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井巷爆破理论与技术工业炸药—铵梯炸药（硝铵炸药）分为煤矿、岩石、露天三类。
岩石硝铵炸药、煤矿硝铵炸药一般均制成直径27㎜、32㎜、35㎜、38㎜，重100g、150g、200g的药卷。
岩石硝铵炸药有效使用期限为6个月，煤矿硝铵炸药有效使用期限为4个月。
井巷掘进的爆破作用指数一般选在0.8～1之间，掏槽眼可以稍大于1。
炮眼利用率—实际爆破深度与炮眼深度之比。
光面爆破的质量标准规定如下：1、围岩面上留下均匀眼痕的周边眼数应不少于其总数的50%；2、超挖尺寸不得大于150㎜，欠挖不得超过质量标准规定。
3、围岩面上不应有明显的炮震裂缝。
4、爆破单位体积岩石所需炸药和雷管的消耗量要低，炮眼利用率应达到85%以上。
炮眼布置与施工炮眼要按照以下要求施工：1、所有周边眼应彼此平行，其深度一般不应比其它炮眼深。
2、各炮眼均应垂直于工作面。
实际施工时，周边眼不可能完全与工作面垂直，必然有一个角度，根据炮眼深度一般此角度应取3°～5°。
3、如果工作面不齐，应按实际情况调整炮眼深度和装药量，力求所有炮眼底均落在同一个横断面上。
4、开眼位置要准确，偏差值不大于30㎜,。
对于周边眼开眼位置均应位于井巷断面的轮廓线上，不允许有偏向轮廓线里面的误差。
光爆掘进有两种施工方案，即全断面一次爆破和预留光爆层分次爆破。
全断面一次起爆破时，按起爆顺序分别装入多段毫秒电雷管，起爆顺序为：掏槽眼→辅助眼→崩落眼→周边眼，多用于小断面巷道。
光爆层刷大爆破导硐在大断面巷道和硐室掘进时，可采用预留光爆层，分次爆破水平岩巷施工钻眼爆破掘进工作面的炮眼，按其用途和位置可分为：掏槽眼、辅助眼、周边眼三类，其爆破顺序是必须延期起爆，即先掏槽眼→辅助眼→周边眼。
一、掏槽眼按掏槽眼的方向可分为：斜眼掏槽、直眼掏槽和混合式掏槽。
1、斜眼掏槽可分为单向和多向两种。
○1单向掏槽如图a所示扇形掏槽，软岩中可用。
○2多向掏槽法—包括楔形掏槽和锥形掏槽，其中以楔形掏槽应用最为广泛。
浅析煤矿井巷施工技术中光面爆破技术的应用[摘要]光面爆破技术是一种能够对岩体表面开挖的轮廓进行控制的爆破技术，现如今正广泛应用于煤矿井巷施工作业当中。
光面爆破有三种类型，每种类型都有其特色。
本文基于煤矿井巷施工的特点，分析了光面爆破技术的三种类型，并就其应用提出了几点注意事项，旨在提高光面爆破的施工有效性。
[关键词]煤矿井巷光面爆破类型应用上世纪50年代，光面爆破技术在加拿大首次使用之后，其反响极大，并迅速被各国引进，作为岩层爆破的主要手段之一。
随着科学技术的不断提高以及施工工艺的不断完善，光面爆破技术已经能够成功应用与我国煤炭开采中，为矿井施工提供有力技术保障。
然而，由于发展时间并不长，因此这种爆破技术在部分井巷施工中仍存在一些问题，需要研究人员与施工人员不断改进。
1光面爆破的类型1.1轮廓线钻眼法这种方法是沿着事先划定好的爆破轮廓线打下紧密相邻的炮眼，但虽说是炮眼，里面是不装有炸药的。
接着，在打下炮眼的部位再钻一排装有炸药的炮眼并进行爆破。
