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精益生产之丰田生产方式引言精益生产是一种以最大程度满足客户需求为目标，通过消除浪费和提高效率来优化生产流程的方法。
丰田生产方式是精益生产的典范，它源于日本的丰田汽车公司，并被广泛应用于制造业。
本文将介绍丰田生产方式的基本原则和核心方法，探讨其在提高生产效率和质量方面的优势，并分享一些实践经验和成功案例。
丰田生产方式的基本原则1.以价值流为导向：丰田生产方式强调对整个价值流进行细致的分析和优化。
价值流是指从原料进入生产线到最终成品交付给客户所经过的所有流程和活动。
通过对价值流的理解和优化，可以实现生产流程的高效和质量的提升。
2.消除浪费：丰田生产方式将浪费定义为任何不增加产品或服务价值的活动或资源。
常见的七个浪费包括库存、运输、过程中的等待、过度生产、不必要的运动、不良品处理和过度加工。
通过识别和消除浪费，可以提高生产效率和质量。
3.构建灵活的生产系统：丰田生产方式鼓励建立灵活的生产系统，能够迅速适应需求的变化。
通过精确的生产计划、合理的资源配置和实时的信息流，可以实现生产线的快速切换和高效运行。
4.实施持续改进：丰田生产方式倡导持续改进的文化，鼓励员工主动参与问题解决和流程改进。
通过设立改进小组、推行标准化工作、进行故障分析和实施Kaizen活动等手段，可以不断提高生产效率、质量和员工的参与度。
丰田生产方式的核心方法1.一体化生产系统（JIT）JIT（Just-in-Time）是丰田生产方式的核心概念之一。
它的目标是通过根据客户需求精确安排物料和生产活动，消除库存和不必要的等待，以实现生产线的高效和敏捷。
JIT的实施需要解决以下关键问题：•供应链管理：确保物料能够按时到达生产线，以避免生产中断和库存积压。
•生产节奏控制：通过对生产节奏的控制，保证各个工序之间的协调和平衡，以避免生产线的阻塞和闲置。
•节约资源：减少库存、运输和不必要的加工，以优化资源的利用率和降低生产成本。
2.精益流程改善（Kaizen）Kaizen是丰田生产方式中的另一个核心概念，意为持续改进。
丰田生产方式（ToyotaProductionSysterm,TPS）又称精益生产方式1 绪论1.1 课题背景许多年来，美国和一些主要工业化国家也抱怨自己的制造业衰落了，而且经常因此而指责中国制造业的发展。
但是，近年Robert McGuckin 博士的最新的研究披露，现在不能证实各国的制造业存在着这种缓慢下滑趋势。
例如在美国，无论他们认为制造业发展是好还是“下滑”的时候，其制造业都至少每年为本国创造了1600万个就业岗位，它占全美就业的14%，而包括德国、法国与日本等发达国家也存在相似的状况。
世界很多大型企业都在学习丰田管理模式的基础上，建立了各自的管理系统，以试图实现标杆超越，像通用电气公司、福特公司、克莱斯勒公司等世界著名企业都加入了这一行列。
但是，令人惊异的是，尽管丰田管理模式已为全球所认同和接受，真正成功的企业却并不多，如今位于日本的丰田公司每天都要接受数以万计的企业高级管理者参观，这些参观者将他们看到的管理方式带到本国后，并没有得到意想的效果，为此，很多人认为丰田管理模式的成功根源于其独特的文化因素。
但事实并非如此，例如同是日本公司的尼桑和本田却并没有达到丰田的标准，而丰田本身却将其独特的管理模式带到了全世界，这其中的代表就是位于美国肯塔基州的丰田乔治城汽车生产厂，该厂自1988年7月开始在1300英亩的厂址上进行批量生产，年生产能力为200000辆Camry轿车，相当于以往美国从日本进口同类型轿车的总量，1991年秋天丰田美国公司引入了全新的Camry轿车，1992年该类型车的供应量为40000辆，销售额将增加20％。
新的Camry轿车属于中等家庭车系列，占有美国所有轿车市场l／3的市场份额，价格平均为＄18500，税前平均利润为17％，显然，其经营绩效是十分瞩目的。
各国长期经济发展的经验证明，制造业对于提高国家生产率和国民的生活水平有至关重要的决定性作用。
由于制造业在国家经济发展中的这些重要作用使美国、英国、德国、墨西哥与比利时等国过半数的制造公司在2004年都优先支持满足顾客需求的制造技术革新与改进，他们都在为计算机、数据采集装置和B9C等顶层自动化进行投资（TPS 咨询公司，2004）。
丰田生产系统名词解释丰田生产系统丰田汽车公司•丰田汽车公司是一家全球知名的汽车制造企业，在全球范围内拥有广泛的销售网络。
丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS）•TPS 是一种集成了管理哲学、生产方式和工具的生产管理系统，旨在提高生产效率、降低生产成本、优化品质等。
