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配电箱技术指标规范及要求配电箱(柜)技术指标规范及要求1、一般要求：、配电箱(柜)的所有技术指标必须符合规范及设计要求。
生产人应明确生产的产品执行的标准（国家标准GB7251、行业标准、企业标准），并根据所依据的标准提供相应的国标、行标或企标（企业标准应高于国标或行标）。
、所有的电气元件及技术参数必须符合设计要求，如需更改必须按正规工程资料表格的要求填写并经设计院、建设单位、监理、施工单位及厂方代表共同签字认可。
否则由此产生的损失由供货单位负责。
、根据本工程图纸选有代表性的暗装箱、明装箱、配电柜生产样品，完后通知建设单位、监理、施工单位有关人员验收通过后，方可全面生产。
2、箱（柜）体部分：配电箱（柜）的板材的各种指标必须符合国家的有关要求。
所有配电箱（柜）要求采用符合国家标准的冷轧钢板。
落地柜用2.0mm厚冷轧板制作，照明配电箱及控制箱大于等于1200mm的用2.0mm厚冷轧钢板、小于1000mm的用1.5mm厚冷轧钢板制做。
二层底板需用2mm厚冷轧板。
落地柜配活顶盖，配电箱开敲落孔。
配电箱（柜）要求二层门，二层底板与箱体（柜）体之间的安装螺栓不小于M5，二层底板返边与箱底不小于20mm。
PZ30箱配电箱采用按锁,非标箱箱（柜）采用通用锁,每把锁配两把钥匙。
配电箱（柜）的金属部分：包括电器的安装板、支架和电器金属外壳等均良好接地，配电箱（柜）的门、敷板等处装设电器，并可开启时以裸铜软线穿透明塑料管与接地金属构架可靠连接。
、暗装箱箱体板厚低于的在箱体左侧背后附一根通长--40×4镀锌扁钢，两端各长出箱体15cm。
箱体板厚大于3mm的在箱体左侧背后上、下两端各焊（镀锌扁钢与箱体焊接时的焊接长度要符合规范要求）一根--40×4镀锌扁钢，超出箱体15cm。
暗装箱左、右两侧的中间上下各10cm处各敷设一根L40×4×50角钢（已备安装时固定箱体使用）。
、配电箱体（柜）体型号、材质、颜色由建设单位确定。
电池箱标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：电池箱标准电池箱是用来容纳电池的外壳，其设计和制造需要符合一定的标准，以确保其安全性、可靠性和性能。
在实际生产中，制定统一的电池箱标准对于保障电池箱质量、提高生产效率、降低成本具有重要意义。
本文将探讨电池箱标准的制定原则、内容和意义。
一、电池箱标准的制定原则1. 安全性：电池箱是容纳电池的外壳，一旦发生漏电或短路等故障，可能会导致火灾、爆炸等严重后果。
电池箱标准的制定首要原则是确保其安全性，包括材料选用、结构设计、防护措施等方面。
2. 可靠性：电池箱是电动车等电池应用产品的重要组成部分，其可靠性直接影响整车性能和安全。
制定标准时需考虑电池箱的耐久性、抗震性、防水性等指标，以确保其在各种环境下都能正常工作。
3. 兼容性：电池箱标准应考虑到不同厂家、不同型号的电池之间的兼容性，以便实现电池的互换和组合。
这有利于降低生产成本、提高生产效率，同时也满足消费者的个性化需求。
4. 环保性：电池箱在使用过程中会产生大量废旧电池，因此标准制定时应考虑其环保性，要求使用可回收材料、方便拆解、易回收的设计，减少对环境的污染。
5. 标准化：制定电池箱标准的最终目的是为了实现标准化生产，提高整个产业的水平和竞争力。
标准的制定应当遵循国际通用规范和行业标准，以确保电池箱在国际市场上具有竞争力。
1. 尺寸和结构：电池箱标准应包括电池箱的尺寸、结构和安装方式等内容，以确保其能够容纳规定尺寸的电池，并能够在车辆中稳固安装。
2. 材料和工艺：标准应规定电池箱的材料选用、加工工艺和表面处理等要求，以确保其具有耐蚀、耐磨和耐高温的特性。
3. 电气性能：标准应规定电池箱的电气连接方式、绝缘要求、防护措施等内容，以保证电池箱在运行过程中不会出现漏电、短路等故障。
