进料检查记录表

1、进料检验流程图
1.1进料检验通知单（送检单）
被通知部门：________________ 通知单编号：______________
仓储部主管：______________ 收料仓管专员：______________ 1.2进料检验记录表
1.3进料检验报告表
编号：日期：
限，则判定物料验收结果为“合格”；若检验物料的不合格数量达到或超过企业规定的数量，则判定物料验收结果为“不合格”
进厂零件质量检验表
零件编号：零件名称：号码：
检验主管：检验员：检验日期：年月日进厂零件检验报告表
编号：填写日期：年月日
进厂材料试用检验表
编号：填写日期：
进料检验质量异常处理报告
编号：____________ 填表日期：______________
进料检验日统计表
原材料供应商质量检测表
供应商名称：编号：
外协厂商质量检查表
填写日期：年月日
检验主管：检验人员：
十二、供应商不合格品记录表
年度：月份：编号：
十三、供应商物料拒收月统计表
月份：日期：
主管：制表：
十四、供应商质量评价体系表
十五、供应商综合评价表
编号：填写日期：
岗位职责
1、进料检验主管
2、进料检验专员。

GJB9001C-2017采购产品检验试验控制程序含记录表格1 目的为保证进料的质量，确保未经检验或未经验证合格的采购产品不入库，不投产，特制定本程序。

2 范围本程序适用于采购产品的检验、验证和试验。

3 职责3.1不合格品审理小组负责来料不合格品的审理。

3.2质量组：质量的检验、验证，标识及来料质量问题的处理。

3.3 系统事业部/板卡事业部/结构事业部：物料的采购以及发现不合格材料时及时与供方的联络处理，来料验收、来料入库储存、防护等作业。

4 作业程序4.1 根据系统事业部/板卡事业部/结构事业部和供方达成的协议，在进料前IQC可到供方现场对物料进行检测，并对检测合格的物料进行封存后由供方送货，若在供方现场检测时发现问题则由供方进行处理或更换，直至合格，防止不合格物料送货。

4.2来料时，收料员把经采购员确认的《来料联络单》及实物核对验收，作业依据《仓库管理程序》处理。

4.3收料员将点收完毕后的物料暂放待检区，并详细填写《进料检测报告》相关栏目后交于IQC检测员。

4.4 IQC检测员检查《进料检测报告》所列内容和实物是否一致，IQC 检验员从仓库待检区领料并按《进料检验标准》或顾客指定的特殊要求，对物料进行全检或抽检；若物料为抽检，则通常情况下，以GB2828.1中正常检验一次抽样方案进行抽样检验，AQL值为：严重：0.15；一般：0.65；轻微：1.5。

若顾客有特殊要求，则抽样比例按顾客要求进行。

对所有低于100pics物料，要求IQC检测员进行全检。

4.5 当来料IQC判为合格时，检测员详细填写《进料检测报告》相关栏目，由各事业部负责审核。

4.6 需要做环境实验的物料随报告转实验室做环境实验。

在做环境实验时，根据产品特性和公司要求抽样。

实验员在做完实验后需详细填写《进料检测报告》相关栏目。

4.7 当物料通过了IQC检测和环境试验后，IQC在此批物料包装箱上贴上绿色“IQC合格证”标签，填写相关内容。

来料检验表格填写篇一：来料检验记录单钣金材料来料检验记录单备注: 编号规则按入库单号填写表格生效日期：2011年6月1日铝箔来料检验记录单备注: 编号规则按入库单号填写表格生效日期：2011年6月1日备注: 编号规则按入库单号填写表格生效日期：2011年6月1日备注: 编号规则按入库单号填写表格生效日期：2011年6月1日备注: 编号规则按入库单号填写表格生效日期：2011年6月1日篇二：进料检验规范(含表格)进料检验规范（ISO9001：2015）1.目的：为加强零配件及原材料的质量管理，确保来料质量符合标准，防止不合格品入库，特制定本规范。

2.定义：来料检验又称进料检验，是本公司防止不合格物料进入生产环节的首要控制点。

致命缺陷（CR）：凡是对人体或机器产生伤害或危及生命财产的缺点严重缺陷（MA）：可能造成产品损坏，功能NG或使用者需要额外加工的缺点轻微缺陷（MI）：不影响产品功能的缺点，泛指一般外观轻微不良或差异3.范围：适用于本公司所有进料检验作业。

4：引用标准：抽样计划按MIL-STD-105E单次抽样II级CR：0 MAJ：0.65 MIN：1.5执行5：来料检验流程图：见附件一6.来料检验流程：6.1采购部根据原材料到货日期、品种、规格等通知仓管部和品质部准备来料验收及检验工作。

6.2原材料到厂时，由仓管员，根据采购单，对产品规格、品种、数量、包装方式进行确认，并把来料放置待检区，并通知检验人员对该批物料进行检验，6.3IQC检验PASS合格后，则仓库执行入库处理。

