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砼质量控制标准砼作为建筑施工中常用的一种材料，其质量直接关系到工程的安全和质量。
因此，对砼的质量控制标准显得尤为重要。
本文将从原材料选用、配合比设计、搅拌浇筑、养护及验收等方面，对砼质量控制标准进行详细介绍，以期为相关从业人员提供参考。
首先，原材料的选用对砼的质量起着至关重要的作用。
水泥、骨料、粉煤灰等原材料的质量直接关系到砼的强度和耐久性。
因此，在选用原材料时，应严格按照相关标准进行选择，保证其质量符合要求。
其次，配合比设计是砼质量控制的关键环节之一。
合理的配合比设计能够保证砼的强度和稳定性。
在设计配合比时，应考虑到原材料的性能和施工环境等因素，确保设计的配合比能够满足工程的要求。
搅拌浇筑是砼制作的重要环节，也是质量控制的关键环节之一。
在搅拌浇筑过程中，应严格按照配合比进行搅拌，确保各种原材料充分混合。
同时，应注意控制搅拌时间和搅拌速度，避免出现搅拌不均匀的情况。
养护是砼质量控制的最后一道工序，也是保证砼强度和耐久性的重要环节。
在养护过程中，应注意控制养护时间和养护条件，确保砼能够充分硬化和成型。
同时，应避免在养护期间出现外力破坏等情况，保证砼的质量。
最后，验收是砼质量控制的最终环节。
在验收过程中，应严格按照相关标准进行检测，确保砼的质量符合要求。
同时，应注意对砼的外观和强度等指标进行检测，确保砼的质量达到工程要求。
总之，砼质量控制标准是建筑施工中不可或缺的一部分。
通过严格控制原材料的选用、配合比设计、搅拌浇筑、养护及验收等环节，能够保证砼的质量达到工程要求，确保工程的安全和质量。
希望本文能够为相关从业人员提供一些参考，促进砼质量控制标准的提高。
砼工程施工控制要点砼工程是建筑工程中的重要组成部分，其施工质量直接影响到整个工程的安全、使用功能和耐久性。
为确保砼工程的质量，施工过程中应严格控制以下几个要点：一、原材料施工控制1. 水泥：应选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并有出厂合格证和检验报告。
2. 骨料：粗骨料应符合级配要求，细骨料应采用中砂，粒径大于5mm的骨料应洗净并干燥。
3. 掺合料：掺合料应符合国家规定，如粉煤灰、矿渣粉等，并有出厂合格证和检验报告。
4. 外加剂：外加剂应符合国家规定，并有出厂合格证和检验报告。
5. 砼试件：应按标准制作和养护，确保试件强度满足设计要求。
二、砼配合比设计1. 配合比应根据设计强度、施工条件和原材料质量等因素进行设计。
2. 施工前应进行配合比试验，确定最佳水胶比、掺合料和外加剂的用量。
3. 配合比设计应考虑到施工过程中的各种因素，如温度、湿度、运输时间等。
三、砼搅拌和运输1. 砼搅拌应采用强制式搅拌机，确保砼搅拌均匀。
2. 搅拌时间应根据砼的坍落度和掺合料的种类确定，一般不宜超过2分钟。
3. 砼运输应采用搅拌车，运输时间不宜超过1小时。
4. 砼在运输过程中应避免太阳直射、雨淋和剧烈振动。
四、砼浇筑和养护1. 浇筑前应清除模板内的垃圾、油污等杂物，并湿润模板。
2. 浇筑应采用平板振动器或插入式振动器进行振动，确保砼密实。
3. 浇筑过程中应避免出现蜂窝、麻面等质量问题。
4. 砼养护应采用湿养护，养护时间不宜少于7天。
5. 养护期间应避免太阳直射、雨淋和剧烈振动。
五、施工过程中的质量控制1. 施工过程中应定期检查原材料的质量，确保原材料符合要求。
2. 施工过程中应定期检查砼的坍落度、强度等指标，确保砼质量满足设计要求。
3. 施工过程中应定期检查施工操作是否规范，如搅拌、运输、浇筑、养护等。
4. 施工过程中应定期检查模板的安装和拆除是否符合要求。
总之，砼工程施工过程中应严格控制原材料质量、配合比设计、搅拌运输、浇筑养护等环节，确保砼工程的质量满足设计要求和规范规定。
建筑施工中砼强度的影响因素及控制措施探讨摘要：砼施工的强度是当前建筑业界最重视的一个环节，建筑质量的优劣决定了砼的强度和操作技术，因此，砼强度是工程建设最为重要的关键问题。
水泥砼(简称砼)是当代最重要的建筑材料之一。
它是由胶结材料、水和骨料按一定的比例配制，经搅拌振捣成型，在一定条件下养护成的人造石料。
强度是砼硬化后的主要力学性质，描述砼强度的指标有：立方体抗压强度、抗拉强度及抗折强度等。
下面我们就来探讨一下影响砼强度的因素：一、建筑施工中砼强度的影响因素1、水泥强度等级和水灰比水泥强度等级和水灰比是影响砼强度最主要的因素，也是决定性因素。
水泥是砼中的活性组分，在水灰比不变时，水泥强度等级愈高，则硬化水泥石的强度愈大，对骨料的胶结力就愈强，配制成的砼强度也就愈高。
在水泥强度等级相同的条件下，砼的强度主要取决于水灰比。
由于水泥水化时所需的结合水，一般只占水泥质量的23％，而塑性砼的水灰比均在0.4～0.8之间。
当砼硬化后，多余的水分就残留在砼中或蒸发后形成气孔或通道，大大减小了砼抵抗荷载的有效断面，而且可能在空隙周围引起应力集中。
因此，水灰比愈小，水泥石的强度愈强，与骨料粘结力愈大，砼强度也愈高。
但是，如果水灰比过小，拌合物过于干稠，在一定的施工振捣条件下，砼不能被振捣密实，出现蜂窝、孔洞，反而导致砼强度严重下降。
2、骨料对砼强度的影响砼中的砂和石起骨架作用，称为骨料。
（1）骨料的级配和质量，不但对砼的和易性有很大影响，而且对砼强度也有影响。
级配良好质地坚硬的骨料，由于其总表面积和孔隙相对较小，不但节约了水泥，还能增加砼的密实性和强度，特别是在高强度砼中，骨料对强度的影响更大。
粗骨料的表面特征：如表面粗糙、多棱角的碎石，能增大骨料与水泥浆的粘结力，在水灰比相同的条件下，碎石砼比卵石砼强度提高10％左右。
（2）骨料的含泥量和泥块含量对砼强度的影响。
在相关标准对骨料的含泥量和泥块含量有严格的规定，因为它们能与水泥混杂在一起，包裹在骨料的表面，也影响了水泥与骨料的粘结，同时泥块与夹在水泥颗粒之间，影响砼的凝结，而且后期强度也偏低，它们的危害是很大的，不容忽视。
商品砼的质量控制细则商品砼，作为现代建筑施工中广泛应用的重要材料，其质量直接关系到建筑工程的结构安全和耐久性。
为了确保商品砼的质量符合工程要求，需要制定一套严格的质量控制细则。
以下将从原材料控制、生产过程控制、运输与交付控制以及施工现场控制等方面详细阐述商品砼的质量控制要点。
一、原材料控制1、水泥选用符合国家标准和工程设计要求的水泥品种，如硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥等。
对水泥的强度、凝结时间、安定性等性能指标进行检验，每批次水泥均应附有质量证明文件。
水泥应储存于干燥、通风良好的仓库内，防止受潮结块。
2、骨料粗骨料应选用质地坚硬、级配良好的碎石或卵石，其最大粒径应符合工程设计要求。
细骨料宜选用中砂，其细度模数、含泥量、泥块含量等指标应符合规范要求。
骨料应按品种、规格分别堆放，不得混杂，并采取有效的防尘、防雨措施。
3、掺和料常用的掺和料有粉煤灰、矿渣粉等，其质量应符合相关标准。
