丰田4S管理培训教材

TOYOTAL&F
动作经济4法则 ①缩短距离 · 在作业台或橱子上安装脚轮（不固定） · 使用物品排放板和磁铁进行动线改善 · 即使是1厘米也把它缩短（通路宽阔，作业场所狭窄） · 使用胶带尝试固定位置（首先进行尝试）
放到位置比较远的地板上 放到壁橱挂板上不容易出错 还是带脚 轮的工具 放置台方 便啊！
0 教育程度良好
1～3 尚缺少一步的努 力
4～6 混乱即将发生的 危险信号
7～9 无效率的作业场 所
10 无法地带
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1S的实际体验测试 实施1S之后
需 要 的 物 品
不 需 要 的 物 品 TOYOTAL&F
所谓整理
把需要的物品和不需要的物品进行区分， 把不需要的物品立即丢掉 前提是，对需要的物品进行定义 ……没有它，甚至不能进行整理。非常可怕，不能丢掉。
1. 制定丢掉的判断标准
· 一个月之内不适用的物品 · 过去一年中未曾使用的物品 · 超过需要的物品 · 个人没必要携带的物品 2. 粘贴不需要物品标签（红色标签） 运往不需要物品放置场所
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制定4S日历
TOYOTAL&F
1. 丰田的生产方式和4S
2. 4S的实践
3. 维持4S的关键，另外一个S“教育”
TOYOTA L&F
检查你的公司的“教育”度 □①把不需要的物品扔掉后，会马上发生大量堆积。 □②工具使用完毕后，丢在那里不管。 □③物品不是什么时候不见了 □④钻头和美工刀的放置方法会影响其锋利程度 □⑤材料和零部件的堆积易发生倾倒 □⑥厕所肮脏 □⑦机械和设备沾满油污和粉尘，乌黑一片。 □⑧无论怎么劝说，都不戴安全帽和防护眼镜 □⑨作业场所和通道上布满烟屁股和垃圾 □⑩无法打招呼
在制造业中，只有“加工”是具有附加价值的作业=正式作业 只有正式作业才能得到回报。
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所谓浪费：所有不能提高附加价值的工作。 浪费的种类 7种浪费
最严重的浪费 ①制造过剩 （会诱发其它浪费的 产生） ②拿在手里 ③搬运 ④加工过程自身存在的 浪费 ⑤库存 ⑥动作 ⑦不合格产品/修理
子啊丰田公司，在生产中， 把 ，在物流过程中把 定位为“最严重的浪费”。
提高信任感和满意度
异常减少 品质提高 满意度提高
对策
寻找解决对策
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“发现浪费”→“改善” 可以发现浪费的组织架构 4S
这一循环不断往复。Biblioteka 平均化生产后续工序
标准作业
T P S 的 2 根 支 柱
Just/in/time 仅对“需要的产品”、“在必要的时间”、生产和搬运“必要 的量”。
①便于发现异常 ②便于进行工作 ③避免对他人和物品造成损害
成为所有改善的基础
丰田生产方式改善的基础 4S是最为基本，最重要的基础， 不是单纯的“美化运动”。
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“便于发现异常”………什么是异常
区分
正常
和
异常
作业的进展状况 人的行动 物品的摆放方法 放置场所 信息交流
等正确的标准非常明确，则为正常。 如果未对“正常”进行定义， 则连是“正常”还是“异常”都弄 不清楚。
4S委员会
摘自中谷彰宏“快速整理术”
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所谓整顿
把所需要的东西整理后，放置在便于使用的地方。 众多的情况是场所比较洁净，但物品却并不便于使用。
1. 前提是完成了整理 花费时间和精力整理不需要的物品，是没有任何意义的。 2. 按物品的使用频率，分层放置 把使用频率比较高的物品放在便于拿取和容易返还的位置，设置他人易懂的标识。 3. 三定标识 设置他人易懂的拿取和返还标识 从区域管理细化为“位置· 地址”管理 什么地方-----确定位置（场所标识） 什么物品-----确定物品（品名标识） 多少数量-----确定数量（数量标识） 4. 让改善更进一步 动作经济的法则、容易发现异常化、容易返还 彻底执行安全管理、彻底执行规章制度
自动化（带人字部的自动化） 发生异常时停止、人和机械的分离、在工序中控制质量
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4S是基本中的基本，是进行改善最为重要的基础工作。
整理 把需要的和不需要的分开来 教育
通过彻底实施4S
整顿 把物品放置在便于使用的位置
清扫 清扫工作现场
清洁 维持环境清洁
教育 员工， 使其 具有 正确 遵守 各种 规定 的习 惯。
制作时间： 年 月 日 制作者：
备考
数量
次/日· 年 月·
次/日· 年 月· 次/日· 年 月·
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1S：整理
丢掉并不可惜 占用放置场所以及寻找所花费的时间 才是可惜的
4S委员会
