压铸模技术现状及使用维护综述论文

压铸技术的发展现状与展望摘要：本文简述了压铸工艺的特征及工艺的发展历程。

简要介绍了国外的最新压铸工艺发展状况，并与国外的先进技术进行比较，从压铸设计、工艺、设备、模具等几个方面进行了总结。

本文主要阐述了压铸、固态压铸、加氧压铸和真空压铸等几种新的压铸技术。

本文主要阐述了计算机技术在铸造工艺中的应用，以及CIMS的应用。

并对今后的发展方向进行了预测。

关键词：压铸工艺；压铸设计；模具；真空压铸；发展方向1.压铸技术的特点与发展历史1.1压力铸造技术的特点在加压过程中，通常对原材料施加20-200 MPa的压力，填充时的初始速度是15-70米/秒，填充时只有0-01-0.20秒。

正是因为这种特殊的注塑方法和凝固方法，才使它有了自己的特色。

（1）能够得到具有复杂形状和薄壁但外形清楚的铸件。

铸件的壁厚度一般为1至6毫米，较小的铸件可能较薄，较大的铸件可能较厚。

对于复杂部件或者其它铸造工艺不能生产的部件，可以采用压力浇铸工艺。

（2）铸造精度高，尺寸稳定，加工余量少，表面光洁。

加工余量通常为2~5毫米。

采用压铸工艺生产的铸件具有良好的可互换性。

通常情况下，只需要稍加加工即可组装，而有些部件则可以不经过任何加工就可以组装起来。

（3）铸件组织致密，机械性能好。

铸件在加压下凝固，得到了细小的颗粒，因此铸件的组织非常紧密，并且具有很高的强度。

此外，在铸造过程中，激光冷却会使铸件表面发生硬化，从而使铸件具有较好的耐磨性能。

（4）高效的生产。

该工艺具有较短的生产周期，且一次运行周期为5~3分钟，适合大规模生产。

（5）采用嵌铸法进行压力浇铸，可以减少组装过程，简化生产过程。

镶嵌材料一般为钢，铸铁，铜，绝缘材料等。

采用嵌铸工艺可以生产出具有特定需求的铸件。

1.2压铸技术的历史自1855年 Mergenthaler将活塞压射圆筒浸泡在熔化合金中，制成条形活字铸件至今已有153年。

1869年，巴巴奇使用了“锌加强铅锡合金压铸工艺”制造了部分部件。

第1篇一、前言尊敬的领导，亲爱的同事们：时光荏苒，岁月如梭。

转眼间，我们已迈入新的一年。

在此，我谨以此篇年终述职报告，对过去一年的工作进行总结，并对未来的工作方向进行展望。

以下是我对压铸部门一年来的工作汇报：二、工作回顾1. 生产任务完成情况过去的一年，我部门紧紧围绕公司生产计划，紧密配合各相关部门，圆满完成了年度生产任务。

具体如下：（1）共生产各类压铸件XX万件，同比增长XX%。

（2）产品合格率达到了XX%，较去年同期提高了XX%。

（3）按时交付率达到XX%，较去年同期提高了XX%。

2. 技术创新与研发（1）成功研发了新型压铸工艺，提高了生产效率，降低了生产成本。

（2）对现有设备进行了升级改造，提高了设备运行稳定性。

（3）开展技术培训，提高了员工技能水平。

3. 安全生产（1）严格执行安全生产规章制度，加强现场安全管理，确保了生产安全。

（2）开展安全教育培训，提高员工安全意识。

（3）及时发现并排除安全隐患，杜绝了安全事故的发生。

4. 质量管理（1）加强质量管理，严格执行产品质量标准。

（2）开展质量分析会，找出问题，制定改进措施。

（3）加强与供应商的沟通，提高原材料质量。

5. 团队建设（1）加强团队凝聚力，开展团队建设活动，提高员工归属感。

