1450mm冷轧机液压压下(或压上)简介

φ380/φ960×1450铝带冷轧机使用维护规程1.冷轧机的用途冷轧铝及铝合金带材2.工艺条件及设备主要技术参数2.1.工艺条件2.1.1.轧制材料：铝及铝合金1000、3000、8000系及5000系的5052、5083的热轧卷材及铸轧卷材2.1.2.来料规格及要求2.1.2.1.最大厚度：1000、8000系max0，3000系、5052、5083 max7.0mm 2.1.2.2.厚差：纵向不超过±2%，横向不超过±1.5%2.1.2.3.宽度：700~1300mm2.1.2.4.卷材规格：内径φ610mm（套筒内径φ605），卷材最大外径φ2000mm2.1.2.5.卷重：10000kg2.1.3.成品规格2.1.3.1.成品厚度：min0.1mm2.1.3.2.带宽：700~1300mm2.1.3.3.卷材规格：内径φ610mm，卷材最大外径φ2000mm2.1.3.4.卷重：最大10000kg2.1.3.5.钢套筒尺寸：φ605/φ665×1500mm2.2.设备主要技术参数2.2.1.轧机类型：四辊不可逆液压压下轧机2.2.2.轧机规格：φ380/φ960×1450mm2.2.3.道次压下率：20~60%2.2.4.轧制速度：max900m/min2.2.5.穿带速度：12~18 m/min2.2.6.最大轧制力：10000kN2.2.7.额定输出力矩：150kN.m2.2.8.开卷张力：3.5~150kN2.2.9.卷取张力：2.2~150kN2.2.10.轧制方向：左侧上卷，右侧卸卷（站在轧机操作侧面向轧机）2.2.11.轧制线标高：待定2.2.12.工艺润滑：介质为煤油基润滑介质，供油量4500l/min（暂定）3.将冷轧带坯用车间吊车吊放在储运装置上，储运辊道启动，将带有料卷的托盘运送至开卷机上卷位置，此时上卷车已停在辊道下面，上卷车托座升起，将带有料卷的托盘托起，上卷车沿轨道运行至开卷准备位置停止，高度自动对中装置摆臂摆下，使卷材中心高度与开卷卷轴高度一致，此时带宽测量装置亦投入工作，高度对中装置摆架摆上恢复原位，带卷托盘被上卷车继续运送至开卷机卷轴处，此时开卷机侧支撑已退回至非工作位置，开卷机卷轴已缩径，压辊摆起，带卷被套在开卷机卷轴上，开卷机涨径，侧支撑进入工作位置，开卷机压辊摆下压住带卷，上卷车托座下降，上卷车向辊道方向运行至辊道前托座升起，上卷车将空托盘送回至储运辊道，储运辊道运行，将空托盘运至卷取侧准备卸卷，此时上卷车托座下降准备上第二个带卷，完成上卷工作，以上操作均为PLC控制。

1450mm冷轧机液压压下（或压上）简介一、系统概述；原理和功能简述如下:液压压下（或压上）由双电液伺服阀组成的电液伺服系统。

该系统的动态性能良好。

通过小试验轧机液压压下试验开发，又经冷轧带钢厂工业性试验获得成功后，作为产品，先后在40多套黑色和有色金属冷轧机上应用，有四辊轧机，HC轧机，多辊轧机，连轧机，平整机等。