摘自中谷彰宏“快速整理术”
TOYOTAL&F
1S：整理
“丢掉之后一定会需要的”是一种错觉 丢掉100次后又需要的情况，充其量只有1次 这并不是一次“丢掉后又需要”， 而是99次“成功的丢掉”。
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制度举例（清扫制度举例1）
1. 本公司的日常清扫分为每日清扫、每周 清扫和每月清扫。 2. 每日清扫在每天下班前5分钟进行。 每周清扫在每周最后一天下班前20分钟进行。 每月清扫在每月最后一周的最后一天 下班前60分钟那个进行。 3.清扫必须在规定时间内进行，保持工作效率。
早上的5分钟时清扫时间
丰田式4S
“利润的源泉在于整理、整顿、清扫、清洁”
株式会社丰田织机 丰田L&F公司 客户中心
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1. 丰田的生产方式和4S 2. 4S的实践 3. 维持4S的关键，另外一个S“教育”
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丰田生产方式的基本思想
通过彻底的“取缔浪费”来降低成本
×提高产量 ×提高价格 ○降低成本
价格是由市场决定的 要提高利润 只有降低成本
价格
利润 成本
利润
成本
利润
成本
成本主义 价格=成本+利润
成本降低 利润=价格-成本
·
改善活动→员工培养 “取缔浪费” · 确保用工雇佣 工作奖励、嘉奖 改善活动 · 团队意识
TOYOTA L&F
所谓浪费：所有不能提高附加价值的工作 “工作”和“动作”
所谓“工作”是指，效率比较好的人的没有浪费的， 可以提高附加价值的动作。 所谓“动作”是指，不能提高附加价值的单纯的活动。 真忙啊 即使看上去非常忙，但也不能称 之为工作。 所谓工作是指，工序在进展，没 有浪费，高效地完成任务
“工作”和“动作” 消除浪费工作、动作
通过改善把动作转 化为工作
判断一个个动作是否有价值以及 是否是浪费。然后通过对浪费的 改善，把“动作”转换为“工 作”。
未进行改善，提高工作量=>劳动强化 通过改善把“动作”变为“工作”=>合理化
“动作=浪费”的例子 · 找东西 · 物品转运 · 东西拿起来再放下
结果 车辆被严重损坏… 其它玻璃也相继被 破坏， 很多零部件被偷走。
结果 车辆保持原样… 一直保持原样
彻底实施4S管理，与防止重大错误的发生是紧密关联的。
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1. 丰田的生产方式和4S 2. 4S的实践
3. 维持4S的关键，另外一个S“教育”
TOYOTA L&F
1S的实际体验测试 实施1S之前
明确各自负责的区域
4.没人所负责的机器的数量和作业区域存在差别，所以大家要彼此互相协助完成清扫。 5.各清扫须遵守如下标准 1）每日清扫……自己的作业区域和地板的清扫以及公共通路的清扫（清除作业碎屑、废料 和地板上的油渍） 2）每周清扫……把所负责的机器的正面擦拭干净 清扫自己负责的作业场所的地板（清除作业碎屑、废料和地板上的油渍）。对工具、储物柜 和台车等进行清扫。 3）每月清扫……把所负责的机器的整体擦拭干净 把自己所负责的作业场所连同角落的地板进行清扫（清除作业碎屑、废料和地板上的油渍） 对剩余场所进行清扫。 TOYOTA
脱离这个标准的都视作异常 丰田形成了以正常是理所当然的→仅对异常进行管理的架构。
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放任小错，会铸成大错。 破窗理论
把发动机舱盖打开的废旧车辆在居民区放置一周 纽约市清除地铁中的涂鸦，强化轻型 犯罪的取缔工作。
严重犯罪也 减少了 前挡风玻璃被破坏
前挡风玻璃保持原样
破窗理论
纽约市清除地铁中的涂鸦，强化轻 型犯罪的取缔工作。纽约市清除地 铁中的涂鸦，强化轻型犯罪的取缔 工作。
浪费
TOYOTAL&F
所谓浪费：所有不能提高附加价值的工作。 浪费的种类 最严重的浪费 生产过剩 库存过多
需要很大的仓库和储存空 间
需要很多管理人员
需要很多搬运人员
需要很多托盘和保管器具
需要管理用票据和系统
需要很多运输车辆、叉车 以及台车
浪费导致了更多的浪费！！
继而，“预先生产这些就可以了”、“有这些库存就行了”之类的自高自大泯 灭了改善的萌芽。
L&F
垃圾不是让我们来清扫和收拾的， 让我们凭借智慧和努力 来避免垃圾的产生。
4S委员会
摘自中谷彰宏“快速整理术”
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所谓清洁
维持整理、整顿、清扫后的状态 即，通过维持该状态， 来谋求“现场发生问题→发现→对策立案/执行”
1. 继续保持3S的组织架构 · 不放置不需要的东西，不将其弄乱，污染（3不主义） · 定期执行红色标识作业 每天确认3定（确定位置、确定品名、确定数量） 2.4S比赛、巡逻 · 拍摄改善前和改善后的照片→宣传做得比较好的典型例子 · 4S委员定期轮流进行巡逻 3.领导频繁视差作业现场 · 清洁可以提高工厂效率的领导的心境 · 3S贯彻彻底后可以从表面看出异常的存在→是否坚守了呢