4. 环境适应性：标准应规定电池箱在不同环境条件下的使用要求，包括防水、防尘、抗震等指标，以确保其在各种恶劣条件下仍能正常工作。
5. 安全性能：标准应规定电池箱的安全性能要求，包括防爆、阻燃、抗震、防盗等内容，以确保其在事故发生时能够有效地保护电池和车辆。
XXXXX有限公司电池箱结构设计规范编制:校对:审核:批准:2017- - 发布 2017- - 实施XXXXX有限公司发布目录前言1范围 (2)2 概述 (2)3 引用标准 (2)4 术语和定义 (2)5 结构设计 (4)前言本规范的主要目的在于提高电动汽车电池箱电安全、结构可靠性。
1范围本规范规定了电池电安全技术要求。
本规范规定了电池箱体结构技术要求。
本规范适用于XXXXXSUV、乘用车设计。
2 规范性引用文件在电池箱的设计中，下列标准所包含的条文是设计的基础指导，设计活动中必须及时关注相关标准的修订，使用本规范适应使用下列标准最新版本。
GB/T 18384.1 电动汽车安全要求第1部分：车载可充电储能系统（RESS）GB 2893 安全色GB 2894 安全标志及使用导则GB 4208 外壳防护等级（IP代码）GB/T 156 标准电压GB/T 5465.2 电气设备用图形符号第2部分：图形符号3 术语和定义3.1 单体蓄电池 battery cell一种电化学能储存装置，由正极、负极及电解液组成，其标称电压力电化学偶的标称电压。
3.2 蓄电池模块 battery module or battery monobloc放置在一个单独的机械和电气单元内的内部相连的单体蓄电池的组合。
3.3 蓄电池包 traction battery pack由蓄电池模块、固定框或固定架组成的单一机械总成，可能还包括其他部件（例如：加注装置和温度控制器）。
3.4 动力蓄电池 traction battery用来给动力电路提供能量的所有电气相连的蓄电池包的总称。
3.5 蓄电池连接端子 battery connection terminal位于蓄电池包壳体外的带电部分，其作用是输送电能。
3.6 爬电距离 creepage distance连接端子的带电部分（包括任何可导电的连接件）和电底盘之间，或两个电位不同的带电部分之间的沿绝缘材料表面的最短距离。
电池盒设计注意事项电池盒设计注意事项电池盒设计注意事项⽣活中的电⼦产品，有许多都会⽤到⼲电池作为电源。
结构设计中肯定会遇到这种电池盒的结构设计.按装⼊电池的数量，可分为单节和多节电池盒按电池盒盖的样式，电池盒的种类可分为推式和掀盖式，见下图1，图2图1 图2⾸先，我们必须了解我们的设计对象：⼲电池的规格，型号（见下表1）与尺⼨规格，特别是尺⼨标准。
这点我们能够根据IEC60086-2_ （见附录A）查得⼲电池尺⼨的相关规定。
表1 IEC⼲电池型号对照表IEC 中国⽇本美国R40 ⼀号甲电池N0.6 R40(EMT)R20 ⼀号电池UM-1 D R25（JaT）R14 ⼆号电池UM-2 C R14(ET)R10 四号电池空(BR)R10(CT)R06 五号电池UM-3 AA R6(AaT)R03 七号电池UM-4 AAA R03⽆论是1号电池，还是7号电池，设计时都要充分考虑电池盒能装⼊各种不同公差的电池。
下⾯以常见的两节并排的AA电池盒为例⼦，简单介绍⼀下电池盒的设计过程。
1．电池盒的尺⼨设计因为AA 电池的总长度为50.5mm, 直径13.5—14.5mm因此我们必须以?14.5x50.5为设计尺⼨.同时我们必须单边留0.1-0.2mm 的间隙。
电池盒的内⾼度：14.5+0.1+0.1=14.7mm(单边留0.1mm 间隙)，见图3 电池盒的内宽度：14.5x2+0.1+0.1=29.2mm(单边留0.1mm 间隙)，见图4 电池盒的内长度：50.5+正极⽚总⾼+负极⽚压缩后总⾼，见图3以上电池盒内长宽⾼度必须的最⼩尺⼨，如果在电池盒底部起弧型⾻限位每⼀节电池，电池之间还能够拉开适当的距离，见图5图3 图4图52．电池极⽚设计电池极⽚⼀般有3种类型，⼀种是⽤纯弹簧做电池的正负极⽚，见图6；另⼀种是⽤五⾦弹⽚做正负极⽚，见图7，还有⼀种是五⾦⽚做正极，把弹簧压在五⾦⽚上做负极，见图8。
