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滚动轴承径间间隙大的维修方法滚动轴承是一种常见的机械元件，用于支撑旋转机器部件的重量和力。
然而，由于长期使用或不当维护，滚动轴承的径间间隙可能会变大，导致运行不稳定甚至故障。
在此提供一个全面的详细方法，以帮助您修复滚动轴承径间间隙过大的问题。
I. 问题诊断需要进行问题诊断来确定是否存在滚动轴承径间间隙过大的情况。
以下是一些常见的指标和方法：1. 观察：通过肉眼观察滚动轴承是否有明显的松动或摇晃。
2. 摇摆测试：用手摇晃旋转部件，并观察是否有异常松动或噪音。
3. 游标测量：使用游标卡尺测量滚动轴承内外圈直径，并计算径向游隙。
4. 脱离测试：将旋转部件从主轴上取下，并尝试在轴上移动以检查游隙。
如果以上任何一项指标显示出滚动轴承径间间隙过大，则需要进行维修。
II. 维修方法根据问题诊断结果，可以采取以下维修方法来解决滚动轴承径间间隙过大的问题。
1. 清洁和润滑将滚动轴承周围的灰尘和污垢清除干净。
使用适当的清洁剂和刷子清洁轴承表面，并确保彻底冲洗干净。
使用适当的润滑剂对轴承进行润滑。
根据制造商的建议，选择适合您特定型号的轴承的润滑剂，并确保正确润滑每个滚动元件。
2. 调整预紧力某些类型的滚动轴承具有可调节预紧力装置。
通过调整这些装置，可以减小径间间隙并提高运行稳定性。
查找轴承上的预紧力调整螺母或装置。
使用合适的工具（如扳手或套筒）逆时针旋转螺母以增加预紧力。
进行微小调整，并在每次调整后测试游隙大小。
3. 更换密封件密封件是防止灰尘、污垢和其他杂质进入轴承内部的关键部件。
如果密封件损坏或老化，可能会导致径间间隙增大。
在维修滚动轴承时，检查密封件的状况。
如果发现有损坏或老化的密封件，应立即更换为新的密封件。
4. 调整轴承座滚动轴承安装在轴承座上，通过调整轴承座的位置可以改变径间间隙。
使用调整螺栓或螺母来微调轴承座的位置，以减小游隙。
在调整过程中，需要小心操作，并根据制造商提供的指南进行正确的调整。
5. 更换滚动轴承如果以上方法无法解决径间间隙过大的问题，则可能需要考虑更换滚动轴承。
修理滚动轴承的方法和技巧有什么滚动轴承是大量生产的机械零件，而且制造精度要求很严，技术上专业化程度很高。
那么如果出现了故障应该怎么维修呢?以下是店铺为你整理的修理滚动轴承的方法，希望能帮到你。
修理滚动轴承的方法在对机械中轴承进行的具体维修前，维修人员需要首先对轴承进行清理与检查，以此为具体的故障维修提供依据，同时维修人员需要重视这一检修过程不会对轴承造成负面影响。
具体来说，在维修人员对轴承的清理中，这一清理需要在完成机械设备轴承润滑剂残存量与外观的记录后，选择煤油或汽油完成轴承的简单清理。
在简单清理完成后，维修人员就可以进行轴承的拆卸，这一拆卸过程中需要将轴承放置在金属网上，并应用刷子对轴承的粘着物和润滑脂进行清除，这样就能够在避免轴承直接接触脏污的同时较好的完成轴承的清理。
值得注意的是，在将轴承置于清洗油这一清理步骤中，我们需要观察清洗油状态对其进行及时更换，以此保证这一清理能够具备较高的质量。
而在机械设备轴承的清理完成后，维修人员还需要同时对轴承本身进行较为细致的检查，以此判断轴承故障所在，这一检查需要对轴承的异物、轴承游隙、轴承尺寸精度、轴承架磨损情况、配合面的状态、滚动面状态、滚道面状态等进行较为细致的检查。
如何避免轴承过早失效防止轴承过早失效的最有效的途径是尽量避免以上分析的各种因素及促成这些因素的条件：首先应该在使用前挑选轴承时，考虑到噪声的大小，刚性的大小，轴承径向裂隙的大小，转动力矩的大小等。