这种爆破方式有效减少了对需要爆破部位的直接力度影响，通过炸药爆炸时产生震动的扩展来将岩体较弱的一面“切开”，使切面保持平整性与稳定性。
目前煤矿施工使用这种方式还比较少，因为在施工工程方面，由于需要打两排炮眼，会造成时间以及人工上的浪费。
1.2预裂爆破法这种方式与轮廓线钻眼法相似，通过在岩体上开凿平行方向的炮眼，通过在数量、间距等方面的合理测算来使爆破之后钻孔之间形成已经贯通的缝隙，将需要割掉的部分与原有岩体分离开来。
由于裂缝在之前就已经形成，因此在二次爆破的时候，能够保障用少量炸药就可以轻松爆破，不会对原有岩体造成损坏。
这种爆破技术能够让原有岩体形成光滑表面，一般适用于在结构上比较完整的岩体或是深眼爆破。
1.3光面爆破法这种方法在工作原理上与预裂爆破相反，炮眼是最后起爆的，这种方式在隧道中经常出现，并且由于其工作特性，炮眼在总数上比较少，也能够减少资金的花费。
煤矿巷道光面爆破参数选择在快速掘进中的作用摘要：本文浅析煤矿巷道光面爆破的效果影响、光面爆破机理、参数计算，以及工程应用实例的效果。
关键词：光面爆破参数选择快速掘进煤矿巷道一、引言在煤矿巷道的开挖过程中，其光面爆破是一种使爆出的新壁面保持平整而不受明显破坏的爆破技术，又称为周边爆破和轮廓爆破。
要实现快速掘进，主要是从凿岩机具、爆破参数、施工组织等方面优化设计，从而达到快速掘进的目的。
二、巷道光面爆破的效果影响巷道光面爆破，一般都根据“进尺在掏槽，成型在周边”的爆破思想进行，其周边爆破则是快速掘进中非常重要的一个环节。
如何提高周边爆破的质量，严格影响着巷道的进度。
而目前大多煤矿的巷道掘进，存在周边爆破超挖现象严重，这样既给喷浆造成很大的压力，又在一个正规循环内，所有的工序不能完成或喷浆占用过多的时间，严重影响巷道掘进速度。
光面爆破效果较好时，半眼残痕率达到50%，就不仅节约了工程材料，而且也减少了喷浆的工程量。
与此同时，爆破不会产生或很少产生爆震裂隙，新岩面保持原有的稳定性，能有效保证施工安全，为快速施工创造条件。
再者，新岩壁的平整，岩面上的应力集中现象也减少，最有利于通风。
三、巷道光面爆破机理光面爆破实质上就是在设计断面的轮廓线上布置间距较小、相互平行的炮眼，控制每个炮眼的装药量，选用低密度和低爆速的炸药，采用不耦合装药，同时起爆，使爆炸作用刚好产生炮眼连线上的贯穿裂缝，并沿各炮眼的连线，将岩石崩落下来。
这种破岩机理，存在着不同的观点和学派，常见的观点主要有应力波干扰理论和应力波与爆生气体共同作用理论。
对于应力波干扰理论来说，当两个平行抛空在岩石中爆炸时，各自产生以装药轴线为中心而向四周扩展的柱面应力波，并引起质点运动。
在应力波峰相遇处，由于质点受到来自两炮孔径向应力的作用，而在炮孔连线上下相应的质点，则产生大小相等、方向相反的合拉应力作用，故沿炮孔连线上出现受拉面。
当此处合力超过该处岩石的极限抗拉强度时，岩石破坏，就形成断裂面。
光面爆破是一种控制巷道轮廓较好的爆破方法，它是国内外广泛使用的一项新的爆破技术。
其主要优点是：巷道爆破后巷道成型规整，超挖量小；不产生或很少产生炮震裂缝，对围岩扰动小，利于巷道稳定；出渣量少、衬砌材料减少，经济合理。