对掺和料的活性指数、需水量比等指标进行检验，以确保其能改善砼的性能。
4、外加剂选用与水泥相容性好、性能稳定的外加剂，如减水剂、缓凝剂、早强剂等。
对外加剂的品种、掺量进行严格控制，通过试验确定最佳掺量。
外加剂应储存于专用容器内，并标识清楚。
二、生产过程控制1、配合比设计根据工程要求、原材料性能和施工条件，由具备资质的试验室设计合理的砼配合比。
配合比应满足砼的强度、耐久性、工作性等要求，并经过试配、调整和验证。
2、计量控制生产设备应配备准确的计量装置，对原材料的计量误差进行严格控制。
水泥、掺和料、外加剂的计量误差应不超过±1%，骨料的计量误差应不超过±2%。
3、搅拌控制搅拌时间应根据搅拌机类型、砼坍落度等因素确定，确保砼搅拌均匀。
定期检查搅拌机的叶片、衬板等部件，保证其正常运转。
4、检验与留样在生产过程中，应定期对砼的坍落度、扩展度、含气量等性能进行检验。
每批次砼应留样，用于强度检验和质量追溯。
三、运输与交付控制1、运输设备选择车况良好、具有搅拌功能的运输车辆，确保砼在运输过程中不发生离析、泌水等现象。
砼质量缺陷整改措施方案砼质量缺陷是指在砼的生产、施工或使用过程中出现的问题，包括砼的强度不达标、泛碱、裂缝、空鼓、起砂等。
为了改善砼质量缺陷，保证工程质量和安全，下面将提出一些整改措施方案。
1. 加强原材料的质量管理砼质量受原材料的影响较大，包括水泥、沙子、骨料等。
在原材料的选择与采购过程中，应加强供应商的质量管理，确保原材料的质量稳定。
对于水泥，应进行分析和试验，查看是否符合相关标准；对于沙子、骨料等，应进行筛选和分类，确保颗粒度合适。
2. 控制拌和过程中的水灰比水灰比是指水与水泥质量比值，对于砼的强度和质量起着至关重要的作用。
通过合理控制水灰比，可以保证砼的强度达标。
在拌和过程中，应根据工程的要求和水泥的品种，确定合适的水灰比，严格控制水的用量。
3. 加强拌合物搅拌过程中的控制在拌合物搅拌过程中，应加强对搅拌设备的管理和维护，确保设备的正常运行。
此外，还需关注拌合物的均匀性和搅拌时间。
对于搅拌不均匀的问题，应采取加长搅拌时间或调整搅拌方式的措施。
4. 加强浇筑过程中的施工技术在砼的浇筑过程中，应加强对施工技术的控制，确保浇筑质量。
首先，要注意浇筑速度和厚度的控制，避免出现冲击和层间缝隙。
其次，要保持适当的水泥浆膜，避免出现分层和泛碱现象。
另外，还需注意砼的坍落度和震动，确保砼的密实性。
5. 加强养护过程中的管理养护是保证砼强度和质量的重要环节。
在养护过程中，应加强对湿度、温度和风雨等环境因素的控制，确保砼逐渐硬化并获得足够的强度。
此外，还需注意养护期间的维护和检查，及时发现并处理砼表面的开裂和空鼓等问题。
6. 强化质量检验和检测质量检验和检测是评价砼质量的重要手段。
应建立完善的质量检验和检测机制，包括取样、试验和分析等环节。
对于已经出现质量缺陷的砼，应进行抽样检测，找出问题所在，并采取相应的整改措施。
7. 加强相关人员培训和管理砼质量整改需要相关人员的共同努力和配合。
为了确保整改措施的落实和有效性，应加强对相关人员的培训和管理。
-一、现场常见的混凝土质量缺陷:麻面、蜂窝、漏筋、孔洞、裂缝、混凝土外表颜色不均匀等。
1.1 麻面是混凝土外表局部浮现缺浆、粗糙或者有小凹坑、麻点、气泡等，形成粗糙面，但混凝土外表无钢筋外露现象。
1.2 产生原因：(1)模板外表粗糙或者未清理于净，拆模时混凝土外表被粘坏；(2)模板未洒水湿润或者湿润不够，构件外表混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多浮现麻面；(3)模板拼缝不严，局部漏浆；(4)模板隔离剂涂刷不均匀，局部漏刷，混凝土外表与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板外表形成麻点。
1.3 处理措施：先将麻面处凿除到密实处，用清水清理干净，再向混凝土外表喷水直至吸水饱和，将配置好的水泥干灰均匀涂抹在外表，此过程应反复发展，直至有缺陷的地方全部被水泥灰覆盖。
待凝固后用抹子将凸出于衬砌面的水泥灰去除，然后按照涂抹水泥灰方法发展细部的修复，保证混凝土外表平顺、密实。
用水泥灰修复的具体操作过程如下：①首先是调配水泥灰。
普通情况下，黑、白水泥的配比采用5:2 的比例。
用喷壶对调制好配比的水泥灰发展层层洒水，保证握在手里成团，放手后能松散开。
②用水把需要修补的局部充分湿润后即可修复。
戴好橡胶手套，将水泥灰握于掌心，对着麻面发展涂抹填充。
填充时要保证一定的力度，先是顺时针方向，后转换为逆时针方向对同一处麻面发展揉搓，反复发展，直至麻面填充密实。
密实的概念是用手指对着缺陷处按压时，不浮现深度的凹陷。
③处理完一处面积后，用手背(不能用手指)对修复过的混凝土外表发展拂扫，抚平应按从上而下的方向发展，其目的一是去除粘在混凝土外表多余的水泥灰，二是可以消除因涂抹形成的不均匀的痕迹，使颜色和线条一致。
④此外，对于局部凸出混凝土面的湿润水泥灰应该用抹子铲平。
蜂窝就是混凝土构造局部疏松，骨料集中而无砂浆，骨料间形成蜂窝状的孔穴。
产生原因：(1)混凝土拌和不均，骨料与砂浆别离；(2)混凝土配合比不当或者砂、石子、水泥材料加水量不许，造成砂浆少、石子多；(3)卸料高度偏大，料堆周边骨料集中而少砂浆，未作好平仓；(4)模板破损或者模板缝隙未堵严，造成漏浆；(5)混凝土未分层下料，振捣不充分，或者漏振，或者振捣时间不够，未到达返浆的程度。
混凝土结构施工中常见质量问题及解决方案一、前言混凝土结构是建筑工程中最常见的结构形式之一，其在工程中的应用广泛。
混凝土结构的施工质量直接关系到工程的安全性和使用寿命，因此混凝土结构的施工质量问题一直是建筑工程中的重要问题。
本文将就混凝土结构施工中常见的质量问题及解决方案进行详细介绍，供施工方参考。
二、混凝土结构施工中常见质量问题1. 砼表面不平整2. 砼表面开裂3. 砼表面孔洞和空鼓4. 砼强度不达标5. 砼龟裂6. 砼渗水7. 砼脱模不彻底8. 砼饰面质量不达标三、混凝土结构施工中常见质量问题的解决方案1. 砼表面不平整问题的解决方案1.1 表面平整度要求砼表面平整度的要求应符合国家建筑标准，一般应控制在3mm以内。
若砼表面存在不平整现象，应采取以下措施进行修正。
1.2 在浇筑砼前进行地基处理地基处理是确保砼表面平整度达到要求的重要环节。
在地基处理中，应采用机械振捣的方法将地面压实，以保证地基的坚实稳定。
在地基处理完成后，应在地面上铺设一层砂浆层，以填平地面上的凹凸不平。
1.3 采用平整工具在砼浇筑过程中，应使用平整工具对砼表面进行平整。
平整工具包括搅拌机、平板振动器、屈光机等。
在平整过程中，应控制好砼的流动性，以保证砼表面的平整度。
1.4 采用振动器进行振捣在砼浇筑完成后，应采用振动器对砼进行振捣，以进一步提高砼表面的平整度。
2. 砼表面开裂问题的解决方案2.1 控制砼的水胶比砼的水胶比是指砼中水的质量与胶凝材料的质量之比。
在施工中，应控制砼的水胶比，以保证砼的强度和耐久性。
一般来说，砼的水胶比应控制在0.4~0.5之间，若水胶比过大，则会导致砼表面开裂。
