管座角焊缝和T型焊接接头超声检测方法

t型焊缝的检测方法
T型焊缝的检测方法主要包括常规超声检测和相控阵超声检测。

常规超声检测是T型焊缝内部缺陷检测的主要方法，但受到管座曲率、壁厚和马鞍状焊缝形式等因素的影响，以及探测位置的局限，常规超声检测面临着缺陷信号波形识别难度大、缺陷定位困难以及很难确保焊缝完整覆盖的问题。

相控阵超声检测技术可以同时激发多角度声束，可对检测区域进行较大面积覆盖，适用于多种焊接接头和各种类型的焊缝形式。

对于机车T型管焊缝，使用相控阵超声检测仪器和探头沿检测面扫查一圈，便可以得到检测数据。

与常规超声检测相比，可省去繁琐的扫查过程，而且仪器能够自动生成检测图像，配合仪器的高级工件加载功能，将机车T型管焊缝的图像导入仪器，比较容易判断缺陷。

此外，单晶直探头或双晶直探头在翼板外侧沿焊接接头进行检测，主要检测翼板侧未熔合缺陷。

横波斜探头在翼板外侧沿焊接接头采用直射波法进行检测，主要检测焊接接头中缺陷。

翼板一侧的横波斜探头推荐采用K1探头。

横波斜探头在腹板一侧采用直射波法进行检测，主要检测腹板侧未熔合与焊接接头中缺陷。

以上内容仅供参考，如需更多信息，建议查阅相关文献或咨询专业人士。

曲面工件管座角焊缝和T型焊缝探伤<A>曲面工件对接接头1. 检测条件选择⑴探头：晶片直径要求小些；K值根据曲率半径选取和工件厚度选取；频率与平板工件相同。

纵缝检测考虑几何临界角，能检测到内壁；环缝检测同平板对接焊缝。

探测面修磨时，接触面宽度W＜2 （R－检测面曲率半径），可不修磨。

接触面宽度W≥2 时应修磨，修磨后要注意入射点和K值变化。

⑵对比试块①试块宽度b应满足：B≥2λS/D0式中：λ－波长S－声程D0－晶片有效直径②检测面曲率半径R≤W2/4(W为探头接触面宽度)时，应采用与检测面相同曲率的对比试块③检测面曲率半径R＞W2/4纵缝：对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差＜10％。

环缝：对比试块的曲率半径应为检测面曲率半径的0.9～1.5倍。

2. 仪器调整扫描速度与灵敏度调节与对接接头相同。

3. 扫查：与对接接头相同。

4. 缺陷定位定量定位：纵缝检测应定出离探测面深度和水平弧长，并注意修正。

环缝检测与平板对接接头相同。

定量：与平板对接接头相同。

<B>管座角焊缝探伤1. 结构插入式：斜探头在筒体外侧或内侧探测焊缝，也可在大接管内侧探测，直探头在接管内侧探测焊缝。

安放式：斜探头在接管外侧或内侧探测焊缝，直探头在筒体内侧探测焊缝。

实际探伤时，可选择一种或几种组合方式探伤。

2. 探测条件①单晶纵波直探头双晶纵波直探头单晶横波斜探头，K值可根据壁厚选择，但需保证不漏检危险性缺陷，在K1～1.5、2、2.5、3之间。

选择探头原则：考虑到各种类型缺陷出现的可能性。

使声束尽可能垂直于焊缝中主要缺陷。

②检测频率2MHZ～5MHz探头与工件接触面：a.采用2.5MHZ直接头，双晶直探头，探头与工件接触面尺寸，R为探测面曲率半径。

（当时，应采用与探伤面曲率半径相同的对比试块）。

b.斜探头与工件接触面尺寸a或b。

[a—斜探头接触长（周向探测）；b—斜探头接触宽（轴向探测）；D—探测面曲面直径]此式为JB3144-82锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤标准中应用。