电气系统选用西门子的S7400系列PLC，及SIMADYN D的FM458功能模块研制开发而成。

位置，压力，厚度PID调节都在功能模块FM458中实现。

系统响应快，稳定。

故装置都是经过实践和考核过的可靠的成熟的产品。

二、系统的功能及特点；1、双阀工作及双阀工作次序的切换；压下（压上）的每个油缸由二个电液伺服阀供油控制。

二个伺服阀控制其分先后导通，即在调节过程中，只须小流量时，仅一个伺服导通工作，参与调节。

另一个伺服阀处于准备状态，不参与工作。

当需大调节流量，第一个伺服阀已饱和时，第二个伺服阀才开始导通。

此功能由电路控制实现。

这样可使系统稳定，动态性能良好。

由于二个伺服阀工作的次序不同，第一个工作的伺服阀工作频繁，磨损较大。

故系统设有工作次序选择切换开关，控制二个阀的磨损程度均衡，提高伺服阀的使用寿命。

如由于伺服阀故障需检修时，系统可选择切换为一个阀工作。

液压压下能继续正常工作。

从而减少停机率。

但必须注意操作侧、传动侧二侧同时选择单阀工作。

此时压下速度减小一半。

2、压下系统的二种闭环调节功能；分别介绍如下：（1）、A.P.C.系统；A.P.C. 系统，由进口的微脉冲位置传感器作为油缸位移的位置实际值，组成位置闭环系统。

系统稳定性好，分辨率高。

可确保分辨0.001mm。

系统设有零辊缝压靠，位置快、慢二挡压下速度给定及快速抬辊。

辊缝倾斜给定、及操作侧、传动侧二侧油缸同步控制环节。

系统能确保压下过程中，轧辊平行移动。

（2）、A.F.C.；（轧制力闭环）A.F.C.由负载腔油压压力传感器作为反馈元件，并经计算机数据处理后作为负载力显示。

轧机的液压压下装置轧机的液压压下装置是轧机操作中的关键部分之一，它通过液压系统实现对轧机辊缝间隙的调整和材料的压下。

下面将为大家详细介绍液压压下装置的工作原理和主要组成部分。

液压压下装置通常由气动液压装置、工作油源系统、工作油缸、液压缸和控制系统等组成。

具体的工作流程如下：1. 液压油源通过阀门进入工作油缸，驱使液压活塞工作。

2. 液压活塞工作时，压下装置内的油液被压力传递给液压缸。

3. 液压缸将压力传递给轧机的下辊，从而实现对轧机辊缝间隙的调整和对材料的压下。

液压压下装置的主要组成部分如下：1. 气动液压装置：通过气动系统提供压缩空气，将其转化为液压能量，驱动液压系统的工作。

气动液压装置通常由压缩空气发生器、增压缸、连杆和活塞等组成。

2. 工作油源系统：提供液压系统所需的工作液压油，确保液压系统的正常工作。

工作油源系统通常由油箱、油泵、油过滤器、油管路和油压表等组成。

3. 工作油缸：将气动液压装置产生的压力传递给液压缸。

工作油缸通常由缸筒、活塞和密封件等组成。

4. 液压缸：是液压压下装置的主要执行部件，负责将液压能量转化为机械能，实现对轧机辊缝间隙的调整和对材料的压下。

液压缸通常由缸筒、活塞、油封和密封件等组成。

5. 控制系统：用于控制液压压下装置的工作，通常由操作台、控制阀门、压力表和电气元件等组成。

控制系统中的控制阀门可以实现对液压缸的启闭控制，从而实现对辊缝间隙的调整和材料的压下。

在轧机操作中，液压压下装置起到了关键的作用，它的工作稳定性和可靠性对于轧机的正常运行至关重要。

对液压压下装置的维护和保养工作也十分重要，包括定期更换液压油、检查液压系统的密封件和连接处、清洗油路以及检查和调整控制系统等。

轧机的液压压下装置液压压下装置是轧机中非常重要的组成部分，它主要用于在轧制过程中对轧辊进行压下，以使金属材料在轧制过程中得到良好的形状和尺寸。

液压压下装置一般由液压系统、主缸、液压缸、液压管路等部分组成。

下面将从这几个方面对液压压下装置作详细介绍。

一、液压系统液压系统是液压压下装置中最为核心的部分，它主要由油箱、油泵、阀门和油管等组成。

油箱主要用于储存液压油，并且在油箱中放置油滤器和油温计等，以确保液压系统中的油液清洁和温度适宜。

油泵的作用是将液压油从油箱中抽出并送入液压缸内，从而使液压缸对轧辊进行压下。

油泵一般有液压柱塞泵、液压齿轮泵和液压叶片泵等几种类型。

阀门主要用于控制液压系统中的液压油流动方向、流量和压力等参数，以实现对液压压下装置的控制。