2.2 控制砼的温度在施工过程中，应采取措施控制砼的温度，避免砼表面温度过高或过低。
砼表面温度过高会导致砼表面开裂，而砼表面温度过低会导致砼强度下降。
2.3 采用膨胀剂在施工中，可以添加膨胀剂来控制砼表面的开裂。
膨胀剂可以提高砼的延展性和韧性，从而减少砼表面的开裂。
大体积砼浇筑施工中的常见问题与解决对策大体积砼浇筑是建筑工程中常见的一项施工内容，但在施工过程中，常常会出现一些问题，影响施工质量和进度。
本文将针对大体积砼浇筑施工中常见的几个问题，提出相应的解决对策。
一、砼裂缝问题砼裂缝是大体积砼浇筑中常见的问题之一，主要表现为温度裂缝和收缩裂缝。
温度裂缝是由于砼浇筑后温度变化引起的，收缩裂缝则是由于砼干燥收缩产生的。
解决对策：1.优化砼配比，提高砼的抗裂性能。
在砼配合设计中，应根据工程特点和环境条件，合理选择水泥、骨料、掺合料和外加剂，以提高砼的抗裂性能。
2.控制砼的温度和收缩应力。
采用低热水泥、掺合料和外加剂，降低砼的水化热，减少温度裂缝的产生。
同时，应在施工过程中严格控制砼的收缩应力，避免产生收缩裂缝。
3.加强施工管理。
在砼浇筑过程中，应严格控制浇筑速度和振捣时间，避免过快浇筑和振捣不足导致的裂缝产生。
二、砼不密实问题砼不密实是另一个常见的问题，主要是由于振捣不均匀、砼中存在空气孔洞等原因导致的。
解决对策：1.优化振捣工艺。
采用合适的振捣设备和方法，保证砼的密实性。
在振捣过程中，应遵循“快插慢拔”、“分层振捣”等原则，避免振捣不足或过度振捣。
2.控制砼的配合比。
合理调整水泥、砂、石子等材料的用量，以保证砼的密实性。
同时，掺加适量的掺合料和外加剂，可以有效改善砼的性能，提高其密实度。
3.加强施工质量控制。
在砼浇筑过程中，应严格控制施工质量，避免出现漏振、欠振等问题。
同时，加强对施工人员的培训和管理，提高其操作技能和质量意识。
三、结构错位问题结构错位是指砼浇筑后，结构构件之间的位置关系不符合设计要求，常见的问题有构件偏移、变形等。
解决对策：2.优化施工顺序和工艺。
在砼浇筑过程中，应合理制定施工顺序，避免因施工顺序不当导致的结构错位。
同时，采用合适的施工工艺，减少结构变形和偏移。
3.加强施工监控。
在砼浇筑过程中，应对结构位置进行实时监控，发现异常情况及时处理。
雨季砼浇筑质量及处理措施在建筑工程中，砼浇筑是一个非常重要的环节。
然而，在雨季，天气状况不利于砼浇筑，严重影响砼浇筑质量。
本文将介绍雨季砼浇筑的一些质量问题以及应对措施。
砼浇筑在雨季的质量问题1. 砼强度下降在雨季，由于降雨量大，砼表面会出现积水现象，导致砼的饱和度增加，砼中气孔中的空气会被冲出并被水代替，使得砼中的含气量增加，水破坏时间延长，从而降低砼的强度。
2. 坍落度过大或过小时在雨季，由于砼面上的积水，可能会导致混凝土表面水分增加，从而使得砼坍落度过大或过小时，可能会造成砼不均匀，影响砼的整体承载力。
3. 砼表面冲刷降雨量大会导致砼表面水流冲刷，从而使得砼表面质量变差，甚至出现裂缝、空鼓等情况。
同时，这也会导致砼表面的骨料被冲走，破坏了砼的结构，影响了砼的整体质量。
4. 施工难度加大在崎岖的地形上，雨季还会增加砼浇筑的难度，可能会导致设备无法进入现场，增加砼现场调度的困难。
雨季砼浇筑的处理措施在进行砼浇筑时，我们可采用以下措施，以提高砼的质量和保证安全出暴雨的威胁。
1. 确定合理的施工时间应该针对当地气象情况，事先制定合理的砼浇筑施工计划，避免在降雨高峰时段进行砼浇筑。
2. 提前布置防护设施在砼浇筑之前，应提前挖掘沟槽，建立砼浇筑作业通道，并在通道和施工现场周边布置防水降雨措施。
3. 采取加强措施针对雨季砼强度下降、坍落度过大或过小时、砼表面冲刷等问题，应根据施工需要，采取加强措施，如添加适量的阻水剂、减少水泥水化热等细节调整。
4. 施工积极配合在砼浇筑过程中，施工方应积极配合，并做好随时紧急处理突发情况的准备，以确保砼浇筑施工的顺利进行。
总之，在雨季砼浇筑中，我们应注意各种质量问题，并采取相应措施，以确保砼浇筑质量和安全性。
砼质量缺陷整改措施方案一、背景介绍近期，我们公司在进行某项目的砼浇筑工作时，发现了一些质量缺陷问题，对工程的安全性和可靠性产生了一定的影响。
为了提高砼工程的质量，确保项目的顺利进行，特制定了以下的整改措施方案。
二、缺陷问题分析经过对现有砼缺陷问题的分析，我们总结出以下几点主要的质量缺陷：1. 强度不达标：部分砼强度未能满足设计和规范要求，存在一定的安全隐患。
2. 施工工艺不规范：施工过程中砼的搅拌、运输、浇筑等环节存在操作不规范的情况，导致砼质量不稳定。
3. 控制质量的监测手段不完善：缺乏对砼强度、质量的准确监测手段，无法及时发现问题，会影响后期的整改和追责。
基于以上问题，我们制定了以下整改措施。
三、整改措施1. 强度不达标问题的整改：（1）加强材料选用：对材料进行全面的检测和评估，确保材料的质量符合设计和规范的要求。
（2）优化配合比设计：根据实际工程要求，对配合比进行合理调整，使得砼强度达到设计要求。
（3）加大养护措施：对浇筑后的砼进行充分的养护，保持适当的湿度和温度，有利于砼的强度发展。
2. 施工工艺不规范问题的整改：（1）加强施工管理：严格按照规范和设计要求进行施工操作，确保每个环节的质量控制。
（2）加强操作培训：对施工人员进行培训，提高他们的技术水平和操作规范意识。
（3）加强现场监督：安排专人对施工现场进行巡检，及时发现问题并进行纠正。
3. 控制质量监测手段的完善：（1）引入先进的检测设备：购置适当的砼强度测试仪器，提高监测的准确性和可靠性。
（2）建立质量检测档案：对每批次的砼进行准确记录和标识，方便日后的追溯和问题排查。
（3）加强监测人员培训：培养专业的监测人员，提高他们的技术水平和操作能力。
四、整改计划1. 强度不达标问题的整改计划：（1）检测和评估材料质量：在下一批次砼浇筑前，对所使用的材料进行全面检测和评估。
（2）调整配合比设计：根据检测结果，对配合比进行相应的调整，确保砼强度达到设计要求。
砼质量控制标准引言砼（Concrete）是由水泥、砂、石料和适量添加剂混合而成的人造石材，广泛应用于建筑工程中的结构和基础。
砼的质量控制是确保建筑工程施工质量的重要环节。
本文将介绍砼质量控制的标准和要求。
一、材料控制1. 水泥：选用质量稳定、正规生产厂家生产的水泥。
根据设计要求，水泥的标号应符合规定，并进行取样检测，确保其强度符合设计要求。
2. 砂和石料：选择质量稳定、符合规定的天然砂石或人造骨料。
对于砂和石料的粒径分配、含泥量和含水率等指标，应进行试验和检测，确保其符合砼配合比的要求。
3. 水：选用清洁、无污染的天然水源或经合理处理的水源。
水源应定期进行检测，确保其不含有害物质，且符合建筑混凝土用水的相关标准。
4. 添加剂：选用符合规定的混凝土添加剂。
添加剂应经过合格的实验室试验，以确保其性能稳定、与水泥和其他混凝土材料相容，并符合建筑混凝土使用添加剂的相关标准。
二、配合比控制根据工程设计要求和结构特点，制定合理的砼配合比。
配合比应综合考虑强度、坍落度、耐久性和施工性等因素，并根据原材料实测数据进行调整。