第⼀种：多⽤在弹簧能够直接焊在PCB 上情况下。
表 1 IEC 干电池型号对照表 电池盒设计注意事项生活中的电子产品，有许多都会用到干电池作为电源。
结构设计中肯定会遇到这种电池盒的结构设 计.按装入电池的数量，可分为单节和多节电池盒按电池盒盖的样式，电池盒的种类可分为推式和掀盖式，见下图 1，图 2图 1 图 2首先，我们必须了解我们的设计对象：干电池的规格，型号（见下表 1）与尺寸规格，尤其是尺寸标 准。
这点我们可以根据 IEC60086-2_2011（见附录 A ）查得干电池尺寸的相关规定。
无论是 1 号电池，还是 7 号电池，设计时都要充分考虑电池盒能装入各种不同公差的电池。
下面以 常见的两节并排的 AA 电池盒为例子，简单介绍一下电池盒的设计过程。
1． 电池盒的尺寸设计因为 AA 电池的总长度为 50.5mm, 直径 13.5—14.5mm 所以我们必须以 Ø14.5x50.5 为设计尺寸.同时我们必须单边留 0.1-0.2mm 的间隙。
电池盒的内高度：14.5+0.1+0.1=14.7mm(单边留 0.1mm 间隙)，见图 3 电池盒的内宽度：14.5x2+0.1+0.1=29.2mm(单边留 0.1mm 间隙)，见图 4 电池盒的内长度：50.5+正极片总高+负极片压缩后总高，见图 3以上电池盒内长宽高度必须的最小尺寸，如果在电池盒底部起弧型骨限位每一节电池，电池之间还 可以拉开适当的距离，见图 5内长度内 高 度内宽度图3图4图52．电池极片设计电池极片一般有 3 种类型，一种是用纯弹簧做电池的正负极片，见图6；另一种是用五金弹片做正负极片，见图7，还有一种是五金片做正极，把弹簧压在五金片上做负极，见图8。
第一种：多用在弹簧可以直接焊在 PCB 上情况下。
弹簧可以有很大的伸缩性，能容不同尺寸电池.因弹簧可以弯成多种形状，即使 PCB 离得远一点，也可以把弹簧线引出去，这样装配会比较方便，省去焊接的工序。
因为弹簧没有卡位，务必注意弹簧的定位，防止装电池把弹簧挤出，从而造成接触不良。
配电箱生产技术要求1.绝缘能力要求：配电箱的外壳应具备足够的绝缘能力，以防止电流外漏造成触电事故。
外壳材料应选用高绝缘性能的材料，如工程塑料或橡胶等。
绝缘材料的选择要满足国家相关标准的要求。
2.防火要求：配电箱的外壳材料应具备一定的阻燃性能，以防止火灾蔓延。
材料的阻燃性能要符合国家相关阻燃标准的要求。
3.密封性能要求：配电箱应具备良好的密封性能，能够有效防止尘土、湿气等外部物质进入箱体。
箱体之间的接口应采用密封胶条、密封垫等材料进行密封，确保电器元件的安全工作。
4.通风散热要求：配电箱内部的电器元件工作时会产生一定的热量，需要通过良好的通风散热设计来保证元件的正常工作。
配电箱的外壳应设置风道和散热孔，并合理布置通风设备，以确保内部温度适宜。
5.环境适应能力要求：配电箱应能够适应各种环境条件，如高温、潮湿、寒冷等。
对于特殊环境的配电箱，还需要采取相应的防护措施，如防爆、防水等。
6.安装固定要求：配电箱应具备良好的安装性能和固定性能，避免因不牢固而引发设备松动或倾斜。
安装固定方式应符合国家相关标准的要求，确保配电箱安全可靠地固定在安装位置上。
7.维护便捷性要求：配电箱的设计应考虑到维护和保养的便捷性，方便工作人员进行巡检、检修和更换。
应合理设置触点、断路器等组件，方便维护人员进行操纵。
8.耐久性要求：配电箱的设计和材料选择应具备较高的耐久性，能够承受长期使用和外力冲击，保证设备的稳定运行。
9.产品标识要求：配电箱应具备清晰的产品标识和标识牌，包括产品名称、型号、额定电流、额定电压等信息，以便用户正确使用和维护。
总之，配电箱的生产技术要求涉及到绝缘能力、防火性能、密封性能、通风散热、环境适应能力、安装固定、维护便捷性、耐久性和产品标识等多个方面。