•TPS 主要关注于消除浪费、实现精益生产、持续改进和质量控制。
「精益生产」（Lean Production）•精益生产是 TPS 的核心理念之一，它追求将各个生产环节的资源利用最佳化，以最小化资源浪费。
•核心原则包括：降低库存、缩短生产周期、持续改进、消除浪费。
浪费（Waste）•TPS 强调消除各种形式的浪费，浪费是任何不增加价值的活动或资源的使用。
•举例：生产过剩的产品、缺乏协作的沟通、等待时间、无用的运输、不必要的库存等。
Kaizen（改善）•Kaizen 是 TPS 中持续改进的核心概念之一，倡导通过小步快跑的方式不断改进和提升生产效率。
•举例：每天进行短小的改进会议，收集员工的改进建议并及时实施。
JIT（Just-in-Time，准时制造）•JIT 是 TPS 中优化生产流程和降低库存的重要手段，旨在按需准时提供需要的材料和部件。
•举例：避免过多库存的积压，根据实际需要进行材料采购和生产。
Andon（安东）•Andon 是一种视觉管理工具，用于观察生产线上的问题和状况，并及时通知相关人员进行处理。
•举例：工作站上的灯光指示器，当出现问题时，触发 Andon 灯的亮起，生产线操作员可及时处理。
Jidoka（自动停线）•Jidoka 旨在通过自动化设备和人工操作相结合，实现生产中的高品质、稳定性和安全性。
•举例：当生产线上出现异常情况时，Jidoka 会自动识别并引发停线，以便及时检查和处理问题。
Poka-Yoke（防错措施）•Poka-Yoke 意味着采取措施以防止错误发生，例如设计产品或工艺能自动纠正或预防错误。
精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
精益生产方式源于丰田生产方式（TPS），是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
而丰田生产方式（TPS)是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。
它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。
这些文字，你肯定从很多地方看过，但是你要搞清楚几件事。
一、精益生产方式是美国人研究日本的丰田生产方式（TPS）而得来的，所以丰田生产方式可以说是精益生产的始祖。
二、丰田生产方式的两大支柱是：准时化（jit）和自働化，注意那个“働”字可不是这个“动”哦！三、精益生产的核心思想是消除一切无效的浪费。
注：精益生产又称之lean，也叫精实生产，精代表：精致的品质，益代表高效率。
LEAN的目的：1、提高效率2、缩短交期3、减少不良率4、降低库存5、节省生产空间6、提高设备可动率LEAN的模式：消除不必要的浪费，将传统的批量加工转变为流线化生产。
LEAN的精神：持续不断的改善？？？？借用一个兄台的一句话：精益只是一个过程，不是结果。
附：丰田生产方式的起源：20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。
大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。
这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。
丰田精益生产的术语精益生产术语为了便于读者进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语66条，并加又以解释。
1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean production”，中文翻译为“精益生产”。
“Lean”的意思是没有脂肪。
这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。
附加价值愈高则获利能力愈强。
附加价值=销售额—（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。
附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）×100％％。
比率越高则贡献越大，显示获力愈强，精益企业应达到30%以上。
3．7种浪费含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
4．价值流图(Value Stream Mapping)含义：所谓价值流，指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动），识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。