1. 水灰比控制：水灰比是指混凝土中水的质量与水泥含量之比。
水灰比的选择直接影响混凝土的强度和耐久性。
根据相应的设计要求，确定适宜的水灰比范围，并进行严格控制。
2. 砂率控制：砂率是指砂和石料中砂的质量与总体积之比。
砂率的选择应根据结构要求和工程情况进行合理确定，确保混凝土的坍落度和强度满足设计要求。
3. 骨料配合控制：根据骨料的粒径分布、含泥量和含水率等指标，确定合适的骨料配合比例。
骨料的选择和配合比例应能满足混凝土的强度和流动性要求。
三、施工控制1. 搅拌设备：搅拌设备应符合相关标准和规定。
搅拌时间和速度应根据砼的配合比进行调整，确保各组分充分混合。
2. 浇筑顺序：根据结构和施工要求，合理确定浇筑顺序，避免产生分层、离析等质量问题。
尤其对于大体积混凝土工程，应合理安排定向浇筑和梁、柱的先浇筑，以防止温度差和收缩差对结构产生不利影响。
混凝土进场质量控制措施一、引言混凝土是建造工程中常用的材料之一，其质量直接影响到工程的安全性和持久性。
为了确保混凝土的质量，必须采取一系列的控制措施。
本文将详细介绍混凝土进场质量控制措施，包括原材料检验、运输过程控制、储存条件、施工前准备等方面。
二、原材料检验1. 水泥检验：检查水泥的标准号、生产日期、生产厂家等信息，确保水泥符合国家标准要求。
还应抽取样品进行强度检测、凝结时间检测等。
2. 骨料检验：检查骨料的规格、含泥量、含水率等指标，确保骨料符合设计要求。
还应进行颗粒形状检测、强度检测等。
3. 混凝土外加剂检验：检查外加剂的类型、用量、生产厂家等信息，确保外加剂符合国家标准要求。
还应进行凝结时间检测、抗渗性能检测等。
三、运输过程控制1. 混凝土搅拌车：检查搅拌车的运输容器是否干净，无明显污染物。
搅拌车应定期进行维护保养，确保搅拌效果良好。
2. 运输距离控制：根据混凝土的性能要求和施工现场的距离，合理控制混凝土的运输距离，避免长期的运输过程对混凝土性能造成影响。
3. 运输过程中的振动控制：在运输过程中，应避免搅拌车发生剧烈振动，以免影响混凝土的均匀性和凝结过程。
四、储存条件1. 水泥储存：水泥应存放在干燥、通风良好的仓库中，远离湿度较大的地方。
储存过程中应定期检查水泥的质量，避免受潮或者结块。
2. 骨料储存：骨料应存放在干燥、清洁的场地，避免受到污染。
储存过程中应定期检查骨料的质量，避免受潮或者杂质过多。
3. 外加剂储存：外加剂应存放在干燥、阴凉的地方，避免阳光直射。
储存过程中应定期检查外加剂的质量，避免受潮或者变质。
五、施工前准备1. 设备检查：检查搅拌设备、运输设备等是否正常运转，确保施工过程中设备的正常使用。
2. 施工人员培训：对施工人员进行混凝土质量控制方面的培训，提高其对混凝土质量控制的认识和技能。
3. 现场环境准备：确保施工现场的环境整洁、无杂物，避免对混凝土质量造成污染。
六、总结混凝土进场质量控制措施是保证混凝土质量的重要环节。
砼常见的质量通病和防治措施一混凝土蜂窝、麻面、孔洞1、产生原因：1模板表面粗糙并粘有干混凝土,浇灌混凝土前浇水湿润不够,或模板缝没有堵严,浇捣时,与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆,混凝土呈干硬状态,使混凝土表面形成许多小凹点;2混凝土搅拌时间短,加水量不准,混凝土和易性差,混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多,形成蜂窝;3混凝土浇灌没有分层浇灌,下料不当,造成混凝土离析,因而出现蜂窝麻面;4混凝土浇入后振捣质量差或漏振,造成蜂窝麻面;2、预防措施：1浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好,模板应清洗干净并用清水湿润,不留积水,并使模板缝隙膨胀严密;2混凝土搅拌时间要适宜,一般应为1-2分钟;3混凝土浇筑高度超过2米时,要采取措施,如用串筒、溜管或振动溜管进行下料;4混凝土入模后,必须掌握振捣时间,一般每点振捣时间约20-30秒;合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显着下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆且呈水平状态,混凝土将模板边角部分填满充实;3、处理方法：麻面主要影响美观,应加以修补,即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平;如果是小蜂窝,可先用水洗刷干净后,用1:2或2:5水泥砂浆修补,水泥标号、厂家应为同一浇筑时的水泥、厂家；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉,用水冲刷干净湿透,再用提高一级标号的细石混凝土捣实,加强养护;如果是孔洞,要经过有关人员研究,制定补强方案,方可处理;二露筋1、产生原因：1混凝土振捣时钢筋垫块移位,或垫块太少,钢筋紧贴模板,致使拆模后露筋;2钢筋混凝土构件断面小,钢筋过密,如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围,使钢筋密集处产生露筋;3混凝土振捣时,振捣棒撞击钢筋,将钢筋振散发生移位,因而造成露筋;2、预防措施：1钢筋混凝土施工时,注意垫足垫块,保证厚度,固定好;2钢筋混凝土结构钢筋较密集时,要选配适当石子,以免石子过大卡在钢筋处,普通混凝土难以浇灌时,可采用细石混凝土;3混凝土振捣时严禁振动钢筋,防止钢筋变形位移,在钢筋密集处,可采用带刀片的振捣棒进行振捣;3、处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净,然后用水冲洗湿润,用1:2或1:水泥砂浆抹压平整；如露筋较深,应将薄弱混凝土全部凿掉,冲刷干净润湿,用提高一级标号的细石混凝土捣实,认真养护;三混凝土强度偏高或偏低1、产生原因：1混凝土原材料不符合要求,如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等,造成混凝土强度偏低;2混凝土配合比不正确,原材料计量不准确,如砂、石不过磅,加水不准,搅拌时间不够;3混凝土试块不按规定制作和养护,或试模变形,或管理不善、养护条件不符合要求等;2、预防措施：1混凝土原材料应试验合格,严格控制配合比,保证计量准确,外加剂要按规定掺加;2混凝土应搅拌均匀,按砂子+水泥+石子+水的顺序上料,外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入,不能倒在料斗内;搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定;3搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水;4健全检查和试验制度,按规定检查坍落度和制作混凝土试块,认真做好试验记录;四混凝土板表面不平整1、产生原因：1有时混凝土梁板同时浇灌,只采用插入式振