因此，随着锚喷支护新工艺的推广使用，光面爆破已成为一种配套技术。
（一）光面爆破一般应达到如下三个标准（1）爆破后，周边留下的眼痕数应不少于其总数的50%；（2）超挖尺寸不得大于150mm，欠挖不得超过质量标准规定；（3）岩石上不应留有明显的炮震裂缝。
光面爆破的实质是：控制炸药的爆炸能量，减弱其对围岩的破坏作用，合理利用相邻周边眼爆炸冲击波的动力作用和爆破气体的静力作用，在其相邻周边眼的连线上产生有效的裂缝，将岩石切割破坏。
从上述光爆作用原理可知，为达到良好的光爆效果，必须合理选取光爆有关参数，如周边眼距、最小抵抗线、药卷直径、装药结构和起爆时间等。
（二）光面爆破参数（1）周边眼布置周边眼的最小抵抗线和眼距是光面爆破的两个主要参数，二者之间有一个合理的比例关系，并随岩石性质的不同而相应变动，同时还要考虑眼深和装药结构的影响。
根据试验，一般可依岩石情况不同，按下式选择K=E/W (3-12) 式中E——周边眼距，一般取400～600mm，在拱顶两侧(靠近拱基处)，岩石对爆破的夹制作用较大，眼间距应适当减少，在裂缝节理发育或层理明显的岩层中，眼距也应适当减少，同时还要减少装药量；W——最小抵抗线，mm；K——炮眼密集系数，一般取0.8～1.0，硬岩中取大值，软岩中取小值。
（2）药卷直径根据国内外经验，药卷直径与炮眼直径之比，在缓冲爆破作用方面，有着密切的关系。
小直径药卷不但其爆炸性能低，而且由于它与炮眼间有较大的空隙，缓冲了爆轰波对岩石的冲击作用，减轻了对围岩的震裂破坏程度。
关于不耦合系数，我国目前多采用的炮眼：直径在40～42mm左右，小药卷直径一般为25mm，因此不耦合系数为1.6。
随着炸药性能的改进，小药卷直径还可以变小(但不能小于该炸药的临界直径)，以便进一步提高光爆效果。
隧道施工光面爆破参数选择与质量控制措施隧道施工最基本的任务是破碎岩体，以形成一个符合设计要求的断面，然后对隧道内部进行支护。
隧道内岩体的破碎，施工中常采用钻眼爆破掘进和掘进机掘进两种方法。
其中，钻眼爆破掘进占绝大多数。
钻眼爆破掘进的方式又分为普通爆破和光面爆破。
目前，在岩层比较稳定、层理和节理不发育，以及围岩比较完整的地质条件下，在隧道施工中应用光面爆破，是较为普遍的一种爆破方法。
一、光面爆破光面爆破也称密眼小炮爆破，是通过合理地选择各种爆破参数，在设计断面的轮廓线上布置间距较小、相互平行的炮眼，严格控制每个炮眼的装药量，选用低密度和低爆速的炸药，采用不耦合装药，同时起爆，使炸药的爆炸作用刚好产生炮眼连线上的贯穿裂缝，并沿各炮眼的连心———隧道轮廓线，将岩石崩落下来，这种人为控制爆破方法称为光面爆破。
光面爆破能使隧道围岩不产生或产生很少的爆震裂缝，保护了围岩的完整性，提高了围岩的稳定性和自身的承载能力，达到了安全可靠的目的；使隧道成形规整，尺寸达到设计要求，减少超挖或欠挖，节省因超挖、欠挖而增加的工程量和费用，提高工程速度和质量；光面爆破还能节省大量材料，降低了支护费用和在服务年限内的隧道维修费用。
二、光面爆破参数的选择爆破参数的选择直接影响着光爆效果，只有合理选取，才能达到围岩既不严重被破坏，又在周边眼间形成贯通裂缝，把光面层整齐地切割下来。
