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型钢生产工艺流程一、工艺流程目前各主要H型钢厂所采用的工艺流程如图所示。
H型钢生产工艺流程示意图一般小号H型钢多选用方坯，大号H型钢多选用异形坯，方坯和异形坯可用连铸坯，也可由初轧直接供给。
钢坯在经过精整和称重后，装人步进式加热炉中加热到1200～1250℃出炉。
钢坯出炉后，先用1800MPa的高压水除鳞，然后被送入开坯机轧制。
开坯机一般为两辊可逆式轧机，在开坯机上需要轧制7～13道左右，然后轧件被送往热锯，热锯只负责切去头尾未成形部分。
最后再把轧件送入万能粗轧机轧制，一般轧制数道后送人万能精轧机，轧一道最后成形。
这时还要再次切去头尾，并按定货要求把轧件切成定尺长度再送往冷床冷却。
由于H型钢腿厚与腰厚之比较大，若采用平放容易因腰腿冷却速度不一致，造成腰部波浪，故一般多采用立冷。
现在多数都采用步进式冷床，这不仅可以减少原来用链式拖运机构造成的缺陷，而且容易控制钢材冷却速度。
经过冷却后的H型钢被送人矫直机矫直。
钢材经矫直后被送到检查台检查尺寸、外形和表面质量，并根据标准做出标志，然后按不同等级、不同长度进行分类、堆垛和打捆后送人仓库。
对不合格品按再处理品进行重矫后，用冷锯切断或修磨、焊补后再重新检查。
为提高轧机作业率、减少换辊时间，大多数厂采用快速换辊系统，即在生产的同时预先把下一个品种所需轧辊组装好。
在换辊时只要把全部原机架拉出，换上已装好的新机架即可。
每个机架都装有一个自动电器接线，以及冷却水、稀油和干油管接头及连接杆的定位连接装置。
该装置拆接方便、迅速，整个换辊时间约20min。
为对生产工艺流程进行有效控制，现代化的H型钢厂都采用计算机控制。
一般是三级控制系统，第一级用于生产组织管理，采用大型计算机进行DDC控制(直接数字控制)；第二级是对生产过程的控制，即程序控制，程序控制计算机一般分两线控制．一线控制热轧作业区，一线控制精整作业区；第三级是对每道工序的控制，包括对加热、轧制、锯切等工序的控制，一般采用微型机进行控制。
01、H型钢机械组立工序作业示意图0101、检查板料是否符合要求后（平整度、直线度、拼缝余高、及错边量、毛刺是否清除干净等），将翼板放置在组立机辊轮架上，用横向压紧轮定位翼板的位置；0102、再放置腹板，用腹板横向压紧轮和上压紧轮，固定腹板位置，且保证腹板拼缝和翼板拼缝间距不小于200mm，翼缘板拼接长度不得小于2倍板宽；腹板拼接宽度不得小于300mm，长度不得小于600mm；0103、检验腹板是否处于正中位置，腹板与翼板是否处于垂直状态，并进行相应调整后将端部先进行点固焊。
腹板中心偏移的允许偏差小于2mm，翼缘垂直度小于3mm；0104、启动组立机送进装置，随着工件移动在腹板两侧采用CO2气体保护焊或手工电弧焊进行点固焊接。
点固焊接长度宜采用40~50mm，点固焊接的间隔宜采用300~500mm。
点固焊焊点表面应平坦、均匀、无缺陷。
组立缝应严密，翼腹板间隙≤1mm，当间隙过大时应进行补焊；0105、点焊牢固之后将T型板吊离滚轮架；0106、将另一翼板放置在组立机辊轮架上，用横行压紧轮，定位翼板的位置；0107、放置T型板，用腹板横向压紧轮和上压紧轮，固定T 型板位置，之后进行H型组立；0108、检验腹板是否处于正中位置，腹板与翼板是否处于垂直状态，进行调整，截面高度是否符合要求；确认合格后将端部先进行点固焊。
腹板中心偏移的允许偏差小于2mm，翼缘垂直度小于3mm，截面高度允许偏差±2mm；0109、启动组立机，随着工件移动，在腹板两侧采用CO2气体保护焊或手工电弧焊进行点固焊接。
点固焊接长度宜采用40~50mm，点固焊接的间隔宜采用300~500mm。
点固焊焊点表面应平坦、均匀、无缺陷。
组立缝应严密，翼腹板间隙≤1mm，当间隙过大时应进行补焊；0110、对H型钢截面尺寸、点焊质量进行全面检查。
自检合格后做好记录，将组立好的H型钢吊离滚轮架，并报检验员抽检。