油管主要用于将液压系统中的液压油输送到液压缸中，并且使液压油在液压缸内进行压力传递。

二、主缸主缸是液压压下装置中的一个重要部件，它主要由液压缸筒、活塞、活塞杆、活塞密封等组成。

液压缸筒一般由优质的合金钢材料制造而成，并且经过热处理和精密加工等工艺，以确保其具有足够的强度和刚性。

活塞是主缸内部的运动部件，它的作用是在液压压下装置工作时对轧辊进行压下，从而使金属材料在轧制过程中得到压制和塑性变形。

活塞杆是连接活塞和液压缸筒的部件，它的结构要求具有足够的强度和刚性，以承受液压压下装置工作时产生的巨大作用力。

活塞密封是主缸内部的关键部件，它的作用是防止液压缸内的液压油泄漏，并且保证液压系统的密封性和工作可靠性。

四、液压管路液压管路是液压压下装置中非常重要的部分，它主要由液压管、接头、接头密封等组成。

液压管一般由优质的碳钢管或不锈钢管制造而成，并经过加工和抛光等工艺，以确保其具有足够的强度和耐腐蚀性。

接头主要用于连接液压管和液压缸、液压泵、阀门等部件，使液压油能够顺畅流动。

接头密封一般采用油封圈、O型圈等密封件，它的作用是防止液压管路中的液压油泄漏，并且保持液压系统的密封性和工作可靠性。

轧机的液压压下装置轧机的液压压下装置是轧机的重要部件之一，它主要用于轧机在工作过程中对板材进行压下作用。

液压压下装置的设计和性能对轧机的工作效率、产品质量和设备寿命有着重要的影响。

一、液压压下装置的主要功能液压压下装置是轧机的重要部件，主要功能有以下几点：1. 对轧机辊缝中的板材进行压下，保证板材在轧制过程中不会产生变形或者变形较小，从而提高产品的成形精度和表面质量。

2. 通过调整液压压下装置的压下力，可以调节轧机的压下量，满足不同板材的轧制需要。

3. 调整液压压下装置的工作方式和参数，可以适应不同的轧制工艺和板材材质，提高轧机的生产适应性和生产效率。

二、液压压下装置的结构和工作原理液压压下装置通常由液压缸、油缸、阀门、油泵以及压力传感器等部件组成。

其结构如图所示，通过控制阀门的调节，液压系统可以实现对液压缸的压力调节，从而实现对板材的压下作用。

液压压下装置的工作原理如下：当轧机开始工作时，液压系统通过油泵将液压油送入油缸中，使得油缸内的液压缸得以推动，从而对板材进行压下作用。

通过调节液压系统中的阀门，可以控制液压缸的工作压力和压下力的大小，满足不同板材的轧制需要。

通过压力传感器可以实时监测液压系统的工作压力，从而保证轧机的安全运行。

三、液压压下装置的优点液压压下装置相对于机械式压下装置具有以下几个优点：1. 调节性好：液压系统通过调节阀门可以实现对压下力的精确控制，且调节范围大，能够满足不同板材的轧制需求。

2. 压力稳定：液压系统具有压力稳定的特点，能够保证压下力的稳定输出，从而保证产品的成形精度和表面质量。

3. 响应速度快：液压系统的响应速度快，能够满足轧机在工作过程中对压下力的快速调节需求，提高轧机的生产效率。

4. 可靠性好：液压系统的工作过程相对平稳，不易发生振动和冲击，能够保证轧机的稳定运行，延长设备的使用寿命。

四、液压压下装置的应用现状及发展趋势目前，液压压下装置已经在轧机中得到了广泛应用，在改进轧机的生产效率、产品质量和设备可靠性等方面发挥了重要作用。

1450热轧板厂AGC液压系统浅析陈好庆1450热轧板厂AGC液压系统浅析陈好庆摘要：本文介绍了热轧板厂精轧区AGC（厚度自动控制）液压系统的基本工作原理以及结构性能，对实际生产应用情况中存在的问题进行分析浅析，针对问题提出了处理措施和方法，较好的解决了液压压下系统的工作稳定性，满足生产要求，为相似设备运行管理提供经验以及系统日常维护的要点。

对于设备使用和维护管理具有重要的实际意义。

[关键词]：AGC 液压压下系统HAGC系统改造一引言攀钢1450热轧板厂AGC液压压下系统主要服务于精轧F1-F6轧机液压压下控制，AGC英文是Automatic Gain Control（自动厚度控制）的缩写，该系统是厦门海德科液压机械设备有限公司的一套先进自动化设备，安装于精轧机的F1-F6轧机之上)其主要作用是：在轧钢过程中，对轧辊进行精确定位，控制板材的轧制厚度，提高板形质量。