其主要参数为不耦合系数、炮眼间距、炮眼密集系数、起爆时差、炮孔装药量。
1、不耦合系数不耦合系数是指炮眼直径与装药直径之比，它反映炸药与孔壁的接触情况。
不耦合系数选取的原则，是使作用在孔壁上的压力低于岩石的抗压强度，而高于抗拉强度。
一般情况下，光面爆破采用的不耦合系数为1.5~2.5。
由于岩石的极限抗拉强度一般仅为岩石极限抗压强度的1/10~1/40，因此，随着不耦合系数的增大，爆轰波经空气压缩传递作用时间延长，炮孔周壁上的切向最大应力急剧下降，这种空气间隙即起到降低爆轰波强度的缓冲作用，而不易产生孔壁破碎现象。
4.光面爆破设计光面爆破是井巷掘进中的一种典型的控制爆破方法，目的是使爆破后留下的井巷围岩形状规整，符合设计要求，表面光滑，损伤小，稳定性强。
光面爆破只限于断面周边一层岩石(主要是顶部和两帮)，所以又称为轮廓爆破或周边爆破。
在井巷掘进中应用光面爆破具有以下优点：(l) 能减少超挖和出岩量，特别是在不稳固岩石中更能显示其优点。
(2) 对井巷围岩的炮震扰动范围小，相应的炮震裂缝少；可有效地减少应力集中引起的塌方，减少落石和危险断面，避免事故发生和人员伤亡；改善作业环境，增加施工的安全性，并能减少爆破后的排险时间，提高施工速度，特别是在岩性不良地段，效果更为显著。
(3) 巷道轮廓外裂隙范围较小，对围岩强度破坏不大，提高了巷道的稳定性，不需要或很少需要加强支护，减少了支护工作量和材料消耗。
(4) 能加快巷道掘进速度，降低成本，保证施工安全。
4.1光面爆破参数设计光面爆破掘进巷道或隧道时有两种方案，即全断面一次爆破和预留光爆层分次爆破。
全断面一次爆破时，按起爆顺序分别装入多段毫秒电雷管或非电塑料导爆管起爆系统起爆，起爆顺序为：掏槽眼-辅助眼-周边眼，多用于掘进小断面巷道。
在大断面隧道或巷道掘进时，可采用预留光爆层的分次爆破，这种方法又称为修边爆破。
其优点是可根据最后留下光爆层的具体情况调整爆破参数。
这样可以节约爆破材料，有利于提高光爆效果和质量。
其缺点是隧道或巷道施工工艺复杂，增加了辅助时间。
根据我们矿山的实际情况，我们选择了全断面一次爆破的方法。
4.2光爆孔的长度为了保证光面爆破的良好效果，除了根据岩层条件、工程要求正确选择光面爆破参数外，精确钻凿钻孔极为重要。
由于凿岩器具及光面爆破钻孔的技术要求，光爆孔的长度应该适中，不应该过长或者过短。
如果光爆孔长度过短，整个掘进循环次数相对增加，效率降低，炸药、雷管、导爆索等材料消耗过多，出现“接茬”等现象，最终光面爆破平滑度降低。
如果光爆孔长度过长，钻孔的精确度不好掌握。
煤矿井巷施工中的光面爆破技术分析【摘要】随着煤矿井巷施工的重要性不断提高，引进先进的光面爆破技术可以有效的提高其施工质量。
光面爆破技术主要是通过对其爆破的方向和范围给予合理的控制，以确保爆破后的岩面平整光滑，进而减少了支护和超、欠挖的工作量，提高了巷道岩壁的稳定性。
本文将会针对煤矿井巷中光面爆破技术的原理、特点、基本要求以及应用分析等给予介绍，为工程的顺利实施提供借鉴。