一、焊缝1. 平板对接焊缝⑴探头K值：根据板厚按JB/T4730-2005标准表18确定。

⑵试块及反射体：根据题意，结合JB/T4730-2005标准确定。

⑶检测面：根据检测技术等级和板厚确定，检测面宽度按JB/T4730-2005标准公式（4或（5）确定。

⑷母材检测：只有C级检测时实施，其检测方法和缺陷记录按JB/T4730-2005标准5.1.4.4规定。

⑸探头数量：根据检测技术等级和板厚按JB/T4730-2005标准5.1.2规定。

⑹检测灵敏度：根据板厚和题意按JB/T4730-2005标准5.1、5.2条规定并符合表19或表20的要求。

△检测横向缺陷时，每条距离—波幅曲线均应提高6dB。

△焊缝两边板厚不等时，检测灵敏度应满足在厚板侧探测要求。

⑺焊缝两边板厚不等时，如厚板侧削薄，探头需在削薄处倾斜部分探测，则应使探头K值增加。

⑻对典型缺陷的检测：△根部未焊透检测宜选用K1探头。

△坡口未熔合检测，应尽量使声束垂直于坡口面。

△对电渣焊八字裂纹检测，应使探头与焊缝中心线成45°斜向扫查。

△横向缺陷检测：有余高焊缝：探头在焊缝两侧作与焊缝中心线成10°～20°斜平行扫查。

余高磨平焊缝：探头放在焊缝及热影响区作与焊缝中心线平行扫查。

⑼检测范围为焊缝本身再加30％板厚区域，（30％板厚区域最小5mm，最大10mm）。

⑽缺陷定量：根据给出的缺陷指示长度、间距等分布情况，对照板厚按照JB/T4730-2005标准5.1.8规定进行评级。

当板厚不等时，按薄板厚度评定。

⑾材质衰减与表面耦合损失按JB/T4730-2005标准附录F测试。

在一跨距声程，经测试传输损失≤2dB时可不进行补偿。

⑿检测时间：根据所用材料：一般材料在焊后检测；有延迟裂纹倾向的材料在焊后24小时或36小时（根据产品要求）后检测；有热处理要求的产品在热处理之前检测。

如有要求，在热处理后再增加一次检测。

2. 筒体纵焊缝除平板焊缝中所述内容应考虑外，还应考虑以下内容：⑴内圆面探测应考虑对缺陷定位时与平板焊缝对缺陷定位差别。

附件3超声波探伤检测作业指导书1.适用范围适用于钢结构产品无损检测作业，检测钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。

2.作业准备2.1仪器准备目前在焊接结构的超声波检测普遍采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，探伤仪应配备80dB以上连续可调的衰减或增益控制器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内，最大累积误差不超过1dB；水平线性误差不大于1﹪，垂直线性误差不大于5﹪。

2.2探头准备探头频率一般在2～5MHz，一般选用2～2.5MHz公称频率探头。

特殊情况下可选用低于2MHz或高于2.5MHz检验频率，但必须保证系统灵敏度要求。

2.3探伤区及探伤面准备在探伤前必须准备好要探伤区的探伤面，检测表面应平整光滑。

探头移动区应清理焊接飞溅、铁屑、油垢及其他阻碍声藕合的杂物，检测面一般应进行清理打磨，使钢板露出金属光泽，其表面粗糙度应不超过6.3μm。

2.4耦合剂准备选用焊缝超声波探伤常用耦合剂有机油、甘油、CMC（化学纤维素）浆糊、润滑脂和水等。

一般工程施工常用的为机油、浆糊两类耦合剂。

当工件表面光洁度较差时，选用声阻抗较大的耦合剂甘油可获得较好的透声性能。

2.5扫描速度调整扫描速度调节由三种方法：①声程比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成声程读数，常用CSK-IA试块、半圆试块来调整；②水平比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA 或CSK-ⅢA试块来调整；③深度比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA试块来调整。