AGC液压系统的主要功能是为精轧F1-F6轧机动作提供动力源。

二 AGC系统工作原理及主要设备介绍1,AGC系统的工作原理AGC液压系统主要由动力元件、控制元件、执行元件、辅助元件、工作介质五部分组成。

动力元件的功用是将原动机输出的机械能转化为液体的压力能,其主要设备为三台（两用一备）通轴斜盘式恒压变量柱塞泵；控制元件的功用是控制和调节系统中油液的压力大小、流量大小和液流方向,其主要为伺服液压缸；辅助元件的功用是输油、集油、辅助改善系统性能, 其主要元件有油箱、滤油器、蓄能器等设备；工作介质的功用是传递动力和信号,同时还起到润滑、冷却、防锈的作用，其主要由液压油液组成。

AGC液压系统工作原理:系统正常工作时,主泵(两台工作,一台备用)打出的压力油，通过泵出口控制阀架分为两路：一路为主油路，一路为蓄能器储存及泄压油路。

轧机正常工作时，主油路的压力油经过伺服阀控制伺服液压缸工作，以达到轧机轧辊定位和控制板坯轧制厚度的目的。

AGC系统液压站由油箱装置、主泵供油系统、蓄能器装置、循环过滤冷却系统和回油过滤装置组成。

轧机的液压压下装置轧机的液压压下装置是轧机的重要部件，它在轧机生产过程中扮演着至关重要的角色。

液压压下装置通过液压系统，将液压能转换为机械能，从而实现对轧机辊缝的压下，以实现金属板材的成形加工。

本文将从液压压下装置的工作原理、结构特点、应用领域等方面对其进行详细介绍。

一、液压压下装置的工作原理液压压下装置的工作原理主要是利用液压系统产生的压力，通过液压缸将压力转化为机械能，从而实现对轧机辊缝的压下。

具体而言，液压压下装置的工作原理可分为以下几个步骤：1. 液压系统产生压力：液压系统通过液压泵、油箱、换向阀等部件产生压力，将液压油输送到液压缸中。

2. 液压缸施加压力：液压缸接受液压系统输送的液压油，压力作用在活塞上，从而产生线性位移的力，实现对轧机辊缝的压下。

3. 控制系统调节压力：液压压下装置通过控制系统调节液压缸的压力，以满足不同金属板材成形加工的需求。

通过上述工作原理，液压压下装置能够有效地实现对轧机辊缝的压下，确保金属板材在成形加工过程中达到预期的厚度和形状要求。

液压压下装置通常由液压系统、液压缸、控制系统等部件组成，其结构特点主要体现在以下几个方面：1. 液压缸：液压压下装置中的核心部件是液压缸，液压缸包括缸筒、活塞、活塞杆等部件，其中活塞受液压油压力作用后能够实现线性位移运动，将液压能转化为机械能。

2. 液压系统：液压系统包括液压泵、油箱、换向阀、液压管路等部件，液压泵负责产生液压压力，油箱用于存储液压油，换向阀用于控制液压油的流动方向，液压管路用于输送液压油。

4. 结构紧凑、性能稳定：液压压下装置采用紧凑的集成结构设计，具有体积小、重量轻、装配简便的特点，能够稳定可靠地工作。

5. 易于维护：液压压下装置的关键部件采用优质的材料和零部件，具有较高的耐磨、耐腐蚀性能，能够减少故障率，降低维护成本。

通过以上结构特点，液压压下装置能够实现对轧机辊缝的有效压下，具有结构紧凑、性能稳定、易于维护等优点。

高速高精度宽带1450mm六辊可逆冷轧机组技术附件机组速度：600m/min唐山宏德伟业实业有限公司2010年6月目录1 附件一概述及工艺描述……………………………………2 附件二机组设备技术描述…………………………………3 附件三电气自动化描述及马达表…………………………4 附件四设计和设备分交……………………………………5 附件五供方提供技术资料的范围、进度…………………6 附件六需方提供技术资料的范围、进度…………………7 附件七外购标准件及生产厂家……………………………8 附件八设备安装与调试……………………………………9 附件九售后服务……………………………………………附件一概述及工艺描述目录1 概述………………………………………………………………2 机组主要工艺参数………………………………………………3 机组工艺流程……………………………………………………4装机水平…………………………………………………………5 主要电机功率……………………………………………………1. 概述1450毫米六辊可逆冷轧机组是在常温状态下，将材质为普通碳素钢和低合金优质钢，厚度为2.0～3.0mm的经过酸洗后的热轧带卷，经过若干道次的轧制，使其成为具有所需厚度、表面粗糙度的各种规格的冷轧带卷。