只有严格遵守这些技术要求，才能保证配电箱的安全可靠运行，降低事故发生的概率。
电池盒设计注意事项生活中的电子产品，有许多都会用到干电池作为电源。
结构设计中肯定会遇到这种电池盒的结构设计. 按装入电池的数量，可分为单节和多节电池盒按电池盒盖的样式，电池盒的种类可分为推式和掀盖式，见下图1，图2图1 图2首先，我们必须了解我们的设计对象：干电池的规格，型号（见下表1）与尺寸规格，尤其是尺寸标准。
这点我们可以根据IEC60086-2_2011（见附录A ）查得干电池尺寸的相关规定。
表1 IEC 干电池型号对照表 IEC 中国 日本 美国 R40 一号甲电池 N0.6 R40(EMT) R20 一号电池 UM-1 D R25（JaT ） R14 二号电池 UM-2 C R14(ET) R10 四号电池 空 (BR)R10(CT) R06 五号电池 UM-3 AA R6(AaT) R03七号电池UM-4AAA R03无论是1号电池，还是7号电池，设计时都要充分考虑电池盒能装入各种不同公差的电池。
下面以常见的两节并排的AA 电池盒为例子，简单介绍一下电池盒的设计过程。
1． 电池盒的尺寸设计因为AA 电池的总长度为50.5mm, 直径13.5—14.5mm所以我们必须以Ø14.5x50.5为设计尺寸.同时我们必须单边留0.1-0.2mm 的间隙。
电池盒的内高度：14.5+0.1+0.1=14.7mm(单边留0.1mm 间隙)，见图3 电池盒的内宽度：14.5x2+0.1+0.1=29.2mm(单边留0.1mm 间隙)，见图4 电池盒的内长度：50.5+正极片总高+负极片压缩后总高，见图3以上电池盒内长宽高度必须的最小尺寸，如果在电池盒底部起弧型骨限位每一节电池，电池之间还可以拉开适当的距离，见图5内长度 内宽度 内高度图3 图4图52．电池极片设计电池极片一般有3种类型，一种是用纯弹簧做电池的正负极片，见图6；另一种是用五金弹片做正负极片，见图7，还有一种是五金片做正极，把弹簧压在五金片上做负极，见图8。
电池盒设计注意事项电池盒设计注意事项生活中的电子产品，有许多都会用到干电池作为电源。
结构设计中肯定会遇到这种电池盒的结构设计.按装入电池的数量，可分为单节和多节电池盒按电池盒盖的样式，电池盒的种类可分为推式和掀盖式，见下图1，图2图1 图2首先，我们必须了解我们的设计对象：干电池的规格，型号（见下表1）与尺寸规格，特别是尺寸标准。
这点我们能够根据IEC60086-2_ （见附录A）查得干电池尺寸的相关规定。
表1 IEC干电池型号对照表IEC 中国日本美国R40 一号甲电池N0.6 R40(EMT)R20 一号电池UM-1 D R25（JaT）R14 二号电池UM-2 C R14(ET)R10 四号电池空(BR)R10(CT)R06 五号电池UM-3 AA R6(AaT)R03 七号电池UM-4 AAA R03无论是1号电池，还是7号电池，设计时都要充分考虑电池盒能装入各种不同公差的电池。
下面以常见的两节并排的AA电池盒为例子，简单介绍一下电池盒的设计过程。
1． 电池盒的尺寸设计因为AA 电池的总长度为50.5mm, 直径13.5—14.5mm因此我们必须以Ø14.5x50.5为设计尺寸.同时我们必须单边留0.1-0.2mm 的间隙。
电池盒的内高度：14.5+0.1+0.1=14.7mm(单边留0.1mm 间隙)，见图3 电池盒的内宽度：14.5x2+0.1+0.1=29.2mm(单边留0.1mm 间隙)，见图4 电池盒的内长度：50.5+正极片总高+负极片压缩后总高，见图3以上电池盒内长宽高度必须的最小尺寸，如果在电池盒底部起弧型骨限位每一节电池，电池之间还能够拉开适当的距离，见图5图3 图4图52． 电池极片设计电池极片一般有3种类型，一种是用纯弹簧做电池的正负极片，见图6；另一种是用五金弹片做正负极片，见图7，还有一种是五金片做正极，把弹簧压在五金片上做负极，见图8。
第一种：多用在弹簧能够直接焊在PCB 上情况下。