在焊缝探伤中，角度探伤可用声程定位。

但现在焊缝探伤中普遍选用K值探头，板厚小于20mm宜用水平比例法，板厚大于20mm时宜用深度比例法。

2.6距离-波幅曲线（DAC）的绘制2.6.1对于管节点，采用在CSK-ICj试块上实测的直径3mm的横孔反射波幅数据及表面补偿和曲面复测灵敏度修正数据，对于板节点，则采用在CSK-IDj型试块实测的直径3mm横孔反射波幅数据及表面补偿数据。

1总则1.1适用范围本实施细则依据GB/T11345 - 89”钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级” 编制，适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。

不适用于铸钢、奥氏体不锈钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径比小于80%的纵向焊缝。

1.2检测人员1.2.1从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。

1.2.2焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应项目的上岗证，从事相对应考核项目的检验工作。

1.3本实施细则不涉及抽样方法及验收标准，需要时应根据设计图纸或相应的验收规范等技术文件制定专用的工艺，明确具体的抽样方法及验收标准。

1.4必要时应根据具体的检测对象，针对具体的接头型式、板厚等编制工艺卡。

2探伤仪、探头及系统性能要求2.1探伤仪：使用A型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围应为1〜5MHz,探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内，步进级每档不大于2dB,总调节量应大于60dB,水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。

2.2探头2.2.1探头应有晶片尺寸、K值或折射角度、入射点刻度、型号、厂家等标志。

2.2.2晶片的有效面积不应超过500mm2,且任一边长不大于25mm。

2.2.3声束轴线水平偏离角应不大于2°2.2.4探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰。

2.2.5斜探头的公称折射角6为45°、60°、70°或K值为1. 0、1.5、2. 0、2. 5, 折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°（K值偏差不应超过±0.1）。

如受工件几何形状或探伤面曲率等限制也可选用其它公称角度/K值的探头。

五 管座角焊缝超声检测管座角焊缝的结构形式有插入式和安放式两种。

1 检测条件的选择：（1）探头 采用直探头检测时，由于筒体或接管表面为曲面，二者接触面小，为保证耦合，探头的尺寸不宜过大。

（2）试块 直探头检测用试块与锻件检测的平底孔试块相似。

试块材质、曲率半径、表面粗糙度与被检工件相同。

斜探头检测用试块与平板对接接头检测用试块相同。

2 检测原则在选择检测面和探头时应考虑到各种类型缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该焊接接头结构的主要缺陷。

3 检测方式根据结构形式，管座角焊缝的检测有如下五种检测方式，可选择其中一种或几种方式组合实施检测。

检测方式的选择应由合同双方商定，并应考虑主要检测对象和几何条件的限制。

1） 在接管内壁采用直探头检测，见图1位置1。

2） 在容器内壁采用直探头检测，见图2位置1。

在容器内壁采用斜探头检测，见图1位置4。

3） 在接管外壁采用斜探头检测，见图2位置2。

4） 在接管内壁采用斜探头检测，见图1位置3和图2位置3。

5） 在容器外壁采用斜探头检测，见图1位置2。

图1 插入式管座角焊缝图2 安放式管座角焊缝3 管座角焊缝以直探头检测为主，必要时应增加斜探头检测的内容。

探头频率、尺寸应按标准5.1.4的规定执行，管座角焊缝斜探头的距离—波幅曲线灵敏度按表19的规定，直探头的距离—波幅曲线灵敏度按表1的规定。

表1 管座角焊缝直探头距离—波幅曲线的灵敏度评定线定量线判废线φ2mm平底孔φ3mm平底孔φ6mm平底孔4 几个问题：①标准规定检测方式的选择应由合同双方商定，执行起来是有困难的，有一定的随意性，因此应予以规定。