（2）关心员工生活，解决员工实际困难。

（3）开展内部培训，提高员工综合素质。

三、存在问题及改进措施1. 存在问题（1）部分员工技能水平有待提高。

（2）生产过程中存在一定程度的浪费现象。

（3）部分设备老化，影响生产效率。

2. 改进措施（1）加大培训力度，提高员工技能水平。

（2）加强生产管理，降低生产成本。

（3）积极争取公司支持，对设备进行升级改造。

四、展望未来新的一年，我们将继续努力，紧紧围绕公司发展战略，为实现以下目标而努力：1. 提高生产效率，降低生产成本。

2. 提升产品质量，满足客户需求。

3. 加强团队建设，提高员工素质。

4. 积极开展技术创新，提高企业竞争力。

压铸技术的现状及展望摘要：在近现代金属材料的加工工艺中，压力铸造是一种发展较快且较为先进的加工方法。

其特殊的工艺技术被广泛应用在合金的成型铸造上，；铝合金以其良好的抗腐蚀性和轻质量等有点被越来越多的应用在了汽车制造等机械制造领域中。

而铝合金零部件的加工，离不开高超的压铸技术。

关键词：压铸技术；现状；展望20世纪40年代，中国开始尝试压力铸造，在工业制造中利用压铸技术，取得了一定的效果。

在随后的半个多世纪发展中，我国的压铸企业越来越多，压铸机更是上万，压铸件的年产量也逐年上升。

中国机械工程学会铸造分会秘书长唐玉林先生曾表示，从生产效率、压铸机的质量和生产技术等综合的水平来看，我国压铸业与先进国家相比尚存在一定差距，但由于我国从业人员多，在数量上和人员分配上相比较，还是占有一定优势的。

且压铸技术的市场广阔，发展空间大、速度快，这些条件都能够为我国发展压铸技术提供了契机，为赶超世界水平创造了前进的空间。

1.压铸技术概述压铸技术，也就是压力铸造技术，是一种近代金属加工工艺。

利用高速高压将液态金属或合金射入到模具的型腔里，再通过保压、结晶直到材料凝固成型，所生产出来的成型产品极为机械制造业所需的成品或者半成品。

压力铸造技术具有极高的生产效率、优良的经济指标以及精准的压铸尺寸，迅速成为了机械制造业中的支撑技术，在零部件的生产中获得了广泛应用和发展。

如今，航空航天、汽车制造、电子产品、家用电器及仪器仪表等都离不开金属零件，且越复杂的机械制造对零部件的精细要求就越高，这就直接对压铸技术提出了严格的要求，为了更好地适应发展，必须不断提高压铸技术，进而提高压铸件的品质和寿命。

2.压铸技术的特点在对原材料实施压铸工作中，作用在材料上的压力一般在20-200MPa，充型的初始速度是15-70 m/s，而充型的时间仅为0.01-0.20 s。

在这种独特的充型和凝固方式下，致使压铸技术有着自己独特的特点。

①能够达到零部件形状复杂、轮廓清晰、薄壁等需求。

铸造技术的现状发展与对策（大全5篇）第一篇：铸造技术的现状发展与对策铸造技术的现状发展与对策铸造是金属成形的一种最主要方法，它是热加工的基础。

铸造的历史与华夏文明的历史一样悠久，我们的祖先在4000多年前就铸造出了“三星堆”那样精美的青铜器，其技术水平令人叹为观止，然而到了现代，作为全球铸件产量第一大国，中国的铸造水平却落后于发达国家。

一、我国铸造业的概况我国铸件产量从2000年起超越美国已连续6年位居世界第一，其中2004年为2242万吨，2005年估计为2600万吨，铸件年产值超过2500亿元，铸件产量占世界总产量的1/4之多，已成为世界铸造生产基地。