6.4对检测不合格的物料根据《不合格品控制程序》的规定处置，不合格的物料禁止入库，应将其做好相应标识移入不合格品区放置。

6.4.1不合格物料评审，对不合格物料IQC填写IQC检验报告，并附不良样板经品质主管确认后，由公司MRB委员会进行物料评审，最终决定不合格物料的处理方式。

6.4.2评审结果为退货，由IQC在物料上贴不良标签，并注明不良原因和附不良样板，通知采购，由采购开具退货单，由仓库作退货处理。

附表1 物资验收记录字号根据年月日到达物资验收情况如下：验收日期年月日附表2钢材检验验收记录表部门主管：检验人：检验日期附表3钢绞线检验验收记录表部门主管：检验人：检验日期：附表4-1 锚具检验验收记录表部门主管：检验人：检验日期：附表4-2 限位板检验验收记录表单位名称检查日期供应商（生产厂）进货数量 规格 抽检数 检验项目 技术要求 检验结果判定外观验收应无损坏、锈蚀Φ15.00mm 对应的限位板槽深（mm ）±0.05 mmΦ15.11-15.20mm 对应的限位板槽深（mm ） 8.0Φ15.21-15.30mm 对应的限位板槽深（mm ） 8.4Φ15.31-15.40mm 对应的限位板槽深（mm ） 8.8Φ15.41-15.50mm 对应的限位板槽深（mm ） 9.2Φ15.51-15.60mm 对应的限位板槽深（mm）最终评定注：各种钢绞线所对的限位板槽深由锚具厂家提供,要根据锚具厂提供的参数决定，可发生变化。

部门主管：检验人：检验日期：附表5 支座板/防落梁检验验收记录表部门主管：检验人：检验日期：附表6 泄排水管检验验收记录表部门主管：检验人：检验日期：附表7预埋套管检验验收记录表编号：部门主管：检验人：检验日期：15.2 上报公司物设部表格附表8 物资收发存统计报表附表9 材料定额与实际支出分析表填报单位：生产任务：（本期完成：累计完成：）审核：复核：编制：日期：1、表中圆钢、螺纹钢、钢绞线、其他金属制品等明细由各项目根据实际使用自行添加；2、其他金属制品、其他燃料及机配、工具、电料、劳保、标准件、木材、杂备只需填写金额；附表10周转材料管理台帐填报单位名称：年度：项目负责人：部门负责人：制表：日期：注：1、质量说明列应写明该周转材料目前质量存在的问题和状态。

2、台账中应包含调拨、无残值、以实物存在的所用周转材料。

附表1120**年*季度周转材料摊销台帐单位名称：工程任务总量：计划工期：注：本表物资设备部、财务部各保存一份，做为周转材料摊销的依据。

供给商检查评审记录表供方名称联系人供方地点供方电话供方传真供给产品 / 服务序号评论项目检查结果部门检查人日期1 供给营业执照、税务登记证明□已供给□未供给业务部2 供给质量系统认证证书□已供给□未供给业务部3 供给产品认证证书□已供给□未供给业务部4 供方生产现场状况□好□一般□差业务部5 样品检测□已经过□未经过质量部6 生产设施可否知足要求□能够□不可以够技术部7 质量控制可否知足需求□能够□不可以够质量部备注：1、合格供方 4、5、 6 项一定具备，第 4 项不可以被评审为差2、评审过程还要考虑供方的配合意识、财务状况、法律法例履行状况3、评审过程应确认其供给的产品或服务可否知足顾客的特别要求评审内容检查人日期1 供货质量（检查进料查验）□优□良□中□差质量部2 交货期（查计划单与查收单）□准时□基本准时□禁止时生产部3 价钱（与同品种规格比较）□偏高□适中□偏低业务4 服务及其余□满意□尚可□不满业务评论方法：1、先由业务组织有关人员采集评论项目的有关资料并署名奏效2、评论项目的有关资料采集完后，由业务组织有关部门对评审内进行会签评审3、对新供给商或客户指定供给商则由业务组织有关部门进行会议评审4、对评审结果由经理评定综合建议，最后由总经理审批综合建议：□合格□不合格业务部：日期：评审结论：□赞同评为合格供方□不一样意评为合格供方总经理：日期：供给商按期评审记录表供给商名称评审时间供给产品评审评审项目评审方式分数署名部门1、要求的如期交货率为95%(如期交货率 =如期交货的行数÷本批交货的总行数× 100%)因供给商自己的原由造业如期交货率1%扣 1 分，直到扣完为止成，交货率低于标准的务(30 分) 部2、连续延迟 3 个月交货率低于85%者，且对企业生产有重要影响者，从合格供给商名录中删除1、要求每批合格率为99%(合格率 =合格数÷本批交货总数× 100%)，每批货质量降落1%，扣除 2 分，以此类推产品合格率2、因供方资料质量事故较大，对生产或活期有重要影响品(30 分)质者，从合格供给商名录中删除部高于市场均匀价钱为0 分，相当于市场均匀价钱的为10分，低于市场均匀价钱5%的为 15分，低于市场均匀价钱产品价钱业10%的为 20 分务(20 分)部服务态度很好者为20 分，一般为 10 分，较差为 5 分服务状况业(20 分) 务部业务部意见署名：品质部意见署名：总经理意见署名：。