2 . 机组主要工艺参数2.1 原料状态：经过酸洗（可切边或不切边）后的热轧钢卷。

2.1.1 原料材质：低碳钢、中碳钢。

代表钢号：Q195、Q215、Q2352.1.2 厚度： 1.0～3.0mm2.1.3 宽度：1000～1250mm2.1.4 卷材内径：φ508mm/φ610mm2.1.5 卷材外径：φ1000～φ2000mm（设计考虑φ2100mm）2.1.6 最大卷重：28t2.2 成品：2.2.1 厚度：0.25～1.5mm2.2.2 宽度：800～1000mm2.2.3 卷材内径：φ508mm2.2.4 卷材外径：φ1000～φ1800mm（设计考虑φ2100mm）2.2.5 最大卷重：28t（设备能力）2.3 成品纵向厚度偏差：稳态轧制：1.5% h;加减速轧制：2%h;。

1450mm六辊可逆冷轧机组液压系统配置根据机组技术规格书对流体部分的技术要求结合初步设计对该机组的液压系统作出如下配置：一、传动液压站及阀组1.1、用途：用于对开卷机、六辊可逆轧机、卷取机等各辅助液压传动机构提供压力油。

系统压力：12Mpa系统流量：125L/min ×2工作介质：抗磨液压油介质清洁度：NAS 9级1.2、设备组成1）设一台不锈钢油箱，外型初定2500L，箱上设有液位、油温控制仪表、加热器、冷却器、过滤器、蓄能器等。

2）工作泵二台（一用一备），采用进口VICKERS恒压变量泵3）循环泵一台，采用榆次叶片泵4）比例阀，采用进口VICKERS产品5）其它低压电磁阀，球阀、单向阀等采用北京华德液压件公司产品二、高压系统液压站及阀组2.1、用途：问六辊可逆轧机液压AGC系统、平衡、弯辊、窜辊系统提供压力油，该液压站由液压AGC系统平衡、弯辊、窜辊两个系统组成。

AGC系统：（泵站、阀组）系统压力：28Mpa系统流量：250L/min平辊、窜辊系统：（泵站、阀组）系统压力：25Mpa系统流量：80L/min工作介质：ISOVG46抗磨液压油介质清洁度：NAS6级2.2、设备组成：1、AGC液压系统及阀组高压泵二台（一用一备），采用进口VICKERS恒压变量泵中压泵二台（一用一备），采用进口VICKERS产品循环泵一台，采用榆次叶片泵伺服阀二台，采用美国Moog阀（带放大器）比例阀三台，采用进口VICKERS产品溢流阀七台，采用进口VICKERS产品压力传感器二个，采用德国HYDAC产品其它低压电磁阀、球阀、单向阀等采用北京华德液压件公司产品。

泵站配有加热器、冷却器、过滤器、液位计、温度控制器，蓄能器等，泵站管道、油箱采用不锈钢制作。

2、平衡、弯辊、窜辊泵站及阀组高压泵二台（一用一备），采用进口VICKERS恒压变量泵循环一台，采用榆次叶片泵比例减压阀六台，采用进口ATOS产品比例阀方向阀四台、采用进口VICKERS产品泵站配有加热器、冷却器、过滤器、蓄势器、液位计、温度控制器等油箱、泵站管道采用不锈钢制作三、稀油润滑系统、干油润滑系统及油气润滑站系统压力：0.5Mpa系统流量：800L/min工作介质：工业润滑油介质清洁度：0.12mm设备组成：工作泵2台（一用一备），采用进口VICKERS产品油箱及管路采用不锈钢制作，站上配有冷却器、滤油器、阀门等。

冷轧平整机工作原理简介摘要：平整机在冷轧产品的生产过程中至关重要，文章从冷轧工艺原理入手，介绍了平整机的工作方式、工作原理和工艺的特点，阐述了平整机在提产冷轧产品质量上所起到的关键作用。

关键词：平整机原理作用通过冷轧而变成纤维状组织的带钢，在退火工序中由于再结晶而变为具有新的结晶组织的带钢。

这种退火后的带钢几乎完全成为软质状态，因此不适用于加工，只要稍稍给予轻度冲压加工，带钢表面就会产生拉伸应变和不规则的滑移线，明显有碍外观。

这种退火带钢办不能直接供给用户使用，必须进行平整轧制，即通过轻度的冷轧加工改善其材质、平整钢板形状。

一、平整轧制的目的简单来说平整机的主要目的就是消除材料的屈服平台，防止加工时的拉伸应变；提高材料的屈服极限、降低屈服极限，以及扩大塑性加工范围；使带钢表面获得需要的粗糙度和光泽；矫正板材形状。