【关键词】煤矿；井巷施工；光面爆破技术在进行煤矿开采过程中，巷道的服务年限一般在10年以上，导致巷道需要承受较大的压力。
对于这种类型的巷道，在进行施工的过程中，施工的设计和施工工艺的选择会对施工进度及施工质量产生较大的影响，同时决定了巷道的最终使用寿命。
如今，在我国各大煤矿中，基本上都采用了中深孔光面爆破施工技术，其不仅降低了作业时间，而且还有效的提高了施工质量和巷道的使用寿命。
1.光面爆破技术的基本原理光面爆破技术的设计及原理主要是在岩石抗劈能力的基础上，选择合适的爆破参数和施工工艺以确保光面爆破沿着巷道的周边劈裂开来，而且不会对井巷周边的围岩产生任何破坏的爆破方法。
该方法主要是在预订爆破线上设置一排周边眼，选择合理的间距，并且抵抗线一般要选用弱性装药结构，即炮眼孔中的炸药不能装的太满，炮眼孔之间还要存有一定的空隙，以保证所有的炸药都能够在最后一起爆炸，这样做可以使相邻炮眼之间的岩体依靠破坏冲击波形成合理的轮廓裂缝。
由于炮眼孔壁上的炸药一般采用的是弱性装药，爆破阶段能够确保岩层沿着周边炮孔连续断裂下来，其不仅提高了围岩的稳定性和整体性，而且还尽可能的确保了围岩的完整性，提高了巷道施工的安全系数。
随着我国煤矿巷道施工的不断发展，光面爆破技术的引进可以有效的提高巷道的施工质量。
在巷道的实际施工过程中，光面爆破具有一定的技术优势，可以有效的避免井巷施工过程中的超挖和欠挖现象，大大节省了施工时间和施工成本，提高了施工速度和整体质量。
煤矿井巷实施光面爆破之后，在井巷的四周会形成一个光滑平整的边壁，从而确保井巷的断面满足井巷轮廓的要求，并且提高了井巷围岩自身的完整性和承载力，通过采用光面爆破技术，不仅可以避免爆破过程中对围岩造成较大的破坏，而且还能提高井巷的稳定性，提高井巷的整体寿命。
隧道光面爆破参数的选用隧道光面爆破是一种通过光学爆破技术来实现隧道开挖的工程方法。
它具有施工速度快、破碎效果好、环境污染小等优点。
在进行隧道光面爆破参数选择时，需要综合考虑各种因素，包括岩石性质、材料爆炸参数、装药类型、装药布置等。
一、岩石性质岩石性质是选择隧道光面爆破参数的重要因素。
不同的岩石具有不同的抗压强度、硬度和断裂特性，需要根据实际情况进行选择。
通常情况下，抗压强度较高的岩石适合选择较大的装药量和较高的爆炸能量，而抗压强度较低的岩石则适合选择较小的装药量和较低的爆炸能量。
二、材料爆破参数光面爆破所使用的材料爆破参数主要包括爆破能量、装药密度和装药比例。
爆破能量是指单位体积爆炸材料的能量，它直接影响到破碎效果。
装药密度是指单位体积装药的质量，一般情况下，装药密度越大，能量传递越容易，爆破效果越好。
装药比例是指爆炸材料中炸药和引爆剂的比例，不同的装药比例对爆破效果也有一定的影响。
三、装药类型装药类型主要包括炸药、引爆剂和其他辅助爆破材料。
炸药是产生爆炸能量的主要组成部分，也是影响爆破效果的主要因素。
不同的炸药具有不同的爆炸速度和能量释放特性，需要根据实际需要选择。
引爆剂是引爆炸药的物质，一般需要选择具有较高的敏感性和可靠性的引爆剂。
其他辅助爆破材料主要包括增塑剂和憎水剂等，它们的选择需要根据实际需要进行。