润滑油的选择，根据轴承的工作环境，不同的润滑介质在使用中产生不同的噪音。
比如脂润滑比油润滑噪音大的多，良好的润滑是延长轴承使用寿命的的首要条件。
使用润滑得当，可以改善运动的平稳性精度，还可以起到吸振缓冲，减轻磨损的作用。
但是，在实际的工作当中，轴承与润滑季的污染都是在所难免的。
最常用的是采用防护罩的相对运动不可能完全的防止灰尘和赃物侵入。
但是，内外圈的相对运动不可能完全的防止轴承的污染，一旦轴承被污染，润滑剂就成为噪音源，轴承因润滑不良而过热，最后导致抱死。
轴承走外圆的修理方法轴承是一种常见的机械零部件，它能够在旋转运动中支撑机械部件的重量，同时保证其运动的平稳和稳定。
然而，在使用过程中，轴承的外圆很容易受到损坏，如磨损、划伤、变形等。
这些损伤会导致轴承在运动时产生较大的震动，从而影响机械设备的正常运行。
因此，修理轴承外圆是非常重要的一项维修工作。
下面，我们将介绍一些常见的轴承走外圆的修理方法。
1. 研磨法研磨是一种常见的轴承走外圆修理方法。
在修理之前，需要先对轴承进行清洗和检查，确定修理的范围和程度。
然后，使用专业的研磨机器和磨头，对轴承的走外圆进行研磨。
在研磨时，需要注意研磨头的选择和使用，避免破坏轴承表面的平整度和粗糙度。
2. 打磨法打磨法是一种较为常见的轴承走外圆修理方法，它可以帮助去除轴承表面的杂质和磨损层。
在使用这种方法时，需要先将轴承表面进行清洗和检查，确定修复的范围和程度。
然后，使用专业的打磨机器和打磨工具，对轴承的走外圆进行打磨。
在打磨时，需要注意打磨用具的选择和使用，避免过度磨损轴承表面。
3. 复涂法复涂法是一种较为特殊的轴承走外圆修理方法，它主要适用于复杂的轴承表面损伤。
在使用这种方法时，需要先将轴承表面进行清洗和检查，确定修复的范围和程度。
然后，使用特殊的复涂设备和材料，对轴承的走外圆进行修复。
复涂法的优势在于可以使轴承表面形成一层保护膜，能够有效预防轴承表面的再次损伤。
4. 修理法对于一些严重的轴承走外圆损伤，需要采用修理法进行修复。
这种方法通常需要借助专业的设备和技术，对轴承进行部分或全部的结构修复。
修理过程中需要严格按照相关的修理规范和技术要求进行操作，确保修复后的轴承能够满足原有的性能要求。
总之，修理轴承走外圆是保证机械设备正常运行和延长轴承寿命的重要工作。
在进行修理时，需要选择合适的修理方法和设备，严格遵守相关的操作规范和技术要求，确保修复后的轴承能够满足原有的性能要求。
金蓝领技能鉴定技师论文论文题目：轴承与滑动轴承常见的故障及维修方法姓名：张国祥身份证号：准考证号：所在单位：山东省天安矿业集团有限公司轴承与滑动轴承常见的故障及维修方法姓名：张国祥单位：山东省天安矿业集团有限公司摘要：轴承故障在机床维修中占有重要地位，摸清轴承的常见故障现象有助于迅速找到故障。
轴承在维修中的常见故障，并列举了不同故障的现象以及根据现象进行故障判定的方法。
轴承的维修方式简单，通常采用直接更换的方式。
关键字：轴承滑动轴承故障机理诊断预防维修一、轴承的故障机理在大多数机械设备中，轴承是最普通的机械零件，其损坏率也相对较高，在所有机械设备故障中，轴承的故障占据着很大的比例。
轴承有着维护方便、可靠性高、起动性能好等特点，因此设备处于等速度状态时，有较高的承载力。
下面我们以滚动轴承为例分析其故障机理。
相比而言，滚动轴承比滑动轴承的径向尺寸大且减振能力比较差，机械设备处于高速状态下滚动轴承要比滑动轴承的寿命低，噪音也比较高。
其中的向心轴承的主要作用是承受径向力,其组成包括四部分，即内、外圈、滚动体与滚动体保持架。