捣器振捣,然后用平锹一拍了事,板厚控制不准,表面不平;2混凝土未达到一定强度就上人操作或运料,混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕;3模板没有支承在坚固的地基上,垫板支承面不够,以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉;2、预防措施：1混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣,有效振动深度约20厘米,大面积混凝土应分段振捣,相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右;2控制混凝土板浇灌厚度,除在模板四周弹墨线外,还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记,放在灌筑地点附近,随浇随移动,振捣方向宜与浇灌方向垂直,使板面平整,厚度一致;3混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护如气温低于+5oC时不得浇水并设有专人负责;必须在混凝土强度达到㎜2以后,方可在已浇筑结构上走动; 4混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度,支承结构必须安装在坚实的地基上,并有足够的支承面积,以保证浇灌混凝土时不发生下沉;五混凝土裂缝混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化,混凝土徐变的影响,地基不均匀沉降,拆模过早,早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生;1、预防措施：1加强混凝土早期养护,浇灌完的混凝土要及时养护,防止干缩,冬季施工期间要及时覆盖养护,防止冷缩裂缝产生; 2大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案,避免出现施工缝;4加强施工管理,混凝土施工时应结合实际条件,采取有效措施,确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用,同时应避免混凝土早期受到冲击;2、处理方法：当裂缝较细,数量不多时,可将裂缝用水冲洗后,用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时,应沿裂缝凿去薄弱部分,并用水冲洗干净,用1:水泥砂浆抹补;此外,加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝,效果也较好;六混凝土夹芯1、产生原因：浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时,往往分层分段施工,在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物,在冬季还有积雪、冰块积存在混凝土表面,这些杂物如不认真检查清理,再次浇灌混凝土时,就夹入混凝土内,在施工缝处造成杂物”夹芯”;2、预防措施：浇灌混凝土前要认真检查,将表面杂物清理干净,可在模板与沿施工缝处通条开口,以便清理；冬季施工时如有冻雪等,可用太阳灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物,可采用鼓风机等吹,全部清理干净后,通条开口再封板,然后浇灌混凝土;七外形尺寸偏差;1、现象：表面不平整,整体歪斜,轴线位移;2、产生原因：1模板自身变形,有孔洞,拼装不平整;2模板体系的刚度、强度及稳定性不足,造成模板整体变形和位移;3混凝土下料方式不当,冲击力过大,造成跑模或模板变形;4振捣时振捣棒接触模板过度振捣;5放线误差过大,结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差;3、预防措施：1模板使用前要经修整和补洞,拼装严密平整;2模板加固体系要经计算,保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置,保证足够的整体稳定性;3下料高度不大于2米;随时观察模板情况,发现变形和位移要停止下料进行修整加固;4振捣时振捣棒避免接触模板;5浇筑混凝土前,对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对;4、处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整,可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时,在不影响正常使用的情况下,可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时,需经有关部门检查认定,并共同研究处理方案;八胀模的防治措施现浇混凝土胀模会造成构件尺寸增大,外形不干规整,严重时需进行剔凿,影响混凝土的外观质量;为有效防治施工时的胀模现象,需对施工胀模的原因进行分析;1、胀模原因分析施工中常见混凝土胀模的原因有以下几种：模板下口混凝土侧压力最大,采用大流动泵送混凝土时,一次浇筑过高、过快;阳角部位U形卡不到位及大模悬挑端过长;采用木板制作的门窗洞口、预留洞模板,其下脚支撑及定位困难;由于墙面残浆等原因,二次接槎部位模板不能保证与墙拼严;拼接处模板安装过松;随意取消对拉螺栓;采用跳模施工的墙,跳模落在钢筋上,不便打斜撑;柱采用定型钢模时,未使用阴角模,大角常连接不紧密,有空隙;浇筑梁无外脚手架时,周边梁外模安装质量难以控制,外模不顺直,支撑不牢；人为减少支撑数量,易使梁下沉；悬挑梁端部及后浇带处支撑数量不足,标高不准,跑模；跨中未按规定起拱时,易发生梁下沉现象;梁柱节点及楼板与剪力墙、柱交接处未制作定型节点模板、易胀模或模板吃进柱内;2、防治措施模板的设计措施上述问题应在结构计算的基础上综合施工等各方面因素后绘成模板施工图,并编制模板方案,以指导施工;模板的安装措施混凝土浇筑及模板养护措施九、混凝土楼面;温度裂缝;塑性裂缝;干缩裂缝;防治措施结合工程实践经验,分析了混凝土施工楼面裂缝形成的原因,提出了预防和控制的混凝土裂缝的措施,以确保混凝土的工程质量;长期以来,由于对混凝土裂缝问题认识上的偏差,或重视程度不高,混凝土开裂现象十分普遍,严重破坏了建筑物的外观质量,给业主的心理造成不安全感;其次,从承载力角度而言,由早期裂缝发展而成的贯穿裂缝和深层裂缝改变混凝土的受力条件,降低结构的承载能力,影响建筑物的质量和运行安全性;第三,从耐久性角度出发,混凝土结构体表面或内部发生的裂缝将对建筑物防水性、抗渗性、钢筋锈蚀性、化学侵蚀性等耐久性产生严重的危害,缩短建筑物的使用寿命;因此,施工中应尽可能采取有效的技术措施控制裂缝,使结构尽量不出现裂缝,或尽可能减少裂缝的数量和宽度,以确保工程质量;目前,泵送混凝土广泛应