四、装药布置装药布置是指在岩体上进行装药的位置、形式和方式等。
合理的装药布置可以使爆破能量得到最有效地传递，提高爆破效果。
一般情况下，装药布置要遵循均匀分布、高能量集中、对称布置等原则，同时考虑岩石的断裂特性和实际施工情况进行选择。
综上所述，隧道光面爆破参数的选择是一个复杂的过程，需要综合考虑岩石性质、材料爆破参数、装药类型和装药布置等因素。
只有根据实际情况合理选择参数，才能保证施工的安全性和效率。
在实际应用中，还需要根据具体情况进行不断调整和优化，以达到最佳的爆破效果。
井巷光面爆破主要参数及效果分析
在井巷工程开挖过程中,为了保持巷道围岩的稳定,减少支护作业工程量,加快施工进度,常采用光面爆破。
实际爆破设计与施工中未考虑爆破对岩石的损伤,使岩石的力学参数发生变化,出现超挖或产生大量的爆震裂隙。
为控制开挖质量,减少爆震裂隙,并把爆破对围岩的损伤控制在最小范围,探讨了光面爆破主要参数与爆破效果的关系。
一、光面爆破技术
光面爆破技术,通过科学设计爆破参数、合理布置炮孔位置、有效控制炮眼装药量(选用低密质和)、低爆速炸药采用不耦合装药的基础上,合理地利用炸药能量,使爆破后留下的巷道轮廓较为平滑,通常可在新的巷道壁面上残留清晰可见的钻孔壁痕迹。
光面爆破能降低爆破对围岩的损伤,使巷道产生很少的爆震裂隙,保持巷道围岩的强度和完整性,使巷道成型规整,尺寸符合设计要求,减少超挖或欠控,达到优质安全的目的。
光面爆破与普通爆破相比减少超挖率15%～25%,能节省大量材料,提高工程质量,减少提井、装运费用,实现优质高效。
二、光面爆破主要参数
为获得良好的光面爆破效果,除了选择低密度、低爆速、高体积威力的炸药外,对光爆参数的合理选择也非常重要。
主要参数有:不耦合系数、炮眼间距、炮眼密集系数、炮眼装药密度、装药量、起爆间隔时间、堵塞长度与起爆顺序等。
1.不耦合系数
不耦合系数是炮眼直经与药卷直径之比,实际生产中不耦合系数应根据钻孔施工质量、地质条件等因素综合考虑确定,一般不耦合系数选取应使爆破后炮孔内压力低于岩壁抗压强度,高于抗拉强度,不耦合系数增大使爆轰波压缩传送作用时间延长,炮孔壁的切向应力下降,起到缓冲、减少孔壁损伤破碎。
岩石极限抗拉强度与抗压强度为1/10～1/40时,通常在1.2～1.68选取。
2.炮眼间距
炮孔间的贯通是通过拉应力来实现的,为保证相邻炮孔之间顺利贯通,炮孔间连线上每一点的切向拉应力均不能小于围岩的抗拉强度。
如果孔距选择过小,由于相邻两孔起爆时差的存在,容易出现“空孔效应”即其中一个孔由于先爆而使应力集,中,产生的裂纹可能使保留岩体出现压碎现象,而且容易出现大块。
如果孔距过大,应力波叠加后的拉应力小于炮孔连心线面上岩石的抗拉强度,则只形成两炮孔各自的径向裂缝,难以形成贯通裂缝及平整的开裂面。
因此,合理的炮孔间距应根据围岩性质、节理裂隙发育程度、炸药性质、不耦合系数等来确定,一般最小抵抗线应大于炮眼间距,以确保炮眼之间裂隙贯通。
施工经验表明,炮眼间距一般为炮孔直径的10～20倍。
3.炮眼密集系数