02、H型钢构件打底焊工序作业示意图0202、按要求装配引弧板和熄弧板，引熄弧板的宽度应大于80mm，长度大于150mm，厚度大于10mm；引熄弧板的坡口形式应与母材一致；0203、必要时，根据材质和板厚进行焊前预热，若母材为Q345按下列要求进行预热：a.40<t≤60，80℃；b.60<t≤80，100℃；c T>80，140℃：Q390强度等级及以上的材料预热温度另见专项工艺；一般采用大压力的烘枪加热，红外线测温仪测温，尽量在焊缝反面测温；0204、焊接，a.工艺没有特殊要求时，按下列参数进行施焊：I=240~310A，U=29~33V，V=24~875px/min，b.为了减少焊接变形，焊接时采用分段退焊法进行焊接；如下图5所示：打底焊高度原则上不宜大干10mm；c.对设计要求全熔透区域背面清根；0205、分段退焊示意图，数字顺序为焊接顺序（也可采用分段跳焊法焊接，焊接时尽可能采取对称焊接）；0206、焊接后检查焊缝外观质量，合格后清除毛刺飞溅。
型钢生产工艺流程一、工艺流程目前各主要H型钢厂所采用的工艺流程如图所示。
H型钢生产工艺流程示意图一般小号H型钢多选用方坯，大号H型钢多选用异形坯，方坯和异形坯可用连铸坯，也可由初轧直接供给。
钢坯在经过精整和称重后，装人步进式加热炉中加热到1200～1250℃出炉。
钢坯出炉后，先用1800MPa的高压水除鳞，然后被送入开坯机轧制。
开坯机一般为两辊可逆式轧机，在开坯机上需要轧制7～13道左右，然后轧件被送往热锯，热锯只负责切去头尾未成形部分。
最后再把轧件送入万能粗轧机轧制，一般轧制数道后送人万能精轧机，轧一道最后成形。
这时还要再次切去头尾，并按定货要求把轧件切成定尺长度再送往冷床冷却。
由于H型钢腿厚与腰厚之比较大，若采用平放容易因腰腿冷却速度不一致，造成腰部波浪，故一般多采用立冷。
现在多数都采用步进式冷床，这不仅可以减少原来用链式拖运机构造成的缺陷，而且容易控制钢材冷却速度。
经过冷却后的H型钢被送人矫直机矫直。
钢材经矫直后被送到检查台检查尺寸、外形和表面质量，并根据标准做出标志，然后按不同等级、不同长度进行分类、堆垛和打捆后送人仓库。
对不合格品按再处理品进行重矫后，用冷锯切断或修磨、焊补后再重新检查。
为提高轧机作业率、减少换辊时间，大多数厂采用快速换辊系统，即在生产的同时预先把下一个品种所需轧辊组装好。
在换辊时只要把全部原机架拉出，换上已装好的新机架即可。
每个机架都装有一个自动电器接线，以及冷却水、稀油和干油管接头及连接杆的定位连接装置。
该装置拆接方便、迅速，整个换辊时间约20min。
为对生产工艺流程进行有效控制，现代化的H型钢厂都采用计算机控制。
一般是三级控制系统，第一级用于生产组织管理，采用大型计算机进行DDC控制(直接数字控制)；第二级是对生产过程的控制，即程序控制，程序控制计算机一般分两线控制．一线控制热轧作业区，一线控制精整作业区；第三级是对每道工序的控制，包括对加热、轧制、锯切等工序的控制，一般采用微型机进行控制。
焊接H型钢工艺流程
一、材料进场（经检验合格后分类入库）
二、下料
（１）熟悉图纸
（２）放样、号料。
Ｉ预留３ｍｍ的火焰切割余量ＩＩ考虑焊后收缩量纵向收缩１．５ｍｍ／ｍ，横向收缩１ｍｍ／ｍ。
预留５０ｍｍ
的加工余量。
（３）下完的料要进行边缘处理如氧化皮、毛刺、棱角。
（４）对零件进行机械矫正（压板机矫正）。
（５）自检合格后报检质检员检查。
三、交接检完成后，转料进入组立一一→号料一一→零件板材放置平稳一一
→点焊固定一一→自制直角板（或角尺）验腹板与翼缘板垂直度一一→焊后用条形钢材固定上下翼缘板的垂直距离（注：所用焊丝与母材材质相匹配）。
四、下道工序转入埋弧自动焊
（１）埋弧自动焊所用焊丝与钢材材质相匹配，并在母材端部点焊引弧板。
（２）将Ｈ型钢放置焊接胎架上右图所示：
（３）焊接顺序①→②→③→④
（４）焊后处理
焊渣，焊缝飞溅物，冷却后割去引弧板并修磨
（５）二次矫正（机械矫正或火焰矫正）
（６）自检合格后报检质检员检验才进行下不工序。
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