用在多高层建筑及大体积混凝土中,达到了提高施工工效,节约施工成本的良好效果;但是,工程实践表明,泵送混凝土属于大流态性的混凝土,具有坍落度大、水泥用量多、含砂率高等特点,因此,在施工中产生裂缝的概率较高;特别是住宅工程楼板的裂缝发生后,往往会引起的投诉、纠纷、以及索赔要求等;现结合大量施工实践中的经验和教训,以及裂缝的防治处理,介绍以施工为主、兼顾设计和材料原因分析楼面裂缝的综合性防治及具体措施;对混凝土楼面施工裂缝产生的原因及防治措施进行探讨;一、设计中的重点加强部位从住宅工程现浇楼板裂缝发生的部位分析,最常见、最普遍和数量最多的是房屋四周阳角处含平面形状突变的凹凸房屋阳角处的房间在离开阳角１米左右,即在楼板的分离式配筋的负弯矩筋以及角部放射筋未端或外侧发生４５度左右的楼地面斜角裂缝,此通病在现浇楼板的任何一种类型的建筑中都普遍存在;其原因主要是混凝土的收缩特性和温差双重作用所引起的,并且愈靠近屋面处的楼层裂缝往往愈大;从设计角度看,现行设计规范侧重于按强度考虑,未充分按温差和混凝土收缩特性等多种因素作综合考虑,配筋量因而达不到要求;而房屋的四周阳角由于受到纵、横二个方向剪力墙或刚度相对较大的楼面梁约束,限制了楼面板混凝土的自由变形,因此在温差和混凝土收缩变化时,板面在配筋薄弱处即在分离式配筋的负弯矩筋和放射筋的未端结束处首先开裂,产生４５度左右的斜角裂缝;虽然楼地面斜角裂缝对结构安全使用没有影响,但在有水源等特殊情况下会发生渗漏缺陷,容易引起住户投诉,是裂缝防治的重点;根据上面的原因分析,我公司在近几年的图纸会审中,十分注意建议业主和设计单位对四周的阳角处楼面板配筋进行加强,负筋不采用分离式切断,改为沿房间每个阳角仅限一个房间全长配置,并且适当加密;几年来的实践充分证明,凡采纳或按上述设计的房屋,基本上不再发生４５度斜角裂缝,已能较满意地解决好楼板裂缝中数量最多的主要矛盾,效果显着;二、裂缝形成的原因和防止措施一温度裂缝1、裂缝形成的原因混凝土是热的不良导体,传热很慢,混凝土浇筑后,在混凝上硬化初期,水泥的水化热使混凝土内部温度升高,一般每100Kg水泥可使混凝土温度升高10℃左右,加上混凝土的入模温度,在2～3d内,混凝土内部温度可达50～80℃,造成内外温差很大,形成温度梯度,而混凝土的线膨胀系数约为1010-6/℃即温度每升高或降低10℃,混凝土会产生%的线膨胀或收缩;经验表明,在无风天气,混凝土表面温度与环境气温之差大于25℃时,即出现肉眼可见的温差收缩裂缝;裂缝宽度一般在 mm左右;裂缝走向无规律性,有在构件表面较浅范围内的,有深入到构件内部较深的,深进和贯穿的温度裂缝对混凝土有很大的破坏性;2、防止措施1 在材料方面严格控制混凝土原材料,降低水泥水化热;选用中热和低热的水泥品种是控制混凝土温度升高的根本方法;选择合适的骨料级配,增强混凝土的和易性,有效地控制混凝土的温度升高,在施工条件允许的情况下,尽量选择粒径较大、级配良好的粗骨料;掺加适量的外加剂或掺和料,如木质素磺酸钙减水剂、粉煤灰等,优化混凝土配合比,改善混凝土的性能,从而降低水化热;2 在施工、设计方面a 控制混凝土的出机温度;对混凝土出机温度影响最大的是石子与砂的温度,采用预冷骨料、遮阳防晒、洒水降温;运输时,对运输车进行遮阳防晒和保温措施;b掌握好混凝土浇筑时间;合理部署施工,尽量避免在炎热天气浇筑大体积混凝土,控制混凝土的浇筑温度,减少结构的内外温差;c及时对混凝土进行保温、保湿养护;尽量减少混凝土的暴露面和暴露时间,避免夏季遭受暴晒,防止冬季经受寒潮冲击,延缓混凝土的降温速率;d改善边界约束和构造设计;当大体积混凝土结构尺寸过大时,为防止水化热的大量积聚,在进行结构设计时,可在适当位置设置后浇带,降低混凝土每次浇筑的蓄热量;其次在结构的孔洞周围,变截面处以及底板、顶板与墙的转角处,配制温度钢筋,改善应力集中,防止裂缝出现;同时为了消除边界约束而引起的温度引力,应在与边界约束的接触面设置滑动层,以消除嵌固,减少约束;二塑性裂缝1、裂缝形成的原因a塑性沉降裂缝在新拌混凝土中,骨料颗粒悬浮在一定稠度的胶结材浆体中,由于普通混凝土的浆体密度低于骨料,因而骨料在浆体中有下沉趋势;而浆体中水泥颗粒密度又大于粉煤灰并远大于水,从而使浆体中的粉煤灰与水向上漂移而产生沉降与离析、泌水现象;骨料下沉和水分上升会在水平钢筋底部和粗骨料底部积聚水分,干后形成空隙,还会使混凝土接近表面的部份由于粉煤灰组分多而降低强度;当下沉的固体颗粒遇到水平钢筋或受到侧面模板的摩擦阻力时,就会与周围的混凝土形成沉降差,在混凝土顶部表面形成塑性沉降裂缝;混凝土的坍落度越大,越易发生塑性沉降裂缝;b塑性收缩裂缝混凝土在初凝前由于水分蒸发、混凝土内部水分不断向表面迁移,形成混凝土在塑性阶段体积收缩;一般混凝土的塑性收缩约为1%,坍落度大的混凝土大流动性混凝土的塑性收缩量可达2%;当施工时温度高,相对湿度低时,混凝土内部水分向表面迁移供应不上蒸发量的情况下,混凝土表面失水干缩受下面混凝土的约束,表面会出现不规则的塑性收缩裂缝;此种塑性收缩裂缝在混凝土初凝前及时抹压或二次振捣可以愈合,如不及时处理并蓄水养护,可能发展为贯通性有害裂缝;近年广泛采用泵送混凝土施工,为便于泵送与浇筑,现场任意加水现象时有发生;加水不仅使水灰比变大,降低混凝土强度,且极易产生塑性收缩裂缝,工地对此严加控制;2、防止措施a要控制混凝土单位用水量在170 kg/ m3 以下,水灰比小于 ,在满足施工要求时,尽可能减少坍落度;b掺加适量质量良好的泵送剂及掺合料,可有效改善混凝土的性能和降低沉陷;c混凝土搅拌时间要适当,时间过短或过长都会造成拌合物均匀性变坏而增大沉陷;d混凝土浇筑时,下料不宜太快,防止堆积或振捣不充分;e混凝土应振捣密实,一次振捣时间为15～30 s ,在柱、梁、墙和板的变截面处宜分层浇筑、振捣,在混凝土浇筑1～ h后,混凝土尚未凝结之前,对混凝土进行两次复振,以排除混凝土因泌水在粗骨料水平钢筋下部产生的水分和空隙,改善混凝土和钢筋的握裹力,消除混凝土沉降裂缝;f在炎热的夏季和大风天气,为防止水分激烈蒸发形成内外硬化不均和异常收缩引起裂缝,应采取缓凝和覆盖;三水化收缩及干躁收缩裂缝1、裂缝形成的原因a水化收缩及自生干缩裂缝：水泥在水化反应过程中,水化产物的绝对体积同水化前的水泥与水的体积之和相比有所减少的现象称水化收缩;硅酸盐水泥的水化收缩量约为1%-2%;水化收缩在初凝前表现为浆体的宏观体积收缩,初凝后则在已形成的水泥石骨架内生成孔隙;在水泥继续水化过程中不断消耗水分导致毛细孔中自由水减少,湿度降低,在外部养护水供应不充分的情况下,混凝土内部产生自干燥现象,由自干燥作用导致毛细孔内产生负压,引起混凝土内自干燥收缩;由于常态混凝土的水胶比较高,混凝土内有较为充裕的水分,在养护较好的情况下毛细管中很少出现缺水干燥现象,因而很少发生自生干燥收缩;对于水胶比小于的混凝土,初凝后水化收缩与自生干缩率可达%%,据日本Tazawa的实验,水胶比的加硅粉混凝土,2d自生干缩即高达%;因此,对于水胶比低的混凝土,应在初凝时水泥石结构未到很密实的情况下及时饱水养护,否则极易产生混凝土自内而外的自生干缩裂缝;b干燥收缩裂缝：混凝土工程在硬化后,内部的游离水会由表及里逐渐蒸发失水,导致混凝土由表及里逐渐产生干燥收缩;在约束条件下,当收缩变形量导致的收缩应力大于混凝土的抗拉强度时,混凝土就会出现由表及里的干燥收缩裂缝;混凝土的干燥收缩是从施工阶段撤除养护开始的,早期的干燥收缩裂缝比较细微,往往不为人们所注意;随着时间推移,混凝土的蒸发量和干燥收缩量逐渐增大,裂缝也逐渐明显起来;一般混凝土90d干燥率为%%,流动性混凝土为%%,这是混凝土结构较普遍地发生裂缝的主要原因;干燥收缩裂缝在潮湿条件下可以逐渐缩减愈合,因此如果裂缝宽度不大于规定指标,对结构不致构成危害;2、防止措施1在材料方面a水泥:水泥应符合国家现行标准普通硅酸盐水泥GB175-1999 