2类圆柱滚子轴承磨加工工序间技术条件

Q/LZ 六安滚动轴承有限公司标准Q/LZ 104-11-2015 ——————————————————————————————————————————————球面滚子工序间技术条件Ⅱ级2015-06-15发布 2015-06-15实施——————————————————————————————————————————————六安滚动轴承有限公司标准球面滚子工序间技术条件Q/LZ 104-11-2015 共3页第1页1. 范围本标准规定了Ⅱ级精度球面滚子各加工工序的技术条件。

本标准适用于制订球面滚子的加工工艺。

2. 引用标准CSBTS TC 98.69 滚动轴承零件球面滚子技术条件3. 符号DwV D wp△CirV D wlSDw：基准端面圆跳动4. 尺寸滚子的外形尺寸应符合图纸要求。

Q/LZ 104-11-2015 共3页第2页5. 技术要求5.1 公差5.1.1 球面滚子的车（冲压）加工公差按表1的规定。

表1 um5.1.2 球面滚子的软磨加工公差按表2的规定。

表2 um*表中数值为用60°V型铁测量时的极限值。

（下同）﹫表中数值为滚子有基准孔同一端面测量时的极限值。

（下同）5.1.3 球面滚子初、粗、细、精磨公差按表3的规定。

表3 um5.1.4 球面滚子终磨公差按表4的规定。

Q/LZ 104-11-2015 共3页第3页表4 um5.1.5 球面滚子的滚动表面的形状，用仪器检查，公差暂定为0～+5um。

5.1.6 对称球面滚子两端直径差按表6的规定。

表6 um5.2 表面粗糙度（除终磨外）球面滚子的表面粗糙度按Q/LZ 104-7 的规定。

5.3残磁成品滚子残磁不应超过表7规定5.4 外观球面滚子的外观质量按Q/LZ 102-13的规定。

编制：日期：审核：日期：批准：日期：。

轧辊车（磨）削加工技术要求1普通轧辊车床加工1.1操作工本人必须自检现用测量卡尺起始尺寸，检测后将起始尺寸值用不干胶粘在卡尺上，并传达到使用卡尺的每一个人。

1.2首槽自测量基准传动端（扁头部位）起始中心距误差≤0.5mm，每对轧辊首槽起始端距应在端部注明实际加工尺寸，凡超出此其尺寸范围的，经检查员、技术人员确认后方可再次加工；加工切分轧制型槽时，应按切分槽成组加工，保证每组切分槽的相邻槽间距135±0.1mm,其余尺寸按图纸加工。

1.3轴径跳动量的控制。

两顶尖装夹，找正后两端轴径跳动量K1辊≤0.03mm， K2-K5辊≤0.05mm，粗中轧辊≤0.07mm，凡无法调整，轴径跳动值超差的，经检查员出具检测报告，由机加班长安排修复中心孔或由供应处协调解决，方可再次加工。

1.4轧辊辊身尺寸的加工。

轧辊辊身尺寸按图纸中公称尺寸加工（修复辊保证去除螺纹横肋及其裂纹），其中K1-K5辊身直径大小端尺寸偏差≤0.1mm，配对轧辊的辊身直径差≤0.1mm；初中轧辊辊身直径大小端尺寸偏差≤0.1mm，配对轧辊的辊身直径差≤0.15mm。

1.5车削型槽尺寸精度，K1辊尺寸精度≤0.05mm， K2-K5辊尺寸精度≤0.07mm，初中轧辊尺寸精度≤0.1mm；加工切分轧辊时，要保证成组孔型尺寸的一致性。

1.6在普通轧辊车床上半精车轧辊孔型时，每对轧辊辊身直径偏差≤0.15mm，每支轧辊辊身直径两端大小头尺寸偏差≤0.15mm，辊身粗糙度约≤Ra6.3μm（精加工时磨削外圆或数控车削外圆）；K1辊型槽尺寸深度单边留余量1-1.5mm；为避免精车时槽口处崩角、掉肉，槽口处倒角（考虑槽型内所留加工余量）。

2磨床加工2.1磨削K1辊（高速钢、高硼钢等材质）外圆时，检测轴颈处跳动值应符合要求，否则返修中心孔至尺寸要求；辊身处加工尺寸要求每对轧辊辊身直径偏差≤0.1mm，每支轧辊两端大小头尺寸偏差≤0.03mm，粗糙度约Ra6.3μm (可以保留刀纹)。