其中内圈紧紧套在轴颈上随轴同步旋转，而外圈则在轴承座孔中。
当内外圈做相对转动的运动时，滚动体会在内圈外周与外圈内周的滚道上滚动，为防止摩擦保持架将二者隔开。
多数情况下轴承之所以会出现问题，主要是由于运行过程中密封轴套以及固定螺栓等零件松动，造成滚动体及滚动体保持架磨损，或轴承压盖，轴套等处有缝隙，水或粉尘等杂质从这些缝隙中进入轴承箱，润滑油变脏造成润滑不良，最终导致轴承的故障二、轴承在机床中的常见故障2.1滚子磨损滚子磨损常见的为滚子点蚀，出现凹坑，致使轴承在旋转过程中出现不平稳现象。
一般滚子的磨损是在轴承使用很长的时间后才会出现。
对于可拆卸的轴承，可用肉眼观测的方式直接发现滚子故障。
2.2滚子与内外圈松动轴承使用的时间过长或者由于承受较大的冲击，将导致滚子与内外圈松动。
进而引起被支撑轴在旋转过程中较大的颤动以及较大的噪音。
机械设备维修通用标准1.1紧固件1.1.1 螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠。
螺栓头部和螺母不得有铲伤、棱角严重变形或变秃。
螺孔乱扣、秃扣时，允许扩孔，增大螺栓直径。
但不能因扩孔而影响被扩工件的机械强度和工作性能。
1.1.2 螺母必须拧紧，拧紧后螺栓的螺纹应露出螺母1～3螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出长度。
1.1.3 螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超过螺纹工作高度的一半，且连续不得超过一周。
连接件螺栓的螺纹在孔内部分不得少于两个螺距。
沉头螺栓拧紧后，沉头部分不得凸出连接件的表面。
1.1.4 螺纹表面必须光洁，不得用粗制螺纹代替精制螺纹。
1.1.5 同一部位的紧固件规格必须一致，材质应满足设计要求。
主要连接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母，必须使用防松螺母或其它防松方法。
1.1.6 使用花螺母时，开口销应符合要求。
使用止动垫圈时，包角应稳固；使用铁丝锁紧时，其拉紧方向必须和螺栓方向一致，接头应向内弯曲。
1.1.7 弹簧垫圈应有足够的弹性（自由状态开口重叠部分不得大于垫圈厚度的一半）。
1.1.8 螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。
如该处为斜面时，应加相同斜度的斜垫。
1.1.9 铆钉必须不生锈，不变形，紧固有效，铆接对口不得有错动痕迹。
1.1.10 稳钉和稳钉孔相吻合，不松旷。
1.2 键和键槽1.2.1 键的表面应光滑平整，规格符合要求，四角倒棱，材质的抗剪切强度不得低于45号钢的剪切强度。
1.2.2 键和轮毂键槽规格和公差符合标准。
1.2.3 键和键槽之间不得加垫。
平键键槽磨损后，允许加宽原槽的5％。
轴及轮毂的键槽宽度应一致。
1.2.4 装配楔键和切向键时，键初打入键槽的长度，不得小于键全长的80％，不得大于键全长的95％（钩头键不包括钩头的长度）。
键与轮毂的接触长度不得小于轮毂宽度的80％。
花键的接触齿数应不小于总齿数的2/3。
1.2.5 平键键槽的中心线与轴的轴心线的平行度、平键和键槽配合公差，均应符合技术文件的规定。
设备检修验收标一、紧固件验收标准1.1螺纹连接件和锁紧件齐全，牢固可靠。
螺栓头部和螺母无铲或棱角严重变形，螺纹无乱扣或秃扣。
1.2螺母拧紧后，螺栓螺纹应露出螺母1---3个螺距。
不得在螺母下面加多余的垫圈来减少螺栓的伸出长度。