进料检验作业指导书一、引言进料检验是指在生产过程中对原材料或者配料进行检验，以确保所采购的原材料或者配料符合质量要求，并能满足生产过程中的需求。

本作业指导书旨在提供详细的操作步骤和要求，以确保进料检验工作的准确性和一致性。

二、检验范围本作业指导书适合于所有进料检验工作，包括但不限于原材料、配料、辅助材料等。

三、检验设备和工具1. 检验设备：根据不同的原材料或者配料，选择合适的检验设备，如显微镜、天平、pH计、电导仪等。

2. 检验工具：包括但不限于试剂瓶、容器、量杯、试管、移液器等。

四、检验操作步骤1. 检验前准备：a. 根据检验项目的要求，准备所需的检验设备和工具。

b. 清洁检验设备和工具，确保无任何污染。

c. 检查检验设备和工具的完好性和准确性，如需要校准，则进行校准操作。

2. 样品采集：a. 根据检验计划，确定样品采集点和采集时间。

b. 使用合适的容器采集样品，并确保样品的代表性。

c. 根据样品特性，采集足够数量的样品，以便进行多次检验。

3. 样品准备：a. 对于固体样品，根据检验项目的要求，进行样品的研磨、筛分等处理。

b. 对于液体样品，根据检验项目的要求，进行样品的稀释、过滤等处理。

4. 检验操作：a. 根据检验项目的要求，将样品放置在适当的容器中。

b. 使用合适的检验设备和工具，进行检验操作，如测量分量、测量pH值、测量电导率等。

c. 记录检验结果，并确保准确性和一致性。

5. 结果判定：a. 根据检验项目的标准，对检验结果进行判定。

b. 如果结果符合要求，则接受样品；如果结果不符合要求，则拒绝样品，并进行相应的处理。

6. 结果记录和报告：a. 将检验结果记录在检验记录表中，包括样品信息、检验项目、检验结果等。

b. 根据需要，生成检验报告，并存档备查。

五、注意事项1. 操作人员应熟悉本作业指导书，并按照操作步骤进行操作。

2. 操作过程中，应注意个人防护，如佩戴手套、护目镜等。

3. 检验设备和工具应定期维护和校准，确保准确性和可靠性。

进料检验标准1.目的2.为保证进料及外协加工的质量、数量、规格等符合本公司的要求, 提供良好的物料, 满足客户的要求和生产需要, 特制定本标准。

3.范围本检验标准适用于所有原材料、外协加工料、外协OEM产品、包装材料和辅料等进入公司的所有物料。

4.职责3.1仓管员收到物料后, 核对物料型号、数量、包装等是否与订单相符, 将物料放置于待检区域并通知IQC检验。

3.2 IQC接到通知后到待检区抽取物料。

按照进料检验标准和相关工程图纸及订单要求, 对来料进行检验与判定, 填写《进料检验记录》, 并对检验结果的正确性负责。

4. 内.4.1检验方式抽样检验, 具体实施办法参见抽样标准。

4.2缺陷定义A致命缺陷（CR）: 指根据判断或经验认为对使用或依赖产品的人有发生生命危险人身不安全之结果的缺陷。

B严重缺陷（MAJ）: 指致命缺陷外产品的使用性能不能达到此期望之目的或显著降低性能的缺陷。

C轻微缺陷（MIN）：指不影响产品使用性能, 但是外观轻度不良。

4.3作业流程（见附件2）5. 检验结果的处.5.1检验合格后, IQC贴绿色合格标签于物料包装上, 同时在《进料检验记录》中判定合格并通知仓管入库。

5.2对于公司没有技术力量检验的物料和重要部件, 可要求采购向供应商索取检验报告, IQC 可依供应商提供之合格检验报告视同合格处理。

5.3检验为不合格物料时, IQC按照《不合格品处理流程》执行, 并及时填写《不合格品处理报告》, 上级领导确认后将其传真给供应商并监督其改善措施, 同时仓管依据《进料检验记录》安排退货, 如生产任务急需, 由生产部组织相关部门进行协调并得出结论是特采、返修、退货、全检, 将协调结果记录于《不合格品处理报告》中, 同时仓库将物料置于相应区域并做好相应标识。

6. 相关表单《进料检验记录》《不合格品处理报告》1）试喷试印后, 颜色正确, 与订单要求、客户资料及样品一致。

2）表面附着力测试通过并且达到客户的要求。