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环氧煤沥青二布四油工艺流程一、介绍环氧煤沥青是一种优质的沥青，具有良好的耐久性和韧性，被广泛应用于道路建设、桥梁、隧道等工程中。
环氧煤沥青的生产过程中，采用了二布四油工艺，以提高产品的质量和性能。
本文将介绍环氧煤沥青二布四油工艺的生产流程及操作步骤。
二、环氧煤沥青二布四油工艺流程1、原材料准备生产环氧煤沥青的原材料主要包括煤焦油、石油沥青、环氧树脂、增塑剂等。
各种原料的比例和选择会直接影响产品的性能和质量。
因此，在生产前，需要对原材料进行严格的检验和配比。
2、预处理首先，将煤焦油和石油沥青进行预处理，主要是去除其中的杂质和硫化物。
对煤焦油进行加热和过滤处理，去除其中的杂质和重金属，然后对石油沥青进行蒸馏和精制，去除其中的溶剂和其他杂质。
3、混合加热将处理后的煤焦油和石油沥青进行混合并加热，使其达到一定的温度和粘度。
在这个过程中，需要加入适量的环氧树脂和增塑剂，确保混合物的均匀和稳定。
4、加工成型将加热后的混合物进行加工成型，主要是通过挤压或喷涂的方式，将其涂覆到基材上。
同时，在加工成型的过程中，需要对温度和压力进行严格控制，以确保产品的均匀和稳定。
5、固化处理经过加工成型后的环氧煤沥青需要进行固化处理，主要是通过加热和冷却的方式，使其达到一定的硬度和耐久性。
在固化处理的过程中，需要对温度和时间进行严格控制，确保产品的质量和性能。
6、质量检验最后，对固化后的环氧煤沥青进行质量检验，主要是对其外观和性能进行测试。
外观检验主要包括表面平整度、颜色和光泽度等，性能检验主要包括硬度、粘附性和耐候性等。
只有通过严格的质量检验，才能确保产品的质量和性能。
三、操作要点1、严格控制原材料的质量和配比，确保产品的稳定和均匀。
2、加工成型过程中，需要对温度和压力进行严格控制，确保产品的质量和稳定。
3、固化处理过程中，需要对温度和时间进行严格控制，确保产品的硬度和耐久性。
4、质量检验过程中，需要对外观和性能进行严格测试，只有通过测试合格，才能出厂销售。
沥青生产工艺简介改性沥青是指掺加橡胶、塑料等高分子聚合物、细磨的橡胶粉或其他填料型外掺剂，与沥青均匀混合，使沥青的性质得以改善的沥青混合物。
改性沥青的性质受沥青的化学组成与结构、聚合物的化学组成与结构以及它们的配伍性和相容性、加工过程等影响。
我国目前生产改性沥青的主要品种是SBS类改性沥青、SBR类改性沥青和EV A、PE 类改性沥青。
改性沥青主要有以下生产方法。
一、直接混溶法直接混溶法通常是指采用胶体磨或高剪切搅拌机生产改性沥青的方法，一般需要经过聚合物的溶胀、分散磨细、继续发育3个阶段，每个阶段的工艺流程和时间随改性剂、沥青性质和加工设备的不同而异，聚合物经过溶胀后，剪切或研磨的分散效果才会更好，分散好的改性沥青还需储存一定时间仍继续发育。
该方法工艺简单，是生产沥青最常用的方法，但该工艺对剪切或研磨设备要求较高。
二、母料法将浓度很高的改性沥青预先在工厂中制作好，运到施工现场稀释后使用，这种方法称为改性沥青的母料制作法。
用母料制作的高浓度改性沥青一般在常温下固态，运输和储存比较方便，施工现场也不需配备复杂的、功率很大的胶体磨一类的搅拌设备，母料制作方法有两种：直接混溶法和溶剂法。
三、溶剂法我国改性沥青行业在使用胶体磨之前，溶剂法的使用非常广泛，为中国油毡厂大量使用。