② 没有检测技术等级的要求，即应该针对不同技术等级有不同的检测方式组合。

③ 没有横向缺陷扫查的要求，这在考试时要注意，很重要。

④ 没有明确规定检测灵敏度所依据的工件厚度，同样也没有明确检测质量等级所依据的工件厚度。

因此这里规定或建议，对插入式接管角焊缝，工件厚度为筒体或封头厚度，对安放式接管角焊缝，工件厚度为接管厚度。

标题：超声波检测作业指导书1范围本标准适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检测。

本标准不适用铸钢及奥氏体不锈钢焊缝;外径小于159mm的钢管对接焊缝;内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径之比小于80%的纵向焊缝。

2职责2.1焊接检验人员负责对焊接作业进行全过程的检查和控制，根据设计文件以及工艺文件要求确定焊缝检测部位、填报无损检测委托单以及填报、签发焊缝质量检验评定报告单。

2.2无损检测人员负责根据相关规程或相关技术文件规定的探伤方法及探伤标准对受检部位进行无损检测，超声波Ⅱ级检测人员负责填报、签发检测报告。

3 引用标准JGJ81-2002 钢结构焊接技术规程GB/T11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB50205-2001 钢结构工程施工及验收规范4 质量要求质量评定标准及相关质量等级应遵循设计文件及有关工艺技术文件的要求。

4.1 GB11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》对焊接接头质量分级规定见表1。

表1 缺陷的等级评定5 原材料及过程产品焊缝检测工艺方法 5.1 典型过程产品及原材料超声波检测示意图检测区检测面位置2位置1图1 检测和探头移动区 图2锯齿形扫查翼板（炉胆或筒体）腹板（管板）位置4位置2位置4位置2位置1位置3位置1图3 焊接（轧制）T 型钢超声波检测示意图图4 板材接料超声波检测示意图位置1图5 不同板厚或肢厚的板材或型材接料超声波检测示意图图6 超声波探头选择及检测前焊缝两侧清理示意图5.2超声波检测工艺5.2.1超声波检测工艺了解焊接工艺及质量要求-----确定检验部位及检验比例-----确定检测技术等级及质量等级-----选着检测灵敏度-----选择标准试块或参考试块-----了解检测构件结构及焊缝尺寸-----确定扫差方式及检测面-----选择探头----编制超声波检测工艺卡----焊缝外观及尺寸检验----填制焊缝质量检验评定报告单----检测面准备-----填写焊缝无损检测委托单-----焊缝超声波检验-----填写无损检测原始记录---焊缝质量评定-----出具焊缝超声波报告5.2.2试块及探头的选择根据母材厚度、实际焊缝宽度选择对比／标准试块以及超声波探头（类别、晶片面积、频率、Ｋ值、前沿值）5.2.3探测方式以及扫查面的准备环绕转角左右前后根据母材厚度、检测级别（采用B 级检测）以及焊缝处构件结构按表3选择探测方式以及探头移动区宽度。