1.3同一部位的紧固件规格应一致。
主要连接部件或受冲击载荷容易松动部位的螺母应使用防松螺母（背帽）或其它防松装置。
使用花螺母时，开口销应符合要求；螺母止动垫圈的包角应稳固；铁丝锁紧螺母时，其拉紧方向应和螺旋方向一致，接头应向内弯曲。
1.4螺栓不得弯曲。
螺栓螺纹在连接件光孔内部分不少于两个螺距。
沉头螺栓拧紧后，沉头部不得高出连接件的表面。
1.5键不得松动，键和键槽之间不得加垫。
二、轴和轴承验收标准2.1轴无裂纹、损伤或锈蚀，运行时无异常振动。
2.2轴承磨损允许最大间隙不超过表3-1-1的规定：轴承磨损允许最大间隙mm2.3轴承润滑良好，不漏油，转动灵活。
无异响，滑动轴承温度不超过650C 滚动轴承温度不超过750 C。
三、齿轮验收标准3.1齿轮无断齿，齿面无裂纹或剥落。
3.2点蚀坑面积不超过下列规定：3.2.1点蚀区高度接近齿高的100%，3.2.2点蚀区高度占齿高的30%，长度占齿长的40%，3.2.3点蚀区高度占齿高70%，长度占齿长的10%3.3齿面出现的胶合区不超过齿高1/3、齿长1/2。
3.4齿厚磨损不超过下列规定：3.4.1硬齿面齿轮，齿面磨损达硬化层的80%；3.4.2软齿面齿轮，齿厚磨损为原齿厚的15%；3.4.3开式齿轮，齿厚磨损为原齿厚的25%。
3.5齿轮副啮合的接触斑点面积应符合下列规定：3.5.1圆柱齿轮，沿齿长不小于50%，沿齿高不小于40%；3.5.2圆锥齿轮，沿齿长、齿高均不小于50%；3.5.3弧齿锥齿轮，沿齿长、齿高均不小于30—50%；3.5.4蜗轮，沿齿长不小于35%，沿齿高不小于50%；3.5.5圆柱齿轮副、蜗轮副接触斑点的分布应在齿面中部，圆锥齿轮副应在齿面的中部并偏向小端。
du轴承标准-概述说明以及解释1.引言1.1 概述du轴承是一种常用的机械零部件，主要用于支撑和转动机器中的轴。
它通过减少摩擦和提供支撑来保证机械的正常运转。
du轴承具有耐磨、耐腐蚀、耐高温等特点，广泛应用于汽车、机械设备、工业生产线等领域。
本文将对du轴承进行全面的介绍和分析，包括它的定义和特点、分类和应用领域、制造工艺和质量标准等方面。
我们将深入探讨du轴承的重要性和发展前景，以及与du轴承相关的标准的重要性和影响。
通过本文的阅读，读者将能够更加全面地了解du轴承的基本知识，掌握du轴承的分类和应用领域，以及了解du轴承的制造工艺和质量标准。
希望本文能够为读者提供有价值的信息，并对du轴承的应用和标准有更深入的理解。
1.2文章结构1.2 文章结构本文将按照以下结构进行介绍du轴承的标准：1. 引言：在引言部分，将对du轴承的概述进行简要介绍，说明du轴承的重要性和应用领域。
同时，说明本文的目的是为了详细探讨du轴承的标准。
2. 正文：正文部分将分为三个小节来介绍du轴承的标准。
首先，2.1节将对du轴承的定义和特点进行详细解释，包括du轴承的结构和工作原理。
其次，2.2节将对du轴承的分类和应用领域进行阐述，包括不同类型du轴承的特点和在不同行业中的应用情况。
最后，2.3节将重点介绍du轴承的制造工艺和质量标准，包括制造过程中的关键步骤和质量控制要求。
3. 结论：结论部分将从两个方面进行总结。
首先，3.1节将强调du 轴承的重要性和发展前景，说明du轴承在现代工业中的不可或缺性以及未来的发展趋势。
其次，3.2节将探讨du轴承标准的重要性和影响，包括对产品质量和市场竞争力的影响。
最后，3.3节将对全文进行总结，重申du轴承标准的必要性，并展望未来du轴承标准化工作的发展方向。