根据全球主要铸件生产国2004年的产量统计可以看出，十大铸件生产国可分为两类。

一类是发展中国家，虽然产量大，但铸件附加值低，小企业多，从业人员队伍庞大，黑色金属比重大。

另一类是发达国家，如日本、美国及欧洲等，他们采用高新技术主要生产高附加值铸件。

发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染小、原辅材料已形成系列化。

欧洲已建立跨国服务系统，生产实现机械化、自动化、智能化。

生产过程从严执行技术标准，铸件废品率约为2%—5%。

重视用信息化提升铸造工艺设计水平，普遍应用软件进行充型凝固过程模拟和工艺优化设计。

从批量和劳动生产率看，欧、美、日的优势很大，日本的劳动生产率是人均年产铸件140吨，我国估计约为20吨，相差7倍。

我国人工成本低于1美元/小时，与发达国家相差几十倍，因而出口铸件具有优势。

但近年来材料价格猛涨，使我国出口铸件在材料成本方面的优势消失殆尽。

在产品质量和档次方面，我们远落后于发达国家。

近年我国铸件出口虽有所增长，但出口只占我国总产量的97%，占世界铸件市场流通量不到8%，总体增速缓慢，表现为质量较差、价格低。

长期以来，出口的铸件以中低档产品为主，各类管件、散热器、厨具及浴具占到36%。

一些出口铸件虽可达到国际标准，但要达到欧美客户标准还有距离。

如何提高压铸模具的使用寿命闫传财（山东华盛中天动力机械有限公司）《摘要》压铸模具由于生产周期长，投资大，制造精度高，故造价昂贵。

因此希望其有较高的使用寿命。

但众所周知，压铸模具的使用条件极为恶劣，要想在急冷急热且充满冲击压力的条件下延长其寿命，必须从模具的材料选择及其热处理制作工艺上用心；模具的管理和使用上细心；其维修和保养上多费心。

只有注重以上过程中的每一个细节，才能使压铸模用得更持久。

《关键词》压铸模具寿命模具材料模具管理模具使用模具保养1引言压铸技术是目前有色金属结构件成型的重要方法，压铸模具是压铸成型的重要工艺装备。

其与压铸机，压铸合金共称为压铸生产的三大要素。

据有关资料，我国年约消耗10万吨模具钢，其中属于合金钢的模具钢约6万吨，每年模具产值约20亿元。

这是一个相当可观的数字。

但是我们的现状是：选材不当，工艺落后，使用不合理，管理水平低。

致使模具的性能和寿命大打折扣，这直接影响了企业的产品质量，更新换代的速度，技术经济效益和产品在市场上的竞争力。

因此，提升模具质量，延长模具寿命，将模具使用好，维护好，管理好是提高压铸产能，让企业经济最大化的有效措施。

压铸模具的使用寿命是指模具由于受磨损，冲蚀，腐蚀及热疲劳等原因而导致变形，龟裂，掉肉，在铸件上形成飞边，毛刺，麻点，伤痕以及尺寸偏差等，致使模具不能再利用而报废之前生产的零件数量。

影响模具寿命的因素很多，既有外因，又有内因。

内因指的是模具本身的选材，加工，制作。

外因指的是压铸模工作时的外界环境，其包括：工作条件，设备状况，使用过程的维护，保养等等。

如果我们内外因素处理得当，模具的寿命会得到明显的提高。

下面我们就逐一分析，找出提升模具寿命的途径。

2提升模具寿命的途径2.1 模具的制作压铸企业很少有自己做模具的，多由专业的模具供应厂家供给模具，因一些模具厂家的成本控制，工艺落后，偷工减料，导致了劣质模具的出现，因此在企业选购模具时，一定要对模具各部件的材料及热处理工艺做出详细地了解和规定，只有这样才能保证模具的正常使用。

压铸机的安全操作与维护压铸的特点就是将压射容杯中的液态合金以高速（流速可达70M/S），高压充填入压铸模型腔，高速、高压和高温的合金状态，意味着意外突发事故的可能性，因此，操作者必须严格遵守安全操作规程；正确地进行维护，这样不但可保护人身与设备的安全，而且有益于提高经济效益和设备使用寿命。

一、安全操作：⒈安全防护门不但可防护压铸时液态金属喷溅伤人事故的发生，而且可减少机械伤害和火灾事故发生，因此在生产中不要随意不用或去掉安全护门，并经常检查安全门行程开关是否灵敏可靠。

⒉开动机器时，要查看机件活动范围内是否有人或杂物，确定没有后，方可启动。

（如是否有人修模、修机，导轨上是否有模具压板，给汤机、取件机手臂活动范围内是否有人）⒊蓄能器及氮气瓶充有高压氮气，开机前，应检查连接紧固件是否有松动和氮气压力变化情况，防止任何火种和热源靠近。