相邻两炮眼间距L与最小抵抗线H的比值为炮眼密集系数F,相邻炮眼密集系数(F)过大时,炮孔间距过大,两炮孔就会各自形成单独的爆破漏斗,爆破后可能在炮眼之间的岩壁表面留下岩埂,造成欠挖;反之,两炮眼装药距离过近,大部分能量用于抛掷岩石,就会在两眼之间形成超挖,造成凹坑,实践证明F一般取0.8～1.3,爆破后效果较好。
4.炮眼装药密度、装药量
炮眼装药量取决于要求爆破岩石的体积、爆破类型等。
为减少爆震裂隙,光爆孔内多采用爆速低、温度低、密度低、稳定性强的低猛度炸药。
在保证周边眼(轮廓眼)爆破后裂缝沿相邻炮孔联心线贯通的前提下,每个炮眼应严格控制装药密度和装药量,药量愈少愈好。
装药量越大,产生的破碎范围越大,不仅使爆轰气体的压力增大,爆轰波与爆轰气体压力的作用时间也延长,加大了岩石的损伤程度。
装药量应根据岩性决定,一般中硬岩选取120～150g/m,软岩减少,硬岩增加。
5.起爆间隔时间
在实施光面爆破时,起爆时差越短,壁面越平整,光面爆破效果越好,如周边眼同时起爆,贯穿主裂缝周边炮眼的连心线将形成最早,其裂缝形成后,周围岩体内应力下降,从而抑制其它方向裂缝形成和扩展,此时
形成的半边孔壁痕迹良好。
一般起爆时间间隔控制在10ms内,炮孔间应力叠加明显,有利于贯通裂缝的形成,可视为同时起爆。
6.堵塞与起爆顺序
堵塞的目的是为了提高爆炸能量利用率,良好的堵塞可以防止爆轰气体过早地从炮眼冲出,保证在岩石破裂之前使炮眼内保持高压状态,增加炸药利用效率,更主要的是加强爆轰气体在孔底的静态压力作用,使炮孔贯穿裂缝以下的岩石与原岩分离。
一般在堵塞良好炮孔中,爆后壁面光滑平整,殉爆距离显著提高。
使用爆速较低炸药时,光面爆破效果尤为显著。
现场炮眼堵塞一般采用砂和泥的混合物,堵塞长度一般为孔径的15～25倍,专家们研究认为浅堵塞效果最好,具体堵塞长度应视岩石和炸药性能而定。
炮眼起爆顺序一般为掏槽眼,辅助眼其次,最后周边眼,周边眼必须选用相同的起爆段数,且起爆时间不宜超过10ms。
三、爆震裂隙
减少爆震裂隙需要结合岩层性状、围岩性质等工程条件,合理布置掏槽眼和辅助眼,使爆破形成的自由面能满足光面爆破的要求,即使周边眼爆破后对巷道围岩产生抗拉抗压作用保持一致,并最终按设计要求的方向产生主裂痕。
生产实践表明,光面爆破由于采用了不耦合裝药结构,药包爆轰后,炮眼壁受到的爆轰压力显著降低,当炮孔内压力低于岩石动态抗压强度时,在炮眼壁上就不至于造成“压碎”破坏,此时,爆轰引起的应力波在炮眼孔壁上造成的应力状态和钻眼时相似,只能引起少量的径向细微裂隙,裂隙的数目和范围与不耦合系数和装药量有关。
一般在钻孔直径一定时,不耦合系数值愈大,药量愈小,除主裂隙外其它细微裂隙的数目和长度与药量成正比。
光面炮眼组同步起爆时,在炮眼的导向作用下,沿相邻两炮眼联心线的径向裂隙得到优先发育,炮眼中的爆炸气体在气楔作用下将这些径向裂隙扩展成为贯通裂隙,最后形成光面,从而减少了其它方向上爆震裂隙的生成。
光面爆破的目的是减少超挖,降低爆破对围岩的损伤。
由于岩石性质不同及爆破过程的复杂性,在井巷爆破施工时,应分析被爆岩石的
地质条件,并参考国内外相关施工经验,确定出科学合理的光面爆破参数,以达到理想的爆破效果。