用溶剂法生产改性沥青，其设备简单、投资少、上马快，是小型改性沥青企业首选的生产工艺。
但该工艺要对溶剂进行回收，能耗高，污染大，部分残留在改性沥青中，影响产品的质量，现在该方法已很少应用。
四、乳液法适用于橡胶类胶乳改性剂，使用时根据改性剂胶乳中的固含量，按要求的比例进行掺配。
可预先将胶乳与沥青混合制备成改性沥青后使用，也可在生产现场直接将胶乳喷入拌和机中生产改性沥青混合料。
该方法生产条件缓和，主要生产SBR乳化改性沥青。
五、母粒法将SBS等高聚物与添加剂混合造粒，制成高聚合物含量的粒子，掺配到基质沥青中，通过搅拌剪切得到改性沥青。
该方法生产工艺条件缓和，简化了生产工艺，改性沥青产品的辐射半径大大增加，是一种值得推广的好办法。
道路沥青生产工艺道路沥青生产工艺是指在道路建设过程中，对沥青原料进行加工和处理，使其适用于道路铺设的工艺过程。
以下是关于道路沥青生产工艺的内容，总计700字左右。
道路沥青生产工艺主要包括：原料准备、研磨、混合、加热、搅拌、质量控制和成品装载等步骤。
首先是原料准备的部分。
原料准备是指将需要用到的沥青原料进行准备和处理。
通常情况下，沥青原料主要包括石油焦、石沥青和改性沥青等。
在准备过程中，首先要对原料进行筛选和粉碎，以去除杂质并使其颗粒大小均匀，以便更好地进行后续工艺处理。
其次是研磨步骤。
研磨是指将预处理好的沥青原料进行研磨和破碎，以加大其表面积，增加与其他材料的接触面积，提高混合效果。
一般情况下，研磨过程会使用专用的研磨设备，将原料进行均匀研磨，达到所需粒度要求。
然后是混合步骤。
混合是指将研磨好的沥青原料与其他辅助材料进行加入和混合，生成混合料。
混合料中包含的辅助材料主要有矿粉、填料和添加剂等。
矿粉和填料的加入可以增加混合料的稳定性和抗老化能力，而添加剂可以提高混合料的黏度和强度等。
接下来是加热步骤。
加热是为了使混合料中的沥青原料达到液态状态，便于搅拌和施工。
通常情况下，加热过程会使用专门的加热设备，将混合料加热至一定温度，并保持一段时间，以确保原料充分融化、均匀分布。
然后是搅拌步骤。
搅拌是指利用搅拌设备将加热好的混合料进行搅拌和均匀分布。
搅拌的目的是使混合料中各个组成部分充分混合，确保质量的一致性。
在搅拌过程中，要注意搅拌时间、搅拌速度和搅拌温度等参数的控制，以保证混合料的均匀性和稳定性。
最后是质量控制和成品装载的步骤。
质量控制是对搅拌好的混合料进行质量检测和调整。
在这一步骤中，要对混合料的黏度、强度、黏附性和抗老化能力等进行检测，并根据检测结果进行相应的调整和改进。
成品装载是将通过质量控制后的沥青混合料进行装载和运输，以便进行道路施工。
综上所述，道路沥青生产工艺是一个复杂的过程，包括原料准备、研磨、混合、加热、搅拌、质量控制和成品装载等多个步骤。
沥青生产工艺沥青生产工艺是指通过石油加工过程中提取出的沥青成品，通常用于道路铺设、屋顶等建筑物的防水施工。
下面将介绍一种常见的沥青生产工艺。
首先，原油提炼是沥青生产的第一步。
原油经过初步提炼后，进入蒸馏塔进行分馏处理。
分馏塔内部设置有多个温度计和分离装置，通过控制温度和压力的变化，将原油分离成不同沸点范围的物质。
沥青通常具有较高沸点，因此可以通过分馏的方式将其从原油中提取出来。
接下来，将分馏得到的沥青送入反应釜中进行加热处理。
在加热的过程中，沥青会发生一系列的化学反应，主要是裂解和聚合。
通过控制反应温度和时间，可以调整沥青的性质，使其具有特定的物理和化学特性。
然后，将加热处理后的沥青送入脱色器中进行脱色处理。