需要检修时，必须先将氮气放光，氮气瓶内所充气体要保证绝对是氮气，氮气瓶，瓶体为黑色，氮气有臭味。

（注意厂内的氮气瓶不要和氧气瓶混放，以防弄错。

）4.在安装和卸下压铸模时，机器如需调整开档，应将工作程序打到“手动”上进行调整。

（装卸模具和修模时，一定要停泵。

）5.当机器发生紧急故障（如超压、管路破裂，喷漏油及其他可能造成严重人身、设备等事故的），必须立即停机，关掉电源，并紧急处理和维修。

有火灾险情时，应放掉蓄能器中氮气。

6.更换或检修与蓄能器相连的液压管路元件时，必须先将蓄能器内的压力油放掉，确信无压力，等候1分钟左右，再进行拆卸，以免管路残余压力导致喷油，拆阀时，应将阀上螺栓均匀松开1-2圈，晃动阀体，确认无压力时，方可拆下。

7. 交接班时应清理机器，特别是机件活动部件及导轨等处，不准有杂物和尘垢等。

8.开机前检查润滑油箱中油量是否足够，压力是否正常。

（润滑泵调整压力为14bar）。

9.定期检查各润滑点的润滑到位情况，特别是曲肘机构部分。

应按说明书要求选用润滑油。

（分配器的铜针动作是否正常，油泵停时，表压力应很快下降到0。

我国铸造模具发展现状及发展建议摘要：随着时代的发展,相应的一系列工业方面的需求也在不断提高,正因如此,工业科技的提高和发展也成为了时代与社会的硬性要求。

我国作为工业大国,相应的模具等方面的技术发展也是十分关键的一个版块。

相关科技、工艺等多方面都是十分重要的,对于其现有生产技术和未来发展情况进行有效分析,也可以进一步辅助该类工艺进一步的加强和提高,从而进一步提升相关工艺的有效性和精准性。

本文就铸造类模具的发展现状做简单的分析和探讨。

关键词：铸造类模具;发展现状;分析探讨;0 引言铸造模具是压铸生产中三大必备因素之一, 模具制造的好坏直接影响到压铸的生产效率和产品的质量, 关系着压铸的成本。

中国铸造模具工业发展到今天,经历艰辛的历程。

通过派人出国考察, 引进国外铸造模具先进技术, 制定有关铸造模具国家标准一系列措施, 使得铸造模具工业有了很大发展, 并在某些技术方面有所突破。

第二汽车制造厂采用新技术、新材料为日本五十铃厂制造了高质量的大型铸造模具, 赢得了良好的国际信誉。

1 模具的研究现状模具是工业产品生产用的工艺装备, 主要应用于制造业和加工业。

它是和冲压、锻造成型机械, 同时和塑料、橡胶、陶瓷等非金属材料制品成型加工用的成型机械相配套, 作为成型工具来使用的。

模具主要由机械零件和机构组成, 如成形工作零件 (凸模, 凹模) , 导向零件 (导柱, 导套等) , 支撑零件 (模架等) , 定向零件等;送料机构, 抽芯机构, 推料机构, 检测与安全机构等。