超声波探伤检验标准超声波探伤检验标准1目的为了满足公司开展需要,特制定我公司液压支架超声波探伤件检验标准,提供超声波探伤检验依据,制定超声波探伤结果评定标准.2主要内容及使用范围规定了检验焊缝及热影响区缺陷,确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法,适用于母材不小于8mm勺铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波探伤检验,不适用于以下情况焊缝的探伤检验：1〕铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；2〕外径小于159mm勺钢管对接焊缝；3〕内径小于等于200mm勺管座角焊缝；4〕外径小于250mms内外径之比小于80%的纵向焊缝.3检验等级3.1检验等级的分级注：A级难度系数为1, B级为5-6, C级为10-12.3.2检验等级的检验范围A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验,只对允许扫查到的焊缝截面进行探测.一般不要求作横向缺陷的检验.母材厚度大于50mnW,不彳#采用A级检验.B级检验原那么上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验,对整个焊缝截面进行探测.受几何条件的限制,可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头进行探伤.母材厚度大于100mm寸,采用双面双侧检验.条件允许时应作横向缺陷的检验.C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验.同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验.母材厚度大于100mm寸,采用双面双侧检验.其它附加要求是：a.对接焊缝余高要磨平,以便探头在焊缝上作平行扫查；b.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材局部要用直探头作检查；c.焊缝母材厚度大于等于100mm窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mnW, 一般要增加用列式扫查.3.3检验等级的区别A、B、C三种检验等级之间有所区别,现将其探头种类数、面数、侧数、板厚等方面的区别简单列于表一中：结合本公司产品结构特点,及焊后焊缝特性,规定超声波探伤检当等级主要采用A级, 以B级辅助,特殊情况时选用C级检验.4初始检验4.1一般要求4.1.1探头移动区应去除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他外部杂质,探伤外表应平整光滑, 便于探头的自由扫查,具外表粗糙度不应超过 6.3小解必要时应进行打磨,超声波探伤检验应在焊缝及探伤外表经外观检查合格且满足以上要求后进行.4.1.2检验前,探伤人员应了解受检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及反面沉淀、沟槽等情况.4.1.3探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度.4.1.4扫查速度不应大于150mm/s相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%勺重叠.4.2平板对接焊缝的检验4.2.1为探测纵向缺陷,斜探头垂直于焊缝中央线放置在探伤面上,做锯齿型扫查〔如图一〕.探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区. 在保持探头垂直焊缝做前后移动的同时,还应做10° ~15°的左右转动.图一：锯齿形扫查4.2.2为探测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查.a.B级检验时,可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中央线成10° ~20.做斜平行扫查〔如图二〕图二：斜平行扫查b.C级检验时,可将探头放在焊缝及热影响区上做两个方向的平行扫查〔如图三〕,焊缝母材厚度超过100mm寸,应在焊缝的两面做平行扫查或者采用两种角度探头〔45°和60°或45°和70°并用〕做单面两个方向的平行扫查,亦可用两个450探头做串列式平行扫查.图三：平行扫查c.对电渣焊缝还应增加与焊缝中央线成45°的斜向扫查.4.2.3为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号,可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头根本扫查方式〔如图四〕图四：四种根本扫查方法4.3曲面工件对接焊缝的检验4.3.1探伤面为曲面时,应采用4.2条的方法进行检验,C级检验时,受工件几何形状限制,横向缺陷探测无法实施时,应在检验记录中予以注明.4.3.2环缝检验时,比照试块的曲率半径为4.3.3纵缝检验时,比照试块的曲率半径与探伤面曲率半径之差应小于10%4.4其他结构焊缝的检验4.4.1一般原那么a.