、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥GB1344-1999;水泥颗粒越细,硬化时收缩越大,掺混合材料的硅酸盐水泥配置的混凝土比用普通水泥配置的混凝土干缩率大,按收缩值排序为:矿渣水泥> 普通硅酸盐水泥> 粉煤灰硅酸盐水泥,因此在满足混凝土配合比设计要求的前提下尽可能采用中、低热水泥,降低水泥用量;b粗骨料:粗骨料最大粒径应满足结构钢筋净间距和泵送管径要求,粒径增大可减少用水量、水泥用量,从而可以减少混凝土自身收缩;粗骨料必须是连续级配,其针片状颗粒含量不宜大于10 % ,以保证混凝土的可泵性;c细骨料:细骨料级配应合理,并优先选用中砂,控制云母、硫化物、有机质、粘土、淤泥等有害物质含量,降低混凝土收缩;d减水剂和掺合料:泵送混凝土中掺入减水剂,在水灰比不变的情况下,减少水泥用量,降低混凝土收缩;混凝土中掺入粉煤灰、矿渣粉、沸石粉等掺合料可以增加混凝土密实度,提高可泵性;2 在施工方面a采用二次抹压技术,即在混凝土初凝前在混凝土表面进行二次抹压,消除混凝土干缩、沉缩和塑性收缩发生的表面裂缝,增加混凝土的密实度,但是,二次抹压时间必须掌握恰当,过早抹压没有效果,过晚抹压混凝土已进入初凝状态,失去塑性,消除不了混凝土表面已出现的裂缝;b在混凝土浇筑完毕后及时覆盖塑料薄膜或湿草袋,对混凝土进行保湿养护,接缝处搭接盖严,避免混凝土水分蒸发,保持混凝土表面处在湿润状态下养护,混凝土终凝后继续浇水养护7 d;c混凝土经过二次抹压初凝后,轻微洒水润湿,混凝土终凝后每天分几次浇水养护,保持水浸润混凝土表面7 d;d为防止墙柱、梁等的侧模板过早拆卸,导致混凝土表面产生干燥收缩裂缝,应在表面刷养护液;四施工裂缝1、裂缝形成的原因a振捣工艺不当发生的裂缝：振捣不足部位混凝土构造比较疏松,拆模后易出现蜂窝、麻面,过振部位则粗骨料下沉,表面泌浆、泌水,中间砂浆富集,易由表及里发生塑性裂缝和干燥裂缝;有时工地为减少拆、装泵管次数,将混凝土拌合物集中卸下,用振捣器赶料,使大量浆体被赶走,粗骨留在原处,导致混凝土结构失匀,浆体多的部位易出现塑性收缩裂缝和干燥裂缝;b养护不足引起的裂缝：混凝土浇筑后如不及时养护,易产生塑性收缩裂缝和早期干燥裂缝,特别是水泥用量大的高强度等级混凝土和高温、干燥气候条件下浇筑的平板结构混凝土,如不及时养护,极易出现早期收缩裂缝;在烈日暴晒和大风天气,混凝土浇筑后如不及时覆盖养护,有时混凝土表面较快硬结,形成一层硬皮,硬皮上的裂缝已经抹压不动,而下部混凝土还未达到初凝;春寒大风时期也会出现类似现象;这种情况,只有通过二次振捣后,及时覆盖养护加以解决;养护不足不仅表现在养护时间达不到规范规定的天数,例如有的工地并不覆盖保湿养护,只是一天浇两三次水,混凝土同样处于养护不足状态; c预埋线管处的裂缝预埋线管,特别是多根线管的集散处是混凝土截面受到较多削弱,从而引起应力集中,容易导致裂缝发生的薄弱部位;当预埋线管的直径较小,并且房屋的开间宽度也较小,同时线管的敷设走向又不垂直于混凝土的收缩和受拉方向时,一般不会发生楼面裂缝;反之,当预埋线管的直径较大,开间宽度也较大,并且线管的敷设走向又垂直于混凝土的收缩和受拉力向时,就很容易发生楼面裂缝;d 施工荷载裂缝目前在主体结构的施工过程中,普遍存在着质量与工期之间的较大矛盾;一般主体结构的楼层施工速度平均为５-７天左右一层,最快时甚至不足5天一层;因此当楼层混凝土浇筑完毕后不足２４小时的养护时间,就忙着进行钢筋绑扎、材料吊运等施工活动,这就给大开间部位的房间雪上加霜;除了大开间的混凝土总收缩值较小开间要大的不利因素外,更容易在强度不足的情况下受材料吊卸冲击振动荷载的作用而引起不规则的受力裂缝;并。
影响混凝土强度的因素及措施
1.材料种类和配合比：混凝土中的水泥、骨料、粉煤灰、外加剂等材
料的性质和配合比直接影响混凝土的强度。
合理选择材料种类和控制配合比，可以提高混凝土的强度。
一般来说，使用高标号的水泥和合适的细骨
料可以提高混凝土的强度。
2.浇筑工艺：混凝土浇筑的方式和施工工艺对混凝土强度有重要影响。
在施工过程中，必须保证混凝土的均匀性和密实性，避免出现空洞和裂缝。
对于大体积的混凝土结构，应采用分段浇筑和连续浇筑等措施，以保证混
凝土的一致性和连续性。
3.养护措施：混凝土在养护过程中的温度和湿度对强度的发展有很大
影响。
应保持混凝土的湿润状态，使其逐渐硬化和强化。
在养护期间，要
防止混凝土的热失水和冷缩裂缝的发生，采用覆盖物、冷却喷雾、湿养等
方式来控制混凝土温度和湿度。
4.施工质量：施工质量对混凝土强度的影响是全面的。
在施工过程中，要确保模板水平、砼输送、振捣和养护等环节的质量，避免砂浆泌水、混
凝土龟裂等质量问题。
此外，还要控制混凝土的含水率、掺合料的掺量等。
5.环境条件：环境条件对混凝土强度的影响主要体现在温度和湿度方面。
温度过高会引起混凝土的早期干燥和龟裂，湿度过低则会导致混凝土
水分流失。
因此，在施工过程中要注意控制环境温度和湿度，以保证混凝
土的正常养护。
综上所述，为提高混凝土的强度，需要从材料选择、浇筑工艺、养护
措施、施工质量和环境条件等多个方面入手。
通过合理控制这些因素，可
以提高混凝土的强度和耐久性，并达到设计要求。
如何控制混凝土质量混凝土是一种常见的建筑材料，质量的好坏直接影响到工程的安全性和耐久性。
在施工过程中，合理控制混凝土的配合比、搅拌时间、施工技术等因素，能够保证混凝土的质量。
下面将详细介绍如何控制混凝土质量。
首先，合理选择原材料。
混凝土的主要配料是水泥、骨料、砂浆和外加剂，其中水泥是混凝土的胶凝材料，骨料是混凝土的骨架材料，砂浆是混凝土的填充材料，而外加剂可以改善混凝土的性能。
因此，我们需要选择质量好、品种合适的原材料，保证其符合国家和行业标准的要求。
其次，合理设计配合比。
混凝土的配合比是指水泥、骨料、砂浆和外加剂在混合时的比例。
合理的配合比能够保证混凝土的强度、坍落度、抗渗性和耐久性。
根据混凝土强度等级和使用环境的要求，通过试验和计算确定合适的配合比，同时考虑到原材料的特性和施工工艺的可行性，确保混凝土达到设计要求。
第三，掌握搅拌时间。
搅拌时间对混凝土质量的影响较大。
搅拌时间过短，混凝土的均匀性和强度会受到影响；搅拌时间过长，易造成混凝土的过度塑性，增加水泥胶体的流失和空气含量的增加。
因此，我们需要在施工过程中掌握好搅拌时间，确保混凝土的均匀性和性能。