脱色是为了去除沥青中的杂质和色素，使其具有较高的纯度和透明度。
通常采用物理或化学方法进行脱色，如活性炭吸附、氧化剂氧化等。
脱色后的沥青通常呈现出深黑色或浅黄色。
最后，经过脱色处理后的沥青通过过滤和冷却装置进行过滤和冷却。
过滤主要是为了去除沥青中的杂质和悬浮物，通常采用滤纸或滤网等材料进行过滤处理。
冷却主要是为了降低沥青的温度，使其适合存储和运输。
冷却后的沥青称为成品沥青，可以装入桶或罐中，并进行包装和出售。
除了上述的基本工艺外，沥青生产还需要进行质量检验和质量控制。
质量检验可以通过测量沥青的密度、黏度、温度等物理特性，以及化学成分等来进行。
质量控制可以通过监测生产过程中的各个环节，及时调整工艺参数和设备设施，确保沥青的质量稳定和一致性。
总的来说，沥青生产工艺经过原油提炼、加热处理、脱色、过滤和冷却等环节，可以从原油中提取出纯净的沥青成品。
这种工艺不仅可以满足建筑领域对沥青的需求，还可以进行质量控制和质量检验，确保沥青的质量和性能符合标准要求。
石油沥青生产工艺石油沥青是一种与传统的石油燃料相比具有较高熔点的沥青，在工业上主要用于道路建设、防水材料和建筑砂浆等领域。
石油沥青的生产工艺主要包括原油炼制、短程油品加工和沥青生产等环节。
首先是原油炼制。
原油炼制是将原油中的各种油品分离出来的过程。
通过原油加热和分馏，可以将原油分解成多种不同沸点和性质的油品。
石油沥青主要来源于重质原油中的残渣，在分馏塔中通过旋流分离等技术来提取石油沥青。
然后是短程油品加工。
在原油炼制的过程中，会产生大量的短程油品，例如石蜡和溶剂油。
石油沥青生产工艺中，这些短程油品可以进一步加工成为石油沥青。
首先，石蜡经过升温和净化等工艺处理，得到灰分含量较低的石蜡。
然后，在高温条件下，将石蜡和溶剂油混合，加入催化剂，通过聚合反应将石蜡转化为石油沥青。
这种短程油品加工工艺可以提高石油沥青的产量和质量。
最后是沥青生产。
通过原油炼制和短程油品加工，得到的石油沥青需要进一步纯化和改性处理才能应用于实际生产中。
首先，通过沉淀、离心等方法去除其中的杂质和固体颗粒物。
然后，加入适量的溶剂油和改性剂，以提高石油沥青的黏度和柔软性。
最后，通过真空蒸馏和加热冷却等工艺，去除其中的挥发性物质和残留溶剂，得到纯净的石油沥青。
石油沥青生产工艺中，还需要进行沥青的质量检测和包装。
质量检测主要包括黏度、流动性、灰分含量和温度敏感性等指标的测定。
通过质量检测，可以确保生产的石油沥青符合预设的质量要求。
之后，石油沥青经过过滤、灌装和包装等程序，最终以散装或桶装的形式投放市场。
总之，石油沥青的生产工艺包括原油炼制、短程油品加工和沥青生产等环节。
通过这些工艺，可以将原油中的残渣转化为高质量的石油沥青，并进一步加工和处理，满足不同领域对石油沥青的需求。
石油沥青的生产工艺在提高石油燃料利用率的同时，也推动了道路建设和工业发展的进步。
沥青的生产工艺
沥青是一种黑色的沥青状物质，是石油经过加工处理得到的产品。
沥青广泛地应用于道路建设、建筑材料、防水材料等工业领域。
下面将介绍一下沥青的生产工艺。
沥青的生产工艺主要分为以下几个步骤：原料处理、破碎、筛分、蒸馏、吸附、干燥、装包。
首先是原料处理。
原料通常是从石油炼油厂获得，石油经过蒸馏得到一种黑色胶状物质，即原油渣。
原油渣经过加热、混合、过滤等处理，去除杂质和硫化物质，以提高沥青的品质。
接下来是破碎和筛分。
原油渣经过破碎机进行破碎，使其颗粒变小。