经过冷轧和退火后的带钢表面会多少粘有一些脏物，其主要成分是铁、铁离子和碳，在干平整时这些脏物会污染环境。

随着粘附程度的不同，在干平整时这些脏物会玷污工作辊。

通常它们粘附在工作辊的端部，且以点状或凸斑状粘附在打毛的轧辊表面上，在平整时粘附了脏物的工作辊会在带钢边部留下周期性的压痕，最终导致带钢质量的降低。

二、平整机工艺特点介绍带钢在平整时采用干平整及湿平整工艺。

各自特点如下：（1）干平整特点所轧带材的表面可保持不受玷污；为下一步加工（渡锡）做准备；在轧辊与轧件间产生大的摩擦；保证只给轧件以有限延伸量和压下量；压下率一般为0.5%~6%。

（2）湿平整特点不易压入杂质，或粘着杂质而产生辊痕缺陷，可以获得较大的压下量，确保延伸率；在平整后的带钢表面留下一层润滑的抗腐蚀或其他形式的薄膜；压下率可达10%。

平整率由于平整压下率很小，难以测准其厚度差，因此用与压下率成比例的带钢长度变化率即延伸率来表示平整率，其表示式为：μ=（l1-l0）/l0*100%式中，μ-平整带钢延伸率；l0、l1-平整前、后带钢长度。

一、1450mm不可逆式四辊轧机技术参数及设备组件轧制材料：铝合金轧制宽度：850mm-1320mm入口厚度：0.9mm出口厚度：0.1mm卷材内孔：不带套筒￠520套筒：￠505*￠565*1650 锥面15º最大卷重：10吨最大轧制力：3000KN轧制速度：420米/分主机电机额定功率：450KW*1台开卷电机额定功率：67KW*2台卷取电机额定功率：287KW*1台最大开卷张力：24 KN最大卷取张力：20 KN工作辊：￠260*1500mm（2根）备用8根（4付）共5付支撑辊：￠660*1450mm（2根）备用2根（1付）共2付注：1450箔轧机目前正常运行，如需采购，包含滤油机、冷却器等辅助设备均包括在内，可做交钥匙工程。

联系人：朱部长135****1616孙部长138****0198二、1650mm不可逆式四辊轧机1、1650mm轧机技术参数轧制材料：铝合金宽度：850mm-1500mm入口厚度：1.2mm出口厚度：0.1mm卷材内孔：不带套筒￠520套筒：￠505*￠565*1650 锥面15º最大卷重：10吨最大轧制力：3000KN（300吨）轧制速度：420米/分主机电机额定功率：450KW*1台开卷电机额定功率：99KW*2台卷取电机额定功率：284KW*1台最大开卷张力：24 KN最大卷取张力：20 KN工作辊：￠260*1650mm支撑辊：￠660*1550mm目前1650mm轧机已拆除，不能作为整机出售，只能出售以下组件：2、1650箔轧机组件偏导辊：4根￠320*1650展平辊：2根（聚氨酯胶）￠180*15003根（40GrMO）￠160*1500主机减速机备用：2台（LH290）净、污油泵：各1台压面辊：1根（聚氨酯胶）￠170*1500主机传动轴：4根（SWC225BH-1100）压上缸：2台￠360/￠250*70锥头油缸：5台旧工作辊轴承箱：2副（8件）弯辊缸压盖：47件活塞：28件，正弯：10件，￠45*75 负弯：10件，￠45*85 平衡缸：8件，￠45*95圆盘刀：￠120*￠125*20 30片工作辊轴承箱定位套：12个￠145*169*80工作辊圆螺母带丝瓦：5套M155*3滑动联轴器：1套开卷M1联轴器：85*172/95*132（GIICL6）1件开卷M2联轴器：85*172/175*142（GIICL5）1件卷取联轴器：110*212/120*167（GIICL8） 1件卷取缠边机：1套换支撑辊架子：1件工作辊联轴节：2件￠225*275联系人：朱部长135****1616孙部长138****0198。