识别价值流的常用工具，就是价值流图。
价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。
5．丰田生产方式(Toyota Production System)含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。
根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。
丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。
精益生产专业名词解释TPS（Toyota Production System）------丰田生产系统Lean Production System ------精益制造体系、精益生产IE （Industrial Engineering）工业工程WIP（WORK IN PROCESS）------在制品库存7S(Seiri、Seiton、Seiso、Standardize、Sustain、Satety、Save) ------整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、微笑SOP（Standard Operation Procedure）-------标准作业指导书QST-------品质允收标准OTT-------所有主、副料到位的时间T/T（Takt Time）-------（节拍时间）作业人员一天或一月的有效工作时数除以市场一天或一月的确定订单数C/T -------（周期时间）在制品加工时间,不含休息时间;L/T-------（前置时间）在制品加工总时间,含休息时间及其它所有等待浪费时间SOP-------作业标准（含时间量度）PPP（Production Preparation Process）-------产前准备过程GSD（GENERAL SEWING DATA）--------通用车缝数据KPITOTAL------总数Layout------ 布置图JIT (Just In Time) -----即时化管理PDCA（Plan、Do、Check、Action ）------计划、行动、检查、实施Bottleneck------瓶颈Line Balance ------生产线平衡PM--------生产排期（估算工厂及生产线的产能并根据客人订单数量及交期进行计划安排生产）QCO------（quick change over）快速转款E------: Elimination剔除C------ Combination合并R------: Re-arrangement重排S------ Simplification简化ISO ( International Organization for Standardization) ------国际标准组织WF (Work factor system) -----工作因素法FMS (Flexible Manufacture System) ------弹性制造系统TPM（Total Production Management）------全面生产管理TQM（Total Quality Management）------全面品质管理QE (quality engineering)------ 品质工程人员QIT（Quality Improvement Team）------ 品质改善小组CAM（Computer-aided-manufacturing）------计算机辅助制造CAD（Computer-aided-design）------计算机辅助设计CAE（Computer-aided-engineering）------计算机辅助工程CAPP（Computer-aided-process planning）------计算机辅助工艺编制BMS（Basic motion study）------基本动作世界研究法ABC分类法------ ABC Classing MethodPC（Production control）------生管QCC(Quality Control Circle)------品管圈QE(Quality Engineering) ------品质工程。