滚动轴承套圈磨加工工序间技术条件滚动轴承套圈磨加工工序间技术条件引言本技术条件是根据我公司滚动轴承套圈磨加工的生产实践和GB国家标准、CSBTS TC机械工业部轴承工业局统一企业标准等而拟制的。

在轴承套圈的磨加工过程中，必须根据加工工艺卡片和本技术条件规定进行加工。

对超过工艺偏差的产品可根据利用品条件和产品图纸规定处理。

对深沟球、圆柱滚子、调心滚子轴承的轴承套圈细磨滚道尺寸偏差应按订制的配套偏差进行加工，圆锥滚子、推力球、推力滚子轴承的轴承套圈细磨滚道尺寸偏差按磨加工工艺卡片规定的尺寸偏差执行。

本技术条件适用于“G”级精度的各类型轴承套圈的磨削加工，所规定的检验项目，其测量方法按GB/T307.2-95《滚动轴承测量和检验的原则及方法》执行。

引用标准：GB/T307.1-2005《滚动轴承向心轴承公差》GB/T307.2-2005《滚动轴承测量和检验的原则及方法》GB/T307.3-2005《滚动轴承通用技术规则》GB/T307.3-2005《滚动轴承推力轴承公差》GB/T4199-2003《滚动轴承公差定义》CSBTS TC98.17-1997《滚动轴承零件特大型深沟球和角接触球轴承套圈公差》CSBTS TC98.18-1997《滚动轴承零件特大型圆柱滚子轴承套圈和挡圈公差》CSBTS TC98.19-1997《滚动轴承零件特大型调心滚子轴承套圈和中挡圈公差》CSBTS TC98.20-1997《滚动轴承零件特大型圆锥滚子轴承套圈公差》CSBTS TC98.21-1997《滚动轴承零件特大型推力和推力角接触球轴承套圈垫圈公差》CSBTS TC98.22-1997《滚动轴承零件特大型推力滚子轴承套圈垫圈公差》CSBTS TC98.32-1997《滚动轴承零件推力球轴承套圈垫圈公差》CSBTS TC98.33-1997《滚动轴承零件双列角接触球轴承套圈公差》CSBTS TC98.35-1997《滚动轴承零件调心滚子轴承套圈和中挡圈公差》CSBTS TC98.56-1999《滚动轴承零件深沟球和角接触球轴承套圈公差》CSBTS TC98.57-1999《滚动轴承零件圆锥滚子轴承套圈公差》CSBTS TC98.65-1999《滚动轴承零件轧机用四列圆柱滚子轴承套圈和挡圈公差》CSBTS TC98.66-1999《滚动轴承零件双列和四列圆锥滚子轴承套圈和挡圈公差》CSBTS TC98.72-1999《滚动轴承零件圆柱滚子轴承套圈和挡圈公差》1 符号及解释△表示偏差(偏差即是与公称尺寸之差)V 表示变动量,变动量即是最大,最小值之差或最大平均值与最小平均值之差 mp 表示平均.p 表示平面s 表示单一的d 表示内圈直径D 表示外圈直径B 表示内圈宽度C 表示外圈宽度K 表示径向跳动(指成品)S 表示侧面的即轴向的跳动(指成品)i 表示内圈e 表示外圈a 表示装配好的轴承Kia 表示成套轴承的内圈径向跳动Kea 表示成套轴承的外圈径向跳动Sia 表示成套轴承的内圈端面对滚道的跳动Sea 表示成套轴承的外圈端面对滚道的跳动Ga 表示成品轴承的轴向游隙Gr 表示成品轴承的径向游隙T 表示成品轴承的公称高度ds 表示单一内径Ds 表示单一外径△ds 表示单一内径偏差△Ds 表示单一外径偏差dm 表示平均内径Dm 表示平均外径Fw 表示滚动体内切圆直径(指无内圈的圆柱滚子轴承)Ew 表示滚动体外接圆直径(指无外圈的圆柱滚子轴承)Kir 表示内圈一滚道对另一滚道的径向圆跳动Ker 表示外圈一滚道对另一滚道的径向圆跳动△D2s、△d2s 表示单一外圈内径、内圈外径偏差VD2p、Vd2p 表示单一径向平面内的外圈内径变动量、内圈外径变动量VD2mp、Vd2mp 表示平均外圈内径变动量、内圈外径变动量SD2、Sd2 