尽可能采用平板焊缝检验中已经行之有效的各种方法；b.在选择探伤面和探头时应考虑到检测各种类型缺陷的可能性, 并使声束尽可能垂直于该结构焊缝中的主要缺陷.4.4.2T型接头4.4.2.1.腹板厚度不同时,选用的折射角见表二,斜探头在腹板一侧做直射法和一次反射法探伤见图五位置2.表二：腹板厚度与选用的折射角图五：型接头图六：T型接头4.4.2.2采用折射角45.〔K1〕探头在腹板一侧做直射法和一次反射法探测焊缝及腹板侧热影响区的裂纹〔如图六〕.4.4.2.3为探侧腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层状撕裂等缺陷,可采用直探头〔图五位置1〕或斜探头〔图六位置3〕在翼板外侧探伤或采用折射角450〔K1〕探头在翼板内侧做一次反射法探伤〔图五位置3〕.4.4.3角接接头角接接头探伤面及折射角翼板按图七和表二选择.图七：角接接头4.4.4管座角焊缝4.4.4.1根据焊缝结构形式,管座角焊缝的检验有如下五种探测方式,可选择其中一种或几种方式组合实施检验.探测方式的选择应由合同双方商定,并重点考虑主要探测对象和几何条件的限制〔图八、九〕图八：管座角焊缝图九：管座角焊缝a.在接管内壁外表采用直探头探伤〔图八位置1〕b.在容器内外表用直探头探伤〔图九位置1〕c.在接管外外表采用斜探头探伤〔图九位置2〕d.在接管内外表采用斜探头探伤〔图八位置3,图九位置3〕e.在容器外外表采用斜探头探伤〔图八位置2〕4.4.44.4.5直探头检验的规程a.推荐采用频率2.5MHZ直探头或双晶探头,探头与工件接触面的尺寸W应小于2个5b.灵敏度可在与工件同曲率的试块上调节, 也可采用计算法或DGS®线法,以工件底面回波调节,具检验等级评定见表三表三：直探头检验等级评定5规定检验5.1一般要求5.1.1规定检验只对初始检验中标记的部位进行检验.5.1.2探伤灵敏度应调节到评定灵敏度.5.1.3对所有反射波幅超过定量线的缺陷均应确定其位置,最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度.5.2最大反射波幅的测定5.2.15.2.2最大反射波幅A与定量线SL的dB差值记为SL±dB.5.3位置参数的测定5.3.1缺陷位置以获得缺陷最大反射波的位置来表示,根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置来确定如下全部或局部参数.a.纵坐标L代表缺陷沿焊缝方向的位置.以检验区段编号为标记基准点〔即原点〕建立坐标.坐标正方向距离L表示缺陷到原点之间的距离〔如图十〕图十：纵坐标L示意图c.横坐标q代表缺陷离开焊缝中央线的垂直距离, 可由缺陷最大反射波位置的水平距离或简化水平距离求得.5.3.2缺陷的深度和水平距离〔或简化水平距离〕两数值中的一个可由缺陷最大反射波在荧光屏上的位置直接读出,另一数值可采用计算法、曲线法、作图法或缺陷定位尺求出.5.4尺寸参数的测定应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量值①或测定缺陷指示长度A L o5.4.1缺陷当量①,用当量平底孔直径表示,主要用于直探头检验,可采用公式计算、GS曲线、试块比照或当量计算尺确定缺陷当量尺寸.5.4.2缺陷指示长度A L的测定推荐采用如下二种方法.a.当缺陷反射波只有一个高点时,用降低6dB相对灵敏度法测长〔如图十一〕图十一：相对灵敏度测长法b.在测长扫查过程中,如发现缺陷反射波峰值起伏变化；有多个高点,那么以缺陷两端反射波极大值之间探头的移动长度确定为缺陷指示长度,即端点峰值法〔如图十二〕图十二：端点峰值测长法6缺陷评定6.1超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征,如有疑心时应采取改变探头角度、增加探伤面、观察动态波形、结合结构工艺特征做判定,如对波型不能准确判断时,应辅以其他检验做综合判定.6.2最大反射波幅位于II区的缺陷,其指示长度小于10mm寸按5mnif.6.3相邻两缺陷各向间距小于8mm寸,两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度.7超声波探伤检验结果的等级分类7.1最大反射波幅位于II区的缺陷,根据缺陷指示长度按下表的规定予以评级.表四：缺陷等级分类注：为坡口加工侧母板厚,母材板厚不同时,以较薄侧板为准2.管座角焊缝6为焊缝截面中央线高度.7.2最大反射波幅不超过评定线的缺陷,均评为1级.7.3最大反射波幅超过评定线的缺陷,检验者判定为裂纹等危害性缺陷时,无论其波幅和尺寸如何,均评为IV级.7.4反射波幅位于I区的非裂纹性缺陷,均评为I级7.5反射波幅位于田区的缺陷,无论其指示长度如何,均评定为IV级.7.6不合格的缺陷,应予返修,返修区域修补后,返修部位及补焊受影响的区域,应按原探伤条件进行复验.8本公司缺陷评定等级8.1被探伤焊缝的坡口深度范围内的缺陷参与评定.8.2缺陷的长度评定等级一般选取表四中的AII级.8.3当辅以B级或C级检验时,相应选取标准亦暂时按II级执行.8.4假设之前本公司的相关规定与本标准内容相悖时,以本标准为准.9其他9.1本标准主要引用GB/T11345-89的相关内容,结合本公司实际情况而定9.2本标准由质量治理限制中央负责起草,并负责解释、更新.9.3本标准自签发之日起生效.。