精益生产名词解释一、何为精益生产?精益生产管理，是一种以客户需求为拉动,以消除浪费和不断改善为核心,使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式.它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，提高质量，从而显著提高企业适应市场万变的能力.精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。
二、什么叫八大浪费八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的,其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT 来讲,凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费,过分加工的浪费,动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。
三、何为6S6S 起源于日本,指的是在生产现场中将人员、机器、材料、操作方法等生产要素进行有效管理,它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求,倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
6S就是整理（SEIRI)、整顿（SEITON)、清扫（SEISO)、清洁（SEIKETSU）、素养(SHITSUKE)、安全（SAFETY）六个项目,因均以“S”开头，简称6S。
四、价值流价值流是指从原材料转变为成品的物料、信息流、时间流等，并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业,企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。
一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输,生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等.五、团队和团队建设团队是指为了实现某一目标而由相互协作的个体所组成的正式群体。
精益生产名词解释精益生产是一种以提高效率和降低浪费为目标的生产管理方法，它目的是实现高质量、高效率的生产过程，并提供最佳产品和服务，以满足客户需求。
精益生产起源于日本的丰田生产方法，后来逐渐发展成为一种全球范围内广泛应用的生产管理方法。
精益生产的核心思想是通过消除浪费和优化生产流程来提高效率、降低成本、提高质量和服务水平。
精益生产中的一些重要概念和名词包括：1. 价值流图：价值流图是对产品或服务价值流动路径的图形化描述，包括价值流的起点、终点、各个环节和所涉及的物料、信息和人员流动。
通过价值流图的绘制和分析，可以识别出生产过程中的浪费和瓶颈，为改进提供依据。
2. 浪费：浪费是指生产过程中不增加价值的活动或资源的消耗。
精益生产将浪费分为七大类别，即过量生产、库存、等待、运输、不合格品、过程中不必要的动作和员工潜能的浪费。
通过消除浪费，可以提高效率和质量，降低成本。
3. 5S：5S 是精益生产的重要工具之一，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过5S的实施，可以提高工作环境的整洁度和效率，减少浪费，提高工作质量。
4. 单一分钟交换模具：SMED（Single Minute Exchange of Die）是一种减少设备换模时间的方法。
通过优化设备换模步骤，合理分配工作任务和提前准备工作，可以显著减少换模时间，提高生产效率。
5. 维修保养：维修保养是精益生产中的一个关键环节，辅助设备及时、有效地进行维修和保养，确保设备的正常运行，防止生产中断和损失。
6. 皮卡车生产系统：皮卡车生产系统（pick-up truck production system）是精益生产的一个具体实施模式，指的是通过标准化生产流程、优化供应链管理、精细化生产计划和控制，实现高效率、高质量的皮卡车生产。
总之，精益生产是一种以提高效率、降低浪费为目标的生产管理方法，通过消除浪费和优化生产流程，提高效率、降低成本、提高质量和服务水平，满足客户需求。
精益生产（丰田生产模式）专业用语解释说明１、5S・3定5S 整理 ：区分“要”与“不要”物，并将不要物清除。
１７、标准作业票为了能随时确认已预先确定的标准作业是否正确实施、起提示作用 整頓 ：构造能将需要的物品很快地取出和归位的结构为了使工序的布局，作业手顺能一目了然，而用图表示 清掃 ：定下经常的定期清扫、设备的保全点检的规程 清潔 ：整理・整頓・清掃3S的維持１８、标准作业组合票在实践标准作业中作为标准的作业票的一种 素养 ：制定规章制度、并严格遵守（以节拍时间为基准、把人工和机械的工作的时间的经过表示为能一目了然的图表）３定 定位 ：确定物品放置位置１９、物料员制度（水鳖子）作为部品的供給及流水线的基础，主司流水线的运作，从部品置场将部品不停提供给工序。