表示外圈内表面母线、内圈外表面母线对基准端面倾斜度的变动量Sd′表示支点相距10毫米时,内孔表面母线对基准端面华侨度的变动量De 表示外沟直径△Des 表示单一滚道直径偏差(外圈)△Wis、△Wes 分别表示内、外圈单一滚道位置偏差VDep 表示径向平面内的滚道直径变动量VDex 表示轴向平面内的滚道直径变动量Ke 表示外滚道对外表面的厚度变动量SD′表示支点相距10毫米时外表面母线对基准端面的倾斜度的变动量Ki 表示内孔对滚道的厚度的变动量di 表示内滚道直径△dis 表示内圈单一滚道直径偏差Vdip 表示单一径向平面内的滚道直径变动量Vdimp 表示平均滚道直径变动量Sd′i、SD′e 表示支点相距10毫米时,内、外滚道表面母线对基准端面倾斜度的变动量Li(Le) 表示滚道母线直线度(只允许中间凸)(内、外圈)△B2s、△B4s、△B5s、△C2s、△C4s、△aos、△Bzs表示单一挡边宽度偏差VB2s、VB4s、VC2s、VC4s 表示挡边宽度变动量Si Se 分别表示推力球、向心推力球轴承内、外沟道对底面、端面的厚度变动量 Nf 9类大挡边内表面斜向圆跳动Nf′ 9类大挡边外表面斜向圆跳动Demp-Demp′表示外滚道两端平均直径之差dimp-dimp′表示内滚道两端平均直径之差dimp1-dimp2 表示内圈两滚道单一平面平均直径之差Demp1-Demp2 表示外圈两滚道单一平面平均直径之差Sim 表示中挡边对端面轴向距离的变动量Ni 推力轴承轴圈滚道的斜向圆跳动Kif 挡边对内.外表面的径向圆跳动Api 推力圆柱.圆锥滚子轴承轴圈底面的平面度Ape 推力圆柱.圆锥滚子轴承座圈底面的平面度△2β推力圆锥滚子轴承轴圈滚道圆锥角度的偏差Dw 滚子的公称直径Lw 滚子的公称长度ψ圆锥滚子的公称角度△Dwmp 圆柱滚子中部的平均直径偏差△DIWs 滚子的单一长度偏差△Dwcf 滚子的圆形偏差Dwmp-Dwmp′圆柱滚子两端平均直径之差△2Ф圆锥滚子的圆锥角偏差VDWL 分组批直径变动量VLWL 分组批长度变动量V2ψL 圆锥滚子分组批圆锥角角度变动量SDw 滚子基准端面圆跳动Kw 滚子孔对外表面的厚度的变动量Sif 内圈大挡边厚度的变动量Sef 外圈挡边内侧表面对基准端面轴向距离的变动量△cir 圆形偏差△d1mp-△dmp 表示锥孔大端实测平均直径偏差与锥孔小端实测平均直径偏差之差dimp 表示单一平面平均内径Dmp 表示单一平面平均外径△ds 表示单一内径偏差.即单一内径与公称内径之差△dm 表示平均内径偏差△Dm 表示平均外径偏差△Ds 表示单一外径偏差△Dmp、△dmp 表示单一平面内的平均外径、平均内径的偏差VDp、Vdp 表示单一径向平面内外径、内径的变动量,即最大与最小单一直径之差VDmp、Vdmp 表示平均外径、内径的变动量,即在整个测量区域内最大与最小平均直径之差△Bs 表示内圈宽度的偏差VBs、VCs 表示内圈、外圈宽度的变动量△Cs 表示外圈单一宽度的偏差Sd 表示内圈基准端面对内孔的跳动,即内孔表面母线对基准端面倾斜度的变动量 SD 表示外径表面母线对基准端面的倾斜度的变动量di 表示基本圆锥孔在理论大端的基本直径△d1mp 表示基本圆锥孔在理论大端的平均内孔直径偏差d2 表示推力球轴承双向轴承轴圈公称内孔直径△d2mp 表示推力球轴承双向轴承轴圈在单一平面平均内孔直径的偏差Vd2p 表示推力球轴承双向轴承轴圈在单一径向平面内的内孔直径变动量Si 表示轴圈滚道对底面厚度的变动量Se 表示座圈滚道对底面厚度的变动量△TS 表示实测轴承宽度的偏差(即装配高的偏差)KD2、Kd2 表示外圈内孔对外表面、内圈内孔对内圈外表面的厚度变动量2 端面磨削公差值2.1 各类型轴承内（轴）、外（座）圈按表1规定注：外圈端面除粗糙度按公称外径D查表，其它各项均按公称内径d查表。