通过以上的结构安排，本文将全面而系统地介绍du轴承的标准，从而帮助读者了解du轴承标准的重要性和实施情况。
同时，本文也将为du 轴承制造商和使用者提供参考，促进du轴承标准化工作的推进和提高du 轴承产品的质量和可靠性。
轴承通用维修标准1 滚动轴承1.1滚动轴承的常见故障：滚动轴承常见的故障主要有：脱皮剥落、磨损、过热变色、锈蚀、裂纹和破碎等。
故障的特征是：轴承温度升高、振动和噪声增大。
据统计，轴承损坏中的约60％是因为检修拆装和润滑保养不当造成过热而损坏的。
1.1.1 脱皮剥落是轴承内、外圈的滚道和滚动体表面金属成片状或粒状碎屑脱落。
这是由于轴承承受反复变化的接触应力而引起的轴承疲劳剥伤现象。
其原因是安装或装配不良，轴承箱和滚道变形、润滑不良及振动过剧等。
1.1.2 轴承磨损的主要原因是轴承滚道中落入杂物，润滑不良，装配和运行不当所致。
磨损间隙过大，要产生振动和噪声。
1.1.3 过热变色。
轴承工作温度超过170°时，硬度显著下降，承载能力降低，故轴承的工作温度通常应限制在80°以下。
过热的原因是供油不足或中断，油质不良，冷却水系统故障和安装间隙不当等。
轴承过热将使其机械性能降低，甚至变形或损坏。
1.1.4 裂纹和破碎：轴承的内外圈、滚动体、隔离圈破碎是一种恶性损坏事故，其原因是轴承与轴或轴承室配合不当、装配不良等。
1.2 滚动轴承定性检查更换用煤油将轴承洗净擦干，检查其表面的光洁度，有无脱皮剥落、刮伤、斑痕、裂纹和变形等缺陷。
若滚动轴承的工作表面出现上述缺陷之一者，应予以更换。
检查滚动轴承的隔离圈（保持架）位置是否正常，是否有松动情况。
轴承旋转是否灵活。
检查方法是用手拨动轴承旋转，然后任其自行减速停止。
一个良好的轴承在飞转时应转动平稳，略有轻微响声，但无振动；停转应逐渐减速停止，停止后无倒退现象。
隔离圈与内外圈应有一定间隙，滚动体的形状和彼此尺寸应相同。
若不符合上述要求者，隔离圈损坏、滚动卡住，有不正常的声音或手已感觉有松动者，应予以修理或更换。
1.3 滚动轴承间隙定量检查更换1.3.1径向间隙和轴向间隙1.3.1.1定量使用极限1.3.1.1.1 径向间隙：２～３倍的原始间隙；当转速Ｎ＞1500rpm 时取 2 倍；当转速Ｎ＜1500rpm 时取3 倍1.3.1.1.2 轴向窜动量：对装配间隙不可调整的滚动轴承，因受热膨胀产生轴向移动，这样因内外圈相对移动而使轴承径向间隙减小。
甚至使轴承滚动体在内外圈之间卡住，故在装配时，常将双支撑中的其中一个轴承和其端盖之间留有轴向间隙a。
a=L·α△t+0.15L——轴承间的距离α——线膨胀系数△t——轴工作温度与环境温度之差值实际应用时可按经验数据a=0.25—0.40mm。
当a＞1mm 时，应进行更换。
对间隙可调整的滚动轴承，在装配时确定调整必要的间隙，是通过轴承和其端盖之间的垫片来进行调整的，其垫片是金属的。
当a＞1mm 时应进行调整或更换。
1.3.2原始间隙、配合间隙和工作间隙1.3.2.1 原始间隙是指轴承未装配前自由状态下的间隙；轴承运转中间隙的大小对轴承的疲劳寿命、振动噪音、发热等性能影响很大，在轴承间隙选择时必须考虑：１）轴承与轴、外壳的配合，导致间隙的缩小；２）轴承工作时，内外圈的温度差导致间隙的缩小；３）轴和外壳的制造材料因膨胀系数的不同而导致间隙的缩小和增大；４）选择最适宜的工作间隙。
同一型号的轴承，根据使用场合与工况条件的不同，做成几种不同的原始间隙。
通常分为Ｃ１、Ｃ２、普通、Ｃ３、Ｃ４、Ｃ５等六种等级。
不同间隙的等级所使用的条件见表8。
1.3.2.2 配合间隙是指轴承安装到轴和轴承座后的间隙。
由于配合过盈关系，配合间隙δ1 永远小于原始间隙δ0。