定品 ：确定放置物品 定量 ：确定放置物品数量２０、领用看板担当与外加工公司或工序间的联络任务、显示什么物品、何时、需用多少数量。
２、红牌在红牌作战（整理）时使用之物２１、充 空搬运搬“空”到前工序，同时把“充”搬运到后工序（PULL生产），如此重复不断，使生产线流动组织红牌委员会，在剩余品上贴红牌、作成剩余品表单，扔掉不要的物品２２、稼动率（稼働时间/工作时间）×100％３、看板表示的道具（在哪里＜场所表示＞什么＜品名表示＞多少＜量表示＞）把物品的放置方法规范化、整顿放置场所的道具２３、可动率＜1个产品的C/T×后工序要求数额＞/（完成后工序要求数额所需要时间）×100％例：工作场所看板、工程看板、设备看板、3定看板、放置场所看板等→包含作业阻害要因（经常性暂停、准备时间、等）４、T/T一个数值，表示顾客要求的物品一个应在几秒内完成时较合理２４、半成品看板主要用于表示工序的作业指示（遵从半成品看板的指示，方可开始操作）（节拍时间）計算式＝一日的作业時间/顾客要求数２５、停滞保管，工序等待中的半成品状态５、C/T生产一个制品所必要的时间（周期时间）２６、标准保有量操作中、必要最低限的工序的半成品的个数６、S/T估计了作业阻害要因（经常性暂停、上洗手间、维修、准备时间等）而算出的标准时间。
精益生产（丰田生产模式）专业用语解释说明１、5S・3定5S 整理 ：区分“要”与“不要”物，并将不要物清除。
１７、标准作业票为了能随时确认已预先确定的标准作业是否正确实施、起提示作用 整頓 ：构造能将需要的物品很快地取出和归位的结构为了使工序的布局，作业手顺能一目了然，而用图表示 清掃 ：定下经常的定期清扫、设备的保全点检的规程 清潔 ：整理・整頓・清掃3S的維持１８、标准作业组合票在实践标准作业中作为标准的作业票的一种 素养 ：制定规章制度、并严格遵守（以节拍时间为基准、把人工和机械的工作的时间的经过表示为能一目了然的图表）３定 定位 ：确定物品放置位置１９、物料员制度（水鳖子）作为部品的供給及流水线的基础，主司流水线的运作，从部品置场将部品不停提供给工序。
定品 ：确定放置物品 定量 ：确定放置物品数量２０、领用看板担当与外加工公司或工序间的联络任务、显示什么物品、何时、需用多少数量。
２、红牌在红牌作战（整理）时使用之物２１、充 空搬运搬“空”到前工序，同时把“充”搬运到后工序（PULL生产），如此重复不断，使生产线流动组织红牌委员会，在剩余品上贴红牌、作成剩余品表单，扔掉不要的物品２２、稼动率（稼働时间/工作时间）×100％３、看板表示的道具（在哪里＜场所表示＞什么＜品名表示＞多少＜量表示＞）把物品的放置方法规范化、整顿放置场所的道具２３、可动率＜1个产品的C/T×后工序要求数额＞/（完成后工序要求数额所需要时间）×100％例：工作场所看板、工程看板、设备看板、3定看板、放置场所看板等→包含作业阻害要因（经常性暂停、准备时间、等）４、T/T一个数值，表示顾客要求的物品一个应在几秒内完成时较合理２４、半成品看板主要用于表示工序的作业指示（遵从半成品看板的指示，方可开始操作）（节拍时间）計算式＝一日的作业時间/顾客要求数２５、停滞保管，工序等待中的半成品状态５、C/T生产一个制品所必要的时间（周期时间）２６、标准保有量操作中、必要最低限的工序的半成品的个数６、S/T估计了作业阻害要因（经常性暂停、上洗手间、维修、准备时间等）而算出的标准时间。
精益生产（丰田生产模式）专业用语解释说明１、5S・3定5S 整理 ：区分“要”与“不要”物，并将不要物清除。
１７、标准作业票为了能随时确认已预先确定的标准作业是否正确实施、起提示作用 整頓 ：构造能将需要的物品很快地取出和归位的结构为了使工序的布局，作业手顺能一目了然，而用图表示 清掃 ：定下经常的定期清扫、设备的保全点检的规程 清潔 ：整理・整頓・清掃3S的維持１８、标准作业组合票在实践标准作业中作为标准的作业票的一种 素养 ：制定规章制度、并严格遵守（以节拍时间为基准、把人工和机械的工作的时间的经过表示为能一目了然的图表）３定 定位 ：确定物品放置位置１９、物料员制度（水鳖子）作为部品的供給及流水线的基础，主司流水线的运作，从部品置场将部品不停提供给工序。
定品 ：确定放置物品 定量 ：确定放置物品数量２０、领用看板担当与外加工公司或工序间的联络任务、显示什么物品、何时、需用多少数量。
