAP的前世今⽣PPAP（Production Part Approval Process）中⽂全称为⽣产件批准程序，是IATF 16949的五⼤⼯具之⼀，AIAG的《PPAP⽣产件批准程序⼿册》是做⽣产件批准的国际通⽤指导⽂件，⽬前最新版为第四版，我们通常所说的PPAP我们通常认为有⼴义和狭义之分，⼴义的PPAP是指在新品开发，⽣产条件变更等完成之前进⾏重要APQP要素的审核并运⾏，简称PPAP运⾏审核；⽽狭义的PPAP就是我们最熟悉的PPAP⽂件包的提交了。

PSW （Part Submission Warrant）中⽂全称为零部件提交保证书，PSW是PPAP⽂件包的提交⽂件之⼀，同时也是APQP最终收尾，盖棺定论的重要⽂件，是供应商向顾客证明已经具备了能够向顾客提供持续满⾜顾客要求产品能⼒（哇喔，真的好拗⼝）的担保书，国际惯例认为PSW的签署完毕表明了顾客认可零部件可以批量供货。

⼆、 PPAP基本概念1. PPAP⽬的（1）⽤来确定供应商是否已经正确理解了顾客⼯程设计记录和规范的所有要求；（2）在执⾏所要求的⽣产节拍条件下的实际⽣产过程中，具有持续满⾜这些要求的能⼒。

2. PPAP应⽤对象适⽤于散装材料、⽣产材料、⽣产件或服务件组织的内部和外部现场。

对于散装材料，不要求PPAP，除⾮经授权的顾客代表规定。

3. PPAP适⽤范围关于什么情形下需提交PPAP恐怕是我们很多合作伙伴⾮常迷糊的事情，那闪亮君就和⼤家⼀起重温⼀下适⽤范围，加深印象吧。

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供应商质量活动（APQP）跟踪表
年 月 日编号：
供应商：
联系人：
供应商代码：
地址：
电话：
供应商代码：
产品/零件号：
产品/零件名称：
序号
项目阶段
策划内容
职能部门
责任人
年
年
备注／要求
1
2
3
4
5
6
7
8
9
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11
12
1
2
3
4
5
6
7ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
8
9
10
11
12
l
1．计划和确定项目
1.1成立多功能小组
2
1.2编制产品质量保证计划
29
5.批量生产阶段
5.1编制予批量的质量控制计划
30
5.2 制定产能提升计划
31
5.3固化批量生产用文件资料的确定（工艺流程图、作业指导书、控制计划、检验计划等）
32
5.4编制批量件的产品审核计划和性能检测计划
33
5.5对二次供应商的零部件进行PPAP批准
34
*5.6项目总结（项目开发阶段结束的标志）
21
3.6首批工装样件的检验、试验
22
3.7客户开发阶段的过程审核（视需要）
23
*3.8提交首批工装样件和检验报告（复验合格是进入下一阶段的标志）
24
4.小批量生产件阶段
4.1小批量样件的生产准备
25
4.2小批量样件的生产
26
4.3达产审核(如顾客需要)
27
4.4小批量样件的检验、试验
28
*4.5提交小批量生产样件和检验报告（复验合格是进入下一阶段的标志）
13
2.5手工样件的检验、试验
14
2.6接受客户对文件资料的审查
15
*2.7提交手工样件和检验报告（合格是进入下一阶段的标志）
16
3．工装样件阶段
3.1工装样件生产的工艺设计
17
3.2工装样件的生产准备
18
3.3工装样件的生产计划确定
19
3.4首批工装样件的生产
20
3.5组织满负荷生产的内部工艺验收
3
1.3评审客户文件资料
4
1.3确定可靠性目标
5
1.4初始材料清单
6
1.5关键重要特性初始明细表
7
1.6接受客户对文件资料的审查
8
*1.7项目进度表（满足要求是进入下一阶段的标志）
9
2．手工样件阶段
2.1工装样件文件及资料的评审
10
2.2首批工装样件的生产策划
11
2.3手工样件的生产设计
12
2.4手工样件生产