其关系为：δ1=δ0-KY式中 K——配合系数，内圈紧配合时K=0.65，外圈紧配合时K=0.55；Y——配合的名义过盈。
1.3.2.3 工作间隙是指轴承工作时的间隙。
由于内、外圈温差使工作间隙小于配合间隙；又由于旋转离心力的作用使滚动体和内、外圈产生弹性变形，工作间隙又大于配合间隙。
在一般情况下，工作间隙大于配合间隙。
1.3.3 原始间隙的检查测量1.3.3.1 用塞尺测量（或用压铅丝法测量）：对于向心短圆柱滚动轴承和向心球滚子轴承等径向间隙，可以直接用很薄的塞尺测量。
测量时应把塞尺塞进滚子和套圈滚道之间，使塞尺通过或使滚动体滚过铅丝，其塞尺或被压扁的铅丝厚度即为轴承的径向间隙。
1.3.3.2 用手测试：用手拿住外圈来抖动滚动轴承一下，若间隙太大，可以感觉出来。
因为一般单列向心球轴承的轴向间隙比径向间隙大7~12 倍，抖动时很容易感觉出来。
例如，径向间隙为0.01 毫米，当用手晃动外圈时，轴承上最上一点也将有0.1~0.15 毫米的变动，很容易看出来轴向移动量。
间隙测量后，应符合表1 的规定，不符合者，应予更换。
滚柱轴承的游隙要比球轴承的游隙大。
1.4 滚动轴承的装配要求1.4.1 滚动轴承的配合要求滚动轴承内圈与轴颈配合采用基孔制,而外圈与轴承箱孔配合则采用基轴制.轴颈和轴承内圈相配时,轴应按表 2 公差选用.壳体孔和轴承外圈相配时,孔应按表3 公差选用.1.4.2 滚动轴承对轴和孔表面粗糙度和形位误差的要求为确保轴承与互配件的配合性质,应限定表面粗糙度和形位误差.如果轴颈和外壳孔的配合表面存在着圆度和圆柱度这类的形位误差,将引起轴承滚道变形,不利轴承的工作质量,也不利于配合对配合性质的要求.故轴和外壳跟轴承套圈相配合表面圆柱度误差不应超过表4 和表5 的规定.1.4.3 滚动轴承的安装要求：1.4.3.1 滚动轴承在安装前必须检查轴承组合件装配表面加工质量。
如轴和轴承箱、轴肩端面、圆柱表面、隔圈、各种垫圈、端盖和其它零件的装配表面的尺寸、几何精度、表面光洁度等，符合质量要求时，才能安装。
1.4.3.2 装配滚动轴承时，有冷装法和热装法。
冷装套管和手锤法适用于过盈不大和小型轴承，装配时施力要均匀。
热装用热油加热轴承，油温不应超过100℃。
无论冷装和热装，轴承与轴肩或轴承座挡肩应紧靠，并与转轴中心线垂直，在轴上不应有晃动和偏斜。
轴承盖与垫圈必须平整，并均匀地紧贴在轴承端面上。
如设备技术文件规定有间隙，应按规定留出。
1.4.3.3 在装配间隙不可调整的滚动轴承时，在双支承滚动轴承中，其中一个轴承和侧盖间应有间隙，以避免轴在温度增高时伸长而产生轴向移动，使轴承内外圈位移卡住滚珠或滚柱。
轴承和侧盖间的间隙δ由下式确定：δ=12*10-6 *△t*L+0.15式中δ——轴承端面与侧盖间的间隙（毫米）；△ t——轴工作温度和环境温度最大可能的差值（℃）；L——轴承间的距离（毫米），一般情况间隙值取0.2~0.4 毫米。
1.4.3.4 各种可调整间隙的轴承，其轴向间隙值应根据轴承类型和轴承端盖的结构，予以调整（表7）。
附图2-1 所示是三种调整单列圆锥滚子轴承间隙的方法，可供参考。
附图2-1a)靠补偿垫调整，b)靠调整螺钉， c)靠螺纹套的本身调整。
b、c 两种方法较a 简单，但调整间隙量大小的控制上不如a 精确。
1.4.3.5 推力轴承的夹圈有紧圈和活圈之分，紧圈与轴一般为过渡配合，活圈与壳体一般为间隙配合，安装较容易。
安装时应检查紧圈与轴中心线垂直度。
推力轴承在安装中也应调整好轴向游隙，高速运转的推力轴承还应适当加以预紧，以防止滚动体因惯性力矩引起滑动。