２、红牌在红牌作战（整理）时使用之物２１、充 空搬运搬“空”到前工序，同时把“充”搬运到后工序（PULL生产），如此重复不断，使生产线流动组织红牌委员会，在剩余品上贴红牌、作成剩余品表单，扔掉不要的物品２２、稼动率（稼働时间/工作时间）×100％３、看板表示的道具（在哪里＜场所表示＞什么＜品名表示＞多少＜量表示＞）把物品的放置方法规范化、整顿放置场所的道具２３、可动率＜1个产品的C/T×后工序要求数额＞/（完成后工序要求数额所需要时间）×100％例：工作场所看板、工程看板、设备看板、3定看板、放置场所看板等→包含作业阻害要因（经常性暂停、准备时间、等）４、T/T一个数值，表示顾客要求的物品一个应在几秒内完成时较合理２４、半成品看板主要用于表示工序的作业指示（遵从半成品看板的指示，方可开始操作）（节拍时间）計算式＝一日的作业時间/顾客要求数２５、停滞保管，工序等待中的半成品状态５、C/T生产一个制品所必要的时间（周期时间）２６、标准保有量操作中、必要最低限的工序的半成品的个数６、S/T估计了作业阻害要因（经常性暂停、上洗手间、维修、准备时间等）而算出的标准时间。
２７、多次领取主要是为了消除超量生产的浪费，尽可能增加从后工序领取部品的次数。
（标准时间）計算式＝C/T（測定时间）×（１+余裕率）２８、平准化徹底实行品种与量的平均化７、IO一致指工件的投入（INPUT）和取出（OUTPUT）的位置尽可能靠近例：U字流水线２９、作业的无效除去消除不产生附加价值的作业（称为无效浪费）８、少人化指配合生产线的生产个数的増減、同时企划人员的増減、并且要达到最少人数３０、付加价値通过加工（改变形状）使物品价值增高 ※不包含检查等（非定员制生产线。
与此相反、一定要配属人员、不能作少人化改动的称之为定员制生产线）３１、QCD品质保证（Quality）降低成本（Cost）短纳期化（Delivery） 更优良物品更快更便宜（良・安・速）９、省人化指与作业量的增减无关系、根据计划减少人（人件费）的做法例：由于导入机械、设备等而减少了人员３２、分离的小岛在不同车间、不同棟设置大型设备、处理大批量生产的状态（由一人或数人单独进行作业的状态）１０、FIFO先入先出整頓的一种：先投入的物品，应先取出投入使用（Fast In Fast Out）３３、大房间化把分散的作业或工序集中在一个地方，追求多能工化，及消除由于追兔方式等造成的半端工数１１、轻劳化指从改变材料管理方法（改变移动・处理的状态等）入手，尽量减少搬动较重物品的操作３４、二的字流水线象ニ的字那样配合放置2条生产线、过去和回来都可以进行作业。
（可节约返回的浪费的流水线）使生产操作更方便。
３５、手脱离边…… 边…… 作业（一边走可以一边做些什么的作业）、不需人手但可添加附加价值１２、纸灯笼工序中发生的不良要及时联络通知监督者（警示系统）例：①传唤纸灯笼（部品供給）②异常纸灯笼（ASSY异常的通报）３６、步步流水线指除了未加工工件的安装以外的作业全部处于机械化状态、工作投入后只有启动和按下机械的SW按钮 ③稼动纸灯笼（机械的稼动）④进度纸灯笼（作业进度確認）是人的工作的生产流水线。
１３、人工为消化顾客要求的数量 一日生产必要的人员 （流水线生产）３７、自己完結流水线指从部品供給到制品完成（加工～完成）是一貫的生产线、工序内不需任何间接员即可完成生产。
計算式＝C/T÷T/T３８、单一准备时间不满10分的、即内准备时间（现在在59秒）１４、标准作业在生产产品时满足了（Man、Machine、Material、Method、Manergement）的要求、能做到“按一定的成本※一发准备时间（9秒以下） 一按准备时间（3秒以下：准备时间时发生的各种各样的作业在3秒以下完成）确实的制造优良物品゛的基本的作业方法（此时，用最好的作业方法重复进行各工序的操作）３９、生产线平衡率生产线全体之中各工序的能率平衡的比率（各作业者实际時间的合計/工程内的最大時间×工程数）×100％１５、多能工持有其他不同工序的操作能力的员工（Lean System）没有多余脂肪（浪费）的生产方式、手順只懂一个工序的操作的员工称为单能工，需要正确进行多能工化的教育训练４０、精益系统（Lean System）１６、半端工数不是整数带有小数点后数字、会发生人工过多的现象。
需要集约设备・人（大房间化、流水线化、自动化）４１、制造企业的７MEI运营制造会社所必要的要素进行使小数尽量向整数靠近的改革Man（人）Machine（机械）Material（材料）Method（方法）Money（金钱）Marketing（销售）Management（经営）例：A工程1,5人工 B工程1.7人工 C工程 1.8人工 →6人工必要Engeneering（技术）Information（情报）↓大房间化由于A、B、C、D多能工化，使必要人工→5人工４２、TPM由PM（预防保全）发展而来、还包含CM（改良保全）MP（保全预防）全面的综合的生产保全４３、CAD/CAMフローFMS Computer Aided Design/Computer Aided Manufacturing Flow Flexible６２、追兔方式在生产线中由一个作业者进行全工序的作业、配合作业量不同安排数名作业者一边順次移动一边进行作业。