1、检测方案流 程 图1.1 钢结构焊接质量无损检测依据《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2020及《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T 203-2007规定，采用超声波法对焊缝内部进行探伤检测，设计质量等级为一级的焊缝探伤比例为100%，设计质量等级为二级的焊缝探伤比例为20%。

1.1.1 检测区域的选择⑴超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可进行，应划好检测区域，标出检测区段编号。

⑵检测区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30％的一般区域，这区域最小10mm ，最大20mm 。

⑶接头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质。

探伤区域表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度不应超过 6.3um ，必要时进行打磨。

a 、采用一次反射法或串列式扫查探伤时，探头移动区应大于2.5δk ，(其中，δ为板厚，k 为探头值)；b 、采用直射法探伤时，探头移动区应大于1.25δk 。

检测结果处理不合格 接受检测委托探伤检测准备现场检测操作审 核 检测结果评定 检测报告 检测人员、工艺 材料设备准备 业 主返工⑷去除余高的焊接，应将余高打磨到与临邻近母材平齐。

保留余高焊缝，如焊缝表面有咬边，较大的隆起和凹陷等也应进行适当修磨，并做圆滑过渡以免影响检测结果的评定。

1.1.2 检测频率检测频率f一般在2-5MHz的范围内选择，推荐选用2~2.5MHz 的频率检测，特殊情况下，可选用低于2MHz或高于2.5MHz的检测频率，但必须保证系统灵敏度的要求。

1.1.3 仪器、试块、耦合剂、探头1、仪器：CTS-9002+型超声波探伤仪、PXUT-300C型超声波探伤仪2、试块：CSK-IA 试块、RB-2试块、CSK-ICj 试块3、耦合剂应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。

耦合剂应具备有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用。

同时应便于检测后清理。

典型耦合剂为水、机油、甘油和浆糊。

超声检测通用工艺规程3.1 适用范围本规程适用于采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，对金属原材料、零部件和焊接接头进行超声波检测。

3.2 检测时机3.2.1有延迟裂纹倾向的材料其焊接接头应在焊接完成24小时后才能进行检测。

3.2.2 锻件检测原则上应在热处理后，槽孔、台阶加工前进行。

表面粗糙度Ra≤6.3μm。

3.3 工件要求3.3.1 焊接接头探头移动区应由送检单位清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质，对咬边、较大的隆起和凹陷等应作适当的修磨至圆滑过渡。

3.3.2 原材料及零件部、锻件应由送检单位打磨清除铁屑、锈蚀、油垢等其它杂质。

检测表面应平整光滑、便于探头自由扫查，表面粗糙度Ra应为6.3μm。

3.4探伤仪、探头和系统性能3.4.1 探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1～5MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。

探伤仪具有80dB以上的连续可调的衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。

水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。

3.4.2 探头a. 超声检测常用单直探头、单斜探头、双晶探头和聚焦探头等。

b. 晶片有效面积一般不应大于500mm2，且任一边长不应大于25mm。

c. 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。

d. 双晶直探头性能应符合JB/T4730.3-2005附录A的要求。

3.4.3 超声探伤仪和探头的系统性能。

a. 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。

b. 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。

c. 直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。

d. 仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。

超声波探伤检测方案1、检测方案本次检测委托采用超声波法对焊缝内部进行探伤检测，按照《钢结构工程施工质量验收规范》GB -2020及《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T 203-2007规定，设计质量等级为一级的焊缝探伤比例为100%，设计质量等级为二级的焊缝探伤比例为20%。