然后通过筛分机进行筛分，将不同颗粒大小的沥青分离开，以便后续处理。
然后是蒸馏。
将经过筛分的沥青送入蒸馏塔，加热至一定温度，通过蒸馏的过程将沥青中的轻组分蒸发出去。
蒸馏的温度控制非常关键，需根据不同类别的沥青来调整温度，以保证所得的沥青符合规定的标准。
接下来是吸附。
通过吸附设备，将蒸馏后的沥青进一步去除其中残留的轻油和杂质。
这一步的主要目的是提高沥青的纯度和质量。
然后是干燥。
去除吸附后的沥青中的水分和其他挥发性物质。
这一步通过加热、风机等设备来进行，将沥青中的水分蒸发出
去，使其变得干燥。
最后是装包。
干燥后的沥青通过输送设备，进一步处理并分装成不同规格的沥青制品。
沥青制品通常是以袋装为主，也可以按照需要进行液体包装。
总结一下，沥青的生产工艺分为原料处理、破碎、筛分、蒸馏、吸附、干燥和装包等几个步骤。
每个步骤都非常关键，需要严格的控制和操作，以保证生产出高质量的沥青产品。
改性沥青生产工艺改性沥青是一种将传统沥青进行改性处理后得到的新型材料，具有优异的性能和广泛的应用领域。
改性沥青的生产工艺主要包括原料的选择与准备、改性剂的添加与混合、反应与成型等几个步骤。
首先，在改性沥青的生产过程中，首先需要选择合适的原料。
传统沥青是改性沥青的基础，它一般是通过原油或沥青矿石的提炼得到的。
在选择原料的过程中，需要考虑到原油的组成和性质，以及材料的稳定性和可使用性等因素。
在原料准备阶段，原油或沥青矿石首先经过物理或化学的处理，去除其中的杂质和不稳定成分，使其达到所需的纯度和质量。
这一步骤主要包括温度调节、蒸馏、溶剂萃取等处理方式，以提高原料的稳定性和可用性。
接下来，需要将改性剂添加到沥青中，以实现对沥青性能的改善。
改性剂可以是天然物质，也可以是人工合成的化学品。
常见的改性剂有聚合物、沥青胶体、沥青分子筛等。
添加改性剂的目的是增加沥青的黏性和粘结性，提高其抗老化和耐久性，并增强沥青在不同温度和条件下的工作性能。
在混合阶段，将改性剂与沥青进行充分混合和分散。
这一步骤可以使用物理或化学的方法，如机械搅拌、高剪切混合、溶剂处理等。
通过混合，改性剂与沥青能够均匀分布，并形成复合材料。
此时，需要控制合适的温度和混合时间，以确保改性剂充分与沥青反应，并获得理想的改性效果。
最后，混合好的改性沥青可以选择不同的成型方式，根据具体应用要求进行加工和制备。
常见的成型方式有浇铸、模压、喷涂等。
成型过程中需要注意温度的控制和压力的调节，以确保改性沥青制品的质量和性能。
在整个改性沥青生产过程中，需要严格控制各个环节的参数，并进行质量监控和检测。
通过不断优化工艺和技术，可以生产出性能优良、稳定可靠的改性沥青产品，为工程建设和交通运输提供良好的材料支撑。
总之，改性沥青的生产工艺是一个复杂而严密的过程，需要经过原料的选择与准备、改性剂的添加与混合、反应与成型等多个步骤。
通过合理控制各个环节和参数，可以获得优质的改性沥青产品，满足不同领域的需求。
沥青深加工工艺流程简述1、闪蒸部分100C原料油（140#沥青）经过由罐区自流到原料油泵入口，原料油经泵升压后经原料油-减I一线油换热器、原料油-减I二线油换热器、原料油-减I三线油换热器、原料油-减11中段油换热器、原料油-减11塔底油换热器，换热到240℃,进入闪蒸塔。
从闪蒸塔顶引出的147°C左右油气经闪顶冷却器冷却到40°C 后进入闪顶回流罐，闪顶油经闪顶泵分为两路，一路出装置，另一路打回闪蒸塔顶作冷回流。