第四，合理施工和养护。
混凝土的施工和养护过程对混凝土质量同样非常重要。
在施工过程中需要保证混凝土的坍落度和均匀性，通过振捣、刮平、打磨等工艺措施，确保混凝土的均勻性和密实性。
在养护过程中需要采取湿润养护措施，避免混凝土的过早失水和开裂。
同时，在养护期内需要定期检查混凝土的强度和表面质量，及时采取补救措施，确保混凝土的质量。
最后，加强工程质量管理。
在混凝土施工过程中，需要加强对原材料和施工工艺的监督和检验，确保其符合国家和行业的标准要求。
同时，需要建立完善的质量控制体系，制定详细的施工工艺和操作规范，配备专业的技术人员进行指导和监督，定期进行施工质量检查和评估。
总之，控制混凝土质量需要从原材料的选择、配合比的设计、搅拌时间的掌握、施工和养护过程的管理等方面综合考虑，从而确保混凝土的性能和质量。
建筑施工中砼强度的影响因素及控制措施探讨【摘要】：砼强度是工程建设中一个不能忽视的问题。
砼的强度控制是一个复杂的系统工程，必须对影响砼强度的各种因素进行分析，加强设计施工及使用等方面的管理和有效控制。
确保砼强度符合设计及施工规范要求，确保结构安全，避免不必要的损失。
【关键词】：砼；强度；质量；现场控制
在建筑工程的生产生活中，往往存在着很多的问题，由于主观和客观的原因，常常会在某些工程中存在或是引起一些出乎意料的问题以及治疗的缺陷。
而砼施工的强度是当前建筑业界最重视的一个环节，建筑质量的优劣决定了砼的强度和操作技术，因此，砼强度是工程建设最为重要的关键问题，更是一个不能忽视的问题。
一、影响建筑施工中砼强度的因素
（一）水灰比对砼强度的影响
对水灰比的严格控制能够减少砼的变形收缩。
并且还能够提高砼抗渗的能力，这也是解决抗冻、抗腐蚀的一个重要方法。
砼在拌合用水的时候，一部分水是对水泥的需要，另一部分是施工时砼和异性所需要的。
因此，水灰比很难控制，很容易过大。
多余的水分在混凝土硬化的过程中很容易形成一个蜂洞或是一个渗水的通道，若是水灰比很小，就会影响到水泥的作用，会出现和易性不好，振捣不良，使其内部很容易出现砂浆，容易影响到工程的质量。
（二）砂率对砼强度的影响
砂率是在建筑施工所用材料的骨料中细骨料占骨料用量的百分
比。
对砂率的控制是为了使砂浆不但能够填充粗的骨料而且还能够填充细的骨料。
这样就能够保证在建筑中有一定厚度的砂浆层，并且能够将粗骨料充分的分开。
并保持适中的距离，当砼硬化的时候，尽管会切断砼内部的粗骨料，在表面也会形成连通的渗水毛细通道，使其砼也具有较强的抗渗性能。
（三）水泥细度对砼强度的影响
在目前我国大多数水泥粉磨条件下，水泥磨的越细，其中细颗粒越多。
增加水泥的比表面积能提高水泥的水化速率，提高早期强度。
因水化快消耗砼内部的水分较快，引起砼的自干燥收缩；细颗粒容易水化充分，产生更多的易于干燥收缩的凝胶和其他水化物。
粗颗粒的减少，减少了稳定体积的未水化的颗粒，因而影响到砼的长期性能。
为减小流动度损失需要增加更多掺量的高效减水剂。
不仅增加了施工费用，而且可导致砼中水泥用量的增加，影响砼的耐久性，同时还会影响砼的抗冻性和抗裂性。
（四）养护温度及湿度的影响
砼强度发展的程度和速度取决于水泥的水化状况，而温度和湿度是影响水泥水化速度和程度的露要因素。
因此，砼成型后，必须在一定时间内保持适当的温度和足够的湿度，以使水泥充分水化。
在足够湿度的条件下，养护温度不同，对砼强度增长有显著影响。
温度降低则水泥水化作用缓慢，砼强度增长较慢。
湿度是决定水泥能否正常进行水化作用的必要条件。
当浇筑后的砼所处的环境湿度相宜，则水泥水化反应能够顺利进行，从而砼强度得以充分发展。
若环境湿度较低，水泥不能进行正常水化作用，甚至停止水化，这将严重降低砼的强度。
二、建筑施工中砼强度的控制措施
（一）加强砼施工的现场控制
现场搅拌砼可降低砼使用的成本，但砼产量较低，做好现场砼的生产做好控制。
根据工程需要，结合材料，做好材料的控制，做好配合比设计，按量设计图纸，根据砼型号要求，选择具备相应资质的实验室进行配合比设计，根据部位的不同提供砼型号、技术要求；选择合适的原材料，砂子尽量选择中砂，低型号砼可选择矿渣水泥，型号较高的砼尽量选择普通水泥，砼用水最好使用经过化验合格的自来水；在砼配合比的设计时，最好选择多种材料，对经济性、质量进行比较，更加注重砼的性能，要把高性能放在重要的位置；要做好现场控制，选择责任心强的人员负责设备的控制和计量控制，及时测量砼的塌落度，按标准要求之砼试块，砼试块成型后在香肠安排好养护；安排砼的养护，施工现场试件成型后，做好养护十分重要，尤其是夏季要及时做好养护。
（二）合理确定砼的搅拌工艺
搅拌时间的长短与搅拌质量密切相关。
搅拌时间过短，砼不均匀，强度及和易性将下降：搅拌时间过长，不但降低搅拌的生产效率，同时会使不坚硬的粗骨料，在大容量搅拌杌中因脱角、破碎等而影响砼的质量。
对于加气砼也会因搅拌时问过长而使所含气泡减少；加强砼振捣，必须分层分段振捣，有效排除砼内泌水，消除砼
内部孔隙，确保砼的高密度，增加砼加砼材质的连续性和整体性，提高砼的强度。
现场搅拌砼浇捣密实后，在砼终凝前进行二次压光，预以整修；采用二次投料法：即先把水、水泥和砂拌和后，再投放石子进行搅拌的新方法。
这种搅拌工艺可缩小砼上下层的强度差，可有效地防止水分向石子与水泥砂浆集中，从而使硬化后的界面过渡层的结构致密、粘结加强，从而提高砼强度。
（三）控制砼的内外温差
砼浇筑后，要能够及时的控制好内外的温度，若是较高就应该洒些水进行降温，并且进行养护，若是较低。
就应该采取保温的措施，不能过早拆除模板和保温层，在模板和保温层的拆除过程中，一定要注意延长时间，在温差不超过20℃的情况下才可以进行拆除，使之缓慢降温，如果在浇筑大体积的砼时，还要设置循环水管线，以便使大体积砼内温度降低。
（四）砼浇筑完成后的质量检查
在砼浇筑完成后要检查砼厚度是否与设计相符，模板是否胀模、位移、还要留取试块，最重要的是对砼进行强度养护。
在砼拆模时要跟踪检查，对出现的蜂窝、露筋在允许偏差内的可用；水泥砂浆抹平或用比原砼强度等级高一级的细石砼填塞并振捣密实，养护到位，对检查不合格的要求采取补救措施(经设计、监理同意)或返工重做。
当然，在施工因设计、施工、设备、人员的不同还会出现一些其它问题，这就要求我们在施工前先明确设计意图，对砼施工难度大、易出质量事故的部位研究出施工方案，以避免质量问题的发
生。
三、结语
综上所述，砼的强度控制是一个复杂的系统工程，必须对影响砼强度的各种因素进行分析，贯彻预防为主的原则，加强设计施工及使用等方面的管理，从砼的原材料、搅拌、配合比、运输、浇筑直至养护等所有环节进行有效控制。
一旦产生问题，应全面调查分析，取得加固依据，在选择处理方法上，比较论证，综合考虑，确保砼强度符合设计及施工规范要求，确保结构安全和避免不必要的损失。
【参考文献】：
[1] 刘莲，施工过程中对混凝土强度的控制与评定[j]，工程与建设，2011年2月
[2] 普通砼长期性能和耐久性能试验方法标准，中国建筑工业出版社，2010年10月
[3] 皮彦忠，关于钢筋砼结构裂缝分类与整治的探讨[m]，建筑科技情报，2010年3月。