1.4.3.6 滚动轴承装在对开式轴承座上时，轴承盖与轴承座的结合面应无间隙；轴承外圈与轴承座两侧间为防止卡紧而留出楔形间隙的宽度及深度，一般应符合表8 要求。
1.4.3.7 一般滚珠轴承的紧力不大于0.02 毫米，特别对于游动轴承不可过大，以免失去游动作用。
但若紧力过小或有很大间隙，则会引起轴承外圈转动造成磨损及剧烈振动。
1.4.3.8 轴承安装后，用于旋转轴，轴承应轻快灵活，无卡住和无异常现象。
如果转动不灵活，应该查明原因并进行消除。
转动不灵活的可能原因是：轴装得不正；轴承的外壳紧力过大；轴封填料与轴的摩擦力过大；轴和轴承外壳的加工对现有配合不适当；轴承径向间隙较小；轴承内部有泥垢、铁屑等杂物；轴颈或轴承外壳的凸肩与轴的中心线不垂直等。
1.5 滚动轴承的代用在工业设备检修中，特别是在抢修中，因事前预计不足，备品短缺，同时又急于恢复生产，这就容易出现轴承的代用问题。
1.5.1 滚动轴承的代用原则：根据滚动轴承尺寸特点，在不改变机器壳体（或轴承座）上与滚动轴承外套配合孔的尺寸；或不改变轴上与滚动轴承内套配合的圆柱面的尺寸的情况下，应注意下述原则：1.5.1.1 选用的代用轴承的工作能力系数c 和容许静载荷Q 要尽量等于或接近原配轴承的数据，这样就不至于使用代用轴承的工作寿命受到影响。
1.5.1.2 选用的代用轴承的每分钟允许极限转数要等于或高于原配轴承在机器设备中工作时的实际转数。
这也是保证代用轴承的工作寿命的因素之一。
1.5.1.3 选用的代用轴承的精度要等于或高于原配轴承的精度等级，这样就不会使进行轴承代用的机器设备的精度受到影响。
在工业锅炉的辅机中使用的滚动轴承大多数是G 级（即普通级）精度，因此，在这种情况下，精度等级的考虑就显得次要了。
1.5.1.4 采用镶套的方法进行轴承代用时，要保证套的内外圆柱面的同轴度，这是保证代用轴承的精度的重要因素。
在加工套时，要正确地选择配合公差。
1.5.2 滚动轴承的代用方法：1.5.2.1 直接互相代用。
在大部分滚动轴承代号中凡是最后三位数字相同的滚动轴承，虽然它们的结构、类型不相同，但其内径、外径和厚度尺寸是完全相同的。
这样在考虑工作能力系数c 、容许静载荷Q、允许极限转数的许可条件下，就可以不需要任何加工即可安装代用。
1.5.2.2 镶套代用。
根据具体的生产实践和上述原则，可以用内径镶套代用、外径镶套代用的办法。
1.5.2.3 轴向加垫代用或用两套轴承代一套轴承。
当选用的代用轴承的内径和外径与原配轴承完全相同，只是厚度比原配轴承薄时，在上述原则的允许情况下，就可采用轴向加垫代用的方法。
如果轴承座和轴的装配关系许可，也可用两个轴承代一个轴承。
即内、外径相等，代用轴承的厚度等于或小于原配轴承厚度的1/2 时，采用“二代一”或以“宽代窄”。
1.6 滚动轴承的润滑滚动轴承的润滑方法应根据轴承类型、尺寸和运转条件来决定，低速时采用脂润滑；高速时采用油润滑，特殊情况下也可用固体润滑。
设备上的润滑方式在设计时都已确定，应按设计要求进行润滑。
当有的设备没有具体规定时，可根据下列公式：dn =d * n式中 d——轴承内径（毫米）；n------转速（转/分）；dn ——表示轴承的速度界限。
算出dn 值后，可查表9 确定润滑方法。
用润滑脂时，轴承工作温度必须低于润滑脂滴点 10~20℃；轴承速度高应选择针入度大的润滑脂，负荷越大针入度应越小。
温度较低，环境潮湿应选钙基润滑脂；温度较高，环境干燥应选钠基润滑脂；温度高又潮湿可选钙钠基润滑脂。
轴承中加润滑脂的梁不宜过多，一般充满1/3 ~ 1/2 空间为宜。