随着现代化工业和科学技术的发展, 模具的应用越来越广泛, 其适应性也越来越强, 己成为工业国家制造工艺水平的标志和独立的基础工业体系。

采用模具进行成型加工,是少、无切削的主要工具, 在大批量加工中, 可使材料利用率达到90%或以上[1]。

压铸是压力铸造的简称。

它是将液态或半液态金属, 在高压作用下, 以比较高的速度填充入具有较高尺寸精度和一定表面粗糙度的压铸型腔, 在压力下快速凝固成形获得铸件的一种铸造方法。

压铸模具毕业设计论文摘要压力铸造是目前成型有色金属铸件的重要成型工艺方法。

压铸的工艺特点是铸件的强度和硬度较高，形状较为复杂且铸件壁较薄，而且生产率极高。

压铸模具是压力铸造生产的关键，压铸模具的质量决定着压铸件的质量和精度，而模具设计直接影响着压铸模具的质量和寿命。

因此，模具设计是模具技术进步的关键，也是模具发展的重要因素。

根据零件的结构和尺寸设计了完整的模具。

设计内容主要包括:浇注系统设计、成型零件设计、抽芯机构设计、推出机构设计以及模体结构设计。

根据铸件的形状特点、零件尺寸及精度，选定了合适的压铸机，通过准确的计算并查阅设计手册，确定了成型零件以及模体的尺寸及精度，在材料的选取及热处理要求上也作出了详细说明，并在结合理论知识的基础上，借助于计算机辅助软件绘制了各部分零件及装配体的立体图和工程图,以保障模具的加工制造。

根据有关资料，采用扁平侧面浇注系统，降低了浇注时金属液对型芯的冲击，确定了铸造工艺参数:铸件加工余量取0.1,0.75mm，收缩率为0.4,0.7,，脱模斜度为25′,45′。