Manufacturing System設計→検査CAT（Computer Aided Testing）物量系统（设备・配置・生产・供給等硬件面的体系）和情报系统（組织・制度・手续・情报的软件面的体系）进行改革、融合、统合之后使用。
６３、表化把隐藏的东西（浪费）表面化并明确把握４４、图纸管理鉄則三条（１）消除模糊不清之处（２）不用言词表达（３）严格按图面制造６４、一站式生产生产工序的一种。
只包括加工、搬运、除去加工、搬运和工序内的停滞的生产方式。
最终目的是：流水线化甚至消除搬运。
４５、情报的一元化不是从这里那里多方传达的情报、而仅从一个源头得来的情报进行制作６５、停滞式生产重复进行停滞→加工→停滞→搬运的生产方式。
延长了制造周期、增加了再库、而且会导致大量无效浪费的生产方式。
４６、７种无效浪费（１）制造过量的浪费（２）在庫的浪费（３）搬运中的浪费（４）不良造成的浪费（５）加工中的浪费（６）动作的浪费（７）保有量的浪费６６、形跡管理目视化整頓方式的一种。
较多的运用于冶工具的整頓方式。
没有的东西能从形状上作出判断、重点在于归位的容易度。
４７、７种零生产替换零（多品種化）、再库零（问题点表化）、浪费零（消减成本）、不良零（品质保证）６７、混流生产流水线１条生产线不光作１种品种的产品、在１条生产线上多品种产品混流着移动的流水线。
故障零（生产保全）、停滞零（短交货期化）、灾害零（安全第一）６８、最小在庫必要最低限的在库量。
如果下降到了最小在库数就要及时补充、经常性的维持适当的在库。
４８、配置整齐按制品单位或工序单位配置操作顺序进行供给６９、最大在庫必要最大限的在库量。
防止过剩再库造成的浪费４９、3S简单的（容易）、无多余物品的、快速的（立即）（Simple、Slim、Speedy）７０、自働化指自动运行的机械系統、由机械単独就能添加付加价値的架构、其具体的手段主要有3条：「不需要人」「杜绝出不良品的架构」「如出现不良立即停止」５０、生产的３要素流水线、T/T、平准化７１、半成品指在生产活动中到最终完成为止、在制造的各工序中停滞着的物品。
５１、单个流动指在多工序的流水线生产中，部品一个一个的流动，正确的制造产品「徹底使无效浪费表面化的思想和技术」７２、仓库前工程中完成的制品的放置场所。
在仓库里的制品、根据后工序的看板适当领取。
取放的浪费、清点数量的浪费、搬运的浪费、保有量的浪费等，使各种浪费清晰浮现出来７３、合理范围指从部品货架等取用制品时「不过高」「不过低」不会使员工身体感到勉强的范围。
５２、大房间化、把分散的作业工序集中在一个地方，象゛二的字゛那样配合放置两条流水线，保证来和去都可以标准＝４５０～１，３００左右 “二”的字流水线进行作业（起始点和终点要尽可能靠近→可排除步行的浪费）７４、制造L/T从部品的入库到完成，有关制造的全工序中的「加工」「搬运」「停滞」等的所有的时间５３、看板生产方式为了消除过量的浪费、实现JIT的生产而使用的道具，安放在适当位置（领用看板、半成品看板）…为代表７５、清流化流水线的一种方式：从材料到制品、没有停滞，一个接着一个的进行加工、没有不良的流动。
（纳入看板、制品领用看板、购入看板、临时看板、限定看板、信号看板等）不会结成一块一块象团子一样、而是清澈的流动着５４、AB控制法在一定的流程、流水线中设定A・B２点、根据这2点中工件的状態（有無），通过停止７６、整流化流水线的一种方式：把批量生产、拉井绳方式等整流成一貫（象井绳一样）流水线的方式。
但是，还混杂着不良和团子状结构。
或稼动生产线，一个一个正确移动工件，构造生产线流程（即整流）结构的方法IN７７、生产管理板为了把每天的生产预定和实绩以时间单位作比较、从而发现问题并寻找对策用的管理板７８、zero base (零基础)JIT改革、不求从如何改善意识的原点现状开始构思想法、而要求我们将头脑清空至空白，然后描绘理想的改革构造。
确定的数量以外不得放入７９、外准备时间不停止机械运转也能进行的准备时间称为外准备时间。
而不停止机械运转就不能进行的准备时间称为内准备时间。
总之、要尽可能的将准备时间改革为外准备时间、其次，改革停止机械运转的内准备时间。
５５、PULL生产指为了控制从后工序领用物品的方式及前工序和后工序的过量制造、在库的浪费，从最终的后工序即顾客开始，順次向前工程倒推来进行生产安排８０、多工序操作为完成制品所需的必要的工序数中，一个操作者尽可能进行更多的工序，一个接一个的生产。