转盘轴承加工工艺流程简介1）锻件毛坯的检查在加工前首先了解毛坯的材质、锻后状态（一般为正回火状态，查阅锻件合格证即材质书）。

其次要检查毛坯是否有叠层、裂纹等缺陷。

测量毛坯外型尺寸。

测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较准确地估算出车削加工的分刀次数。

2）车削加工2.1粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规定执行（一般切削速度为5转/分钟。

切削量为10mm~12m）m。

2.2粗车时效：轴承零件粗车完成后，采用三点支承、平放（不允许叠放），时效时间不小于48小时后才能进行精车加工。

2.3精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量0.3~0.5毫米。

2.4成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为0.2毫米。

2.5交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形。

车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型。

2.6热后精车：轴承内外圈热处理后，进行精车成工序、工艺规程同2.3、2.43）热处理一3.1滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在相应处作“ S'标记。

（有时客户要求可以渗碳、渗氮、碳氮共渗等）3.2热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200C度温度下48小时方可出炉。

以确保内应力的消失。

4）滚、铣加工一4.1对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上。

5）钻孑L—5.1划线：在测量零件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔相互差不得大于3%0。

5.2钻孔：对照图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5%06）磨削加工一6.1粗磨：采用中刚玉、软三颗粒度为36度，大气孔树脂砂轮进行磨削，线速度控制在1500转/分钟，防止滚道烧伤。

轴类零件加工工艺一、轴类零件的功用、结构特点及技术要求轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。

它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。

轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。

根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。

轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。

轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。

轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：(一)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）。

装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6~IT9）。

(二)几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。

对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。

(三)相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。

通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。

普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005mm。

四)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。

二、轴类零件的毛坯和材料(一)轴类零件的毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。

对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。

根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。

轴承滚子的加工技术一，圆柱滚子柱面加工方法现状及发展方向：圆柱滚子是滚柱轴承的重要部件，其加工质量影响着滚柱轴承的品质。

传统圆柱滚子加工方法主要有无心磨削、无心研磨和超精加工等。

在一整个滚子的加工过程中，磨削加工占总加工量的70%以上，而其中的重要工序则是对滚动面的加工。

滚动体圆柱面加工质量是滚柱轴承质量提高的一个技术瓶颈。

1.无心磨削是工件不定中心的磨削，最大的优点是无需对工件进行装夹定位，这使之能很好地用于大批量生产的场合，每个工件的安装调试时间几乎为零。

而且一旦机床调整完毕，则工件在加工过程中基本上是自行找修正的。

无心贯穿磨削是无心磨削的一种，因其具有高效的生产效率和相对低廉的生产成本，是生产圆柱滚子较为常用的方法。

无心磨削因其高效廉价是最常用的磨削手段之一。

但由于工件采用不定中心的固定方式，磨削后的工件能否改善几何形状具有不确定性，并且在加工过程中影响因素较多，需要对各种要素进行合理的调整设置。

在滚子加工中，除了较为常用的无心贯穿磨削，还有其他多种磨削方式，如: 定程磨削法，横磨法，摆头磨削法等。

2.无心研磨：研磨是一种较早出现的光整加工方法，既能用于平面加工，也适用于曲面加工。

研具在一定的压力下与被加工表面作复杂的相对运动，磨粒则在两者之间发生滑动和滚动，从而产生切削和挤压作用。

同时，研磨液中的液体与工件表面发生化学反应，这样，研磨既有机械切削作用，又有化学作用。

3.超精研加工特点: ①磨粒能保持较长时间的切削作用，所以较研磨加工切削效率高；②切削过程能自动循环，从而能自动进行粗、细、精，完整的循环；③加工时工件发热低，不会产生加工变质层。

4.磁流体磨削：目前，在某些应用中，普通钢制轴承已经无法满足要求，以氮化硅( Si3N4)、碳化硅( SiC) 为代表的工程陶瓷作为结构用材料代替以往的金属材料的应用正在各个方面取得进展。

其中，氮化硅陶瓷以其高硬度、低密度、疲劳寿命长等优点作为轴承滚动体制作材料。