模具整体尺寸为900×640×835mm，符合所选压铸机安装空间。

抽芯采用斜滑块机构，拼合形式为两瓣式。

推出机构采用4根端面直径26mm的圆截面推杆，推杆兼复位杆作用。

经计算，推杆受力符合要求。

通过电脑模拟显示，模具能够正常工作，开启灵活。

关键词:压力铸造;压铸模具;锌合金铸件;底盘座IAbstractDie-casting molding technology is playing a key role in non-ferrous metal structure forming processes. Die-casting process’s features are the strength and hardness of die castingon high, thin-walled castings with complex shape can be cast, andthe production is efficient. The die-casting die is the key for the process of die casting, its quality decides the quality and accuracy of castings, and the design of the die-casting die affects its quality and operating life directly. Therefore, designing the die-casting die is the key to technological progress; it is also an important factor in the development of mold.Based mainly on parts of the design integrity of the structure and size, it scheme out the required spare parts. Design elements include: design of gating system, forming part design, core-pulling mechanism design, the ejector design and the mold body structure design. According to the shape of features , parts size and accuracy, the author selected the appropriate die casting machine, through the exactly calculate and consult design handbooks, confirm the size and accuracy of the forming part and mold body structure, it also makes particular instruction on the material selection and the requirements of the heat treatment, with theoretical basis, plotting out pictorial drawing and casting drawing of the parts by using computer software to ensure the manufacture of die-casting die.Based on the datum, use flat side gating system which can reduce pouring molten metal on the impact of cores, it ensure the technologicalparameter of the mold: the allowance of the casting was 0.1,0.75mm, shrinkage rate was 0.4,0.7,, draft angle was 25′,45′. The size of the die-casting mold was 900×640×835mm, which satisfy the space of the diecasting machine which is chosen. The core-pulling mechanism of the mold was optional side slider core-pulling mechanism, Introduced organizations selected two push plate. The diameter of the ejector pin with a cylindrical head was 26mm, and was also used as return pin. The stress of the ejector pin was conformance to the requirement by calculate. The simulation by computer shows that the mold works function normally, and it can dexterous and quickly to open.Keywords: die casting; die-casting mold; zinc alloy castings; subbaseII目录摘要 ..................................................................... (I)Abstract ........................................................... . (II)第1章绪论 ..................................................................... .....................................................1 1.1课题意义 ..................................................................... (1)1.1.1 压力铸造的特点 ..................................................................... . (1)1.1.2压铸模具设计的意义 ..................................................................... (2)1.2压铸发展历史、现状及趋势 ..................................................................... .. (2)1.2.1压铸的发展历史 ..................................................................... .. (2)1.2.2我国压铸产业的发展 ..................................................................... (3)1.2.3压铸产业的发展趋势 ..................................................................... ...............4 1.3毕业设计内容 ..................................................................... . (5)第2章压铸模具的整体设计 ...............................................................................................7 2.1 铸件工艺性分析...................................................................... .. (7)2.1.1 铸件立体图及工程图 ..................................................................... .. (7)2.1.2 铸件分型面确定 ..................................................................... . (8)2.1.3 浇注位置的确定 ..................................................................... ......................8 2.2 压铸成型过程及压铸机选用 ..................................................................... . (9)2.2.1 卧式冷室压铸机结构 ..................................................................... .. (9)2.2.2 压铸成型过程 ..................................................................... (10)2.2.3压铸机型号的选用及其主要参数 (11)2.3 浇注系统设计 ..................................................................... . (11)2.3.1 带浇注系统铸件立体图 ..................................................................... .. (11)2.3.2 内浇口设计 ..................................................................... . (12)2.3.3 横浇道设计 ..................................................................... . (12)2.3.4 直浇道设计 ..................................................................... . (14)2.3.5 排溢系统设计 ..................................................................... ........................ 14 2.4 压铸模具的总体结构设计 ..................................................................... (14)第3章成型零件及斜滑块结构设计 ..................................................................... ............ 17 3.1 成型零件设计概述 ..................................................................... ........................... 17 3.2浇注系统成型零件设计 ..................................................................... .................... 17 3.3 铸件成型零件设计 ..................................................................... (19)3.3.1 成型收缩率 ..................................................................... . (19)III3.3.2 脱模斜度 ..................................................................... . (20)3.3.3 压铸件的加工余量 ..................................................................... . (20)3.3.4铸件成型尺寸的计算 ..................................................................... ............. 20 3.4 成型零件装配图...................................................................... .............................. 23 3.5 斜滑块机构设计...................................................................... (24)3.5.1 侧抽芯系统概述 ..................................................................... .. (24)3.5.2 斜滑块机构基本结构 ..................................................................... (25)3.5.3 斜滑块的拼合形式 ..................................................................... . (26)3.5.4 斜滑块的导滑形式 ..................................................................... . (26)3.5.5 斜滑块尺寸设计 ..................................................................... .. (26)3.5.6 斜滑块抽芯机构表面粗糙度和材料选择 (28)3.5.7 弹簧限位销设计 ..................................................................... .. (28)3.5.8 斜滑块抽芯机构立体图和装配图 (28)第4章推出机构和模体设计 ..................................................................... ........................ 30 4.1 推出机构设计 ..................................................................... . (30)4.1.1 推出机构概述 ..................................................................... (30)4.1.2 推杆设计 ..................................................................... . (30)4.1.3 推板导向及限位装置设计...................................................................... . (32)4.1.4 复位机构设计 ..................................................................... (32)4.1.5 推出、复位零件的表面粗糙度、材料及热处理后的硬度 (34)4.1.6 推出机构装配工程图及立体图 (34)4.2 模体设计 ..................................................................... (36)4.2.1 模体设计概述 ..................................................................... (36)4.2.2 模体尺寸 ..................................................................... . (37)4.2.3模板导向的尺寸 ..................................................................... (37)4.2.4模体构件的表面粗糙度和材料选择 ........................................................... 38 4.3 模具总装图及工作过程模拟 ..................................................................... .. (38)4.3.1 模具总装立体图 ..................................................................... .. (38)4.3.2 模具工作过程模拟图 ..................................................................... (38)第5章结论 ..................................................................... (41)参考文献 ..................................................................... .. (42)致谢 ..................................................................... .. (44)附录 ..................................................................... .. (45)IV沈阳工业大学本科生毕业设计第1章绪论1.1课题意义1.1.1 压力铸造的特点高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。

压铸技术的研究现状及进展一、常用压铸合金成分和性能压铸合金成份有有色金属和黑色金属，广泛彩的有色金属合金分类如下：铅合金低熔点合金锡合金锌合金有色金属合金铝合金高熔点合金镁合金铜合金二、压铸件结构的工艺性１、壁厚〈1〉压铸件的最小壁厚与正常壁厚通常根据铸件面积而言。