检测流程包括接受委托、探伤检测准备、现场检测操作、检测结果处理、检测结果评定、材料设备准备、返工、不合格审核以及检测报告业主。

1.1钢结构焊接质量无损检测1.1.1检测区域的选择超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可进行，应划好检测区域，并标出检测区段编号。

检测区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一般区域，这区域最小为10mm，最大为20mm。

接头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质。

探伤区域表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3um，必要时进行打磨。

采用一次反射法或串列式扫查探伤时，探头移动区应大于2.5δk（其中，δ为板厚，k为探头值）；采用直射法探伤时，探头移动区应大于1.25δk。

去除余高的焊接，应将余高打磨到与临邻近母材平齐。

保留余高焊缝，如焊缝表面有咬边、较大的隆起和凹陷等，也应进行适当修磨，并做圆滑过渡以免影响检测结果的评定。

1.1.2检测频率检测频率f一般在2-5MHz的范围内选择，推荐选用2~2.5MHz的频率检测，特殊情况下，可选用低于2MHz或高于2.5MHz的检测频率，但必须保证系统灵敏度的要求。

1.1.3仪器、试块、耦合剂、探头本次检测采用CTS-9002+型超声波探伤仪、PXUT-300C 型超声波探伤仪作为仪器，CSK-IA试块、RB-2试块、CSK-ICj试块作为试块，水、机油、甘油和浆糊作为耦合剂。

探头采用斜探头和直探头，频率为2.5-5MHz，前沿为10-20mm，晶片尺寸为6×6、9×9、13×13（mm）和直径为14或20mm。

P91、P92高压管道T型角焊缝的超声波检测对于火电机组高压配管的安装，其卡块承受荷载极大而且焊接时P91、P92等高合金T型角焊缝极易产生裂纹等危害性缺陷。

本文针对管道角焊缝的超声波检测提出了合适的方法。

利用斜探头及直探头相结合，在不同位置进行检测，提高缺陷的检出率。

标签：角焊缝；超声波检测；卡块目前P91、P92的材料主要用于主蒸汽管道及再热热段管道上，这些部件的安全性要求极高。

但这种材料的性能还不能完全肯定，对于这两种材料的焊接也难以控制。

对角焊缝的焊接要时刻注意。

1 缺陷类型P91、P92材料的卡块角焊缝较其他材料易产生裂纹、层状撕裂及夹渣等缺陷。

并且由于坡口形式及尺寸的影响，焊条难以完全放到卡块与母材的接触面，经常出现接触面的材料没有融化融合，双面成型后在中间形成一条未融合线，即卡块坡口钝边未焊透；P91、P92材料的管座易产生气孔、夹渣、焊口裂纹及边缘未融合等。

2 检测方法2.1 对于卡块的检测可归纳为三结合法：即使用横波检测与纵波检测相结合，使用直探头在卡块上表面与母管下表面相结合进行扫查，使用斜探头在卡块两侧及母管上下表面相结合进行扫查。

2.2 当能进入管内检测时，就直接用直探头从内壁进行检测，如不可行，可在管外其他位置检测。

而热段与主蒸汽管道的卡块的厚度大多大于20mm高度大多小于150mm，因此可以利用频率5MHZ直径14mm的直探头在卡块上表面进行钝边未焊透的检测。

例如：已知P92中纵波声速约为6010m/s，可得半扩散角θ0=70入/Ds=70×6010×103/（5×106×14）=6.01，近场区长度N= Ds2f/4CL=14×14×5×106/4×6010×103=40.77；未扩散区长度b=1.64N = 1.64×40.77=66.86mm。

主声束扩散至侧壁时声束达到的扫描深度计算公式如下：h=b+0.5t/tanθ0=66.86+94.98=161.84mm>150mm（卡块高度）。