〈2〉为了保证铸件良好的成成形条件。

铸伯外侧边缘应保持一定的壁厚。

〈3〉铸件上有嵌件时，嵌伯周围的金属层应加厚。

以提高与嵌件的包紧力。

金属层厚度按嵌件直接选取。

２、铸孔压铸能注出较源的小孔，孔源与孔的关系３、铸造圆角半径出模斜度铸造圆角径与壁厚有关４、螺吸压铸外螺吸时需留有0。

2-0。

3 mm加式余量。

内螺吸一般是压铸出底孔、再机加式出内螺吸。

也可直接压铸出内螺吸。

５、凸吸，直吸和网吸（１）凸吸、直吸的必须引方只邮模方向。

（２）网吸主要用于减少或消除面积较大的平板状压铸件表面流痕或花纹等缺陷，网络的形状应有利于模具制造和脱模6、文字和标志文字大小一般不小于GB126-74规定的5号字体，文字凸出高度大于0.3mm,一般0.5mm,线条最小宽度一般为凸出高度的1.5倍，取0.8，线条最小间距大于0.3mm,出模斜度10-15度，线端应避免锐角。

7、铸件精度及机加式余量（1）、件能迟到的尺寸精度见表4－１－１３。

配合尺寸精度见。

（２）、压铸件的机加余时应选用较小的值。

三、压铸设备１、压铸机种类及技术参数２、压铸机选用〈１〉锁模力〈２〉压容容时压铸机压宝容量就大于第次浇注的金属液总量Ｇ压宝> (V1+V2+V3)r /1000 (kg)G压宝――压缩机合定的压宝容量，ＫＧＶ１――压铸件的体积，ＣＭ３Ｖ２――浇注系统的总体积，ＣＭ３Ｖ３――余料体积，ＣＭ３R――合金比重，Ｇ／ＣＭ３，锌合金６.３－－６.７，铝合金２.６－２.７，合金合金１.７－１.８，铜合金８.３－８.５(3)开摸力推件力估算出开模力推件力应小於头选压铸机的最大开模力和推件力。

目录一、摘要 (1)二、支架压铸件的结构分析 (3)2.1压铸件结构 (3)2.2尺寸精度 (3)2.3材料 (3)三、支架压铸件的成型工艺参数 (3)3.1压力参数 (3)3.2速度参数 (5)3.3时间参数 (6)3.4温度参数 (6)四、支架压铸件的模具概述 (7)4.1分型面的确定 (7)4.2浇注系统的设计 (8)4.3顶出系统设计 (8)4.4成型零件尺寸计算 (11)4.5压铸件装配图 (12)五、总结 (13)1二、支架压铸件的结构分析2.1压铸件结构该压铸件结构比较简单，但在三个方向均有侧面凹孔，因此压铸时要采用侧向抽芯机构抽芯。

压铸件的表面大部分为曲面，用一般的机械加工法加工模具型腔比较困难，因此型腔部分宜用电脉冲机床加工。

铸件壁厚基本均匀，但B-B刨面处壁略厚，容易出现热节。

2.2尺寸精度该零件全部尺寸均未注公差。

按图中要求，其公差IT12级，用压铸方法生产该零件完全能达到尺寸要求。

2.3材料压铸件材料为YZAISi12，为压铸铝合金，可以用作压铸该零件的材料。

查表得，其平均收缩率取0.7%。

2三、支架压铸件的成型工艺参数3.1压力参数压铸压力是压铸工艺中主要的参数之一。

压铸工程中的压力是由泵产生的，泵借蓄压器通过工作液体传递给压射活塞，然后由压射活塞经压射冲头施加于压室内的金属液上。

作用于金属液上的压力是获得组织致密和轮廓清晰的铸件的主要因素，所以，必须了解并掌握压铸过程中作用在液态金属上的压力的变化情况，以便正确利用压铸过程中个阶段的压力，并合理选择压力的数值。

压铸过程中的压力可以用压射力和压射比压两种形式来表示。

（1）压射力压铸机压射缸内的工作液作用于压射冲头，使其推动液态金属充填模具型腔的力。

其大小随压铸机的规格而不同，它反映了压铸机功率的大小。

压射力计算公式为[3]；（7.1）式中F——压射力（N）；p——压射缸内工作液的压力（MPa）；A——压射冲头截面积（2mm）；3D——压射缸直径（mm）。