240℃左右的闪蒸塔底油由闪蒸塔底油泵抽出经加热炉加热到385。
C左右进入减I塔继续进行蒸偏。
2、减I塔部分从减I塔顶出来的气体在真空泵抽真空的作用下经减I顶冷凝器和缓冲罐进入减I顶水封罐进行分离，减I顶油由减I顶油泵抽出送出装置。
减I一线油由减I塔的减一线集油箱自流进入汽提塔的上段，在此经过汽提，汽提后的减I一线油经减一换热器、冷却器由减I一线油泵抽出，一路返回减I顶部回流；一路送出装置。
减I二线油由减I塔的减二线集油箱自流进入汽提塔的上段，在此经过汽提，汽提后的减二线油由减二线油泵抽出，经减二换热器、冷却器送出装置；一路在冷前返回减I塔做回流。
汽提出轻组分由气相返回线返回减I塔减二中的集油箱下面。
减I三线油自减I塔的减三线集油箱自流进入汽提塔的中下段,在此经过汽提，汽提后的减I三线油由减I三线油泵抽出，经减I三换热器、冷却器冷却90℃后送出装置；一路在冷前返回减I塔做回流。
汽提出的轻组分由塔顶返回减I塔的减三中集油箱下面。
3、减11塔部分350C减I塔底渣油由减I渣油泵抽出送入减11塔继续蒸储。
从减II塔顶出来的气体在真空泵抽真空的作用下经减II顶冷凝器和缓冲罐进入减II顶水封罐进行分离，减11顶油由减II顶油泵抽出送出装置。
减II中段油由减中段泵自减II塔中段抽出，经减II中段换热器换热后返回减11塔中段。
减II塔底油由减11底油泵抽出，经减II塔底油换热器、冷却器,冷却至130C左右，作为改性沥青原料出装置。
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1. 破碎，将天然沥青块破碎成小块，粒径大小根据后续工艺要求而定。
1前言国投新集能源股份有限公司新集一矿西副井马头门底板下段立井井壁位于以泥岩为主的软弱岩层。
泥岩易风化且遇水膨胀，当井筒掘砌后，周边围岩松动圈在产生、发展过程中出现碎胀变形的同时，破裂岩体产生宏观裂隙，从而导致围岩强度降低，松动圈再次扩大，并且加剧了具有膨胀性岩石的物理化学膨胀和力学膨胀，体积成倍增加，其过程中的岩体膨胀变形压力巨大。
此时，如立井井壁无法承载巨大的膨胀压力，将造成混凝土井壁开裂破坏，因此，泥岩的吸湿膨胀特性可能会导致井壁结构失效。
为保证新集一矿西副井马头门处立井井壁施工的安全可靠性，项目部针对该段软弱岩层，提出采用新型井壁结构，其中沥青板调压滑动层是一种重要复合材料，为确保其力学特性满足设计要求，安徽理工大学地下工程结构研究所在其配合和性能试验基础上，专门进行了加工工艺研究，具体报告如下。
2沥青滑动层材料性能要求本复合材料的性能是根据材料在新型井壁结构中的作用，并参考以往经验和国内外有关资料，并通过实验试验而确定。
对于调压滑动层材料，由于在井壁外起调压、滑动和缓冲作用，所以要求其具有一定的流变性，适当的压缩性，并具有一定的强度。
也就是说，此材料的使用，既要满足易于地层与井壁间滑动以及调整不均匀地压，以改善井壁受力情况，因此应具备一定的流变性和可压缩性；又要具有一定的强度，方便施工搬运等。
根据多种材料，多种配合的反复试配及筛选，参照要求的性能指标，最后决定采用三种材料复合即沥青、珍珠岩和粉煤灰。
然后又经过进一步的配制得出一种最佳配合比，其物理力学性能指标如下表（表1）表1沥青调压滑动层材料的物理学参数使用材料配比容重（千克／立方米）1:0.4:1.1 1093沥青+膨胀珍珠岩+粉煤灰抗压强度（MPa）抗剪强度（MPa）试压温度（℃）压缩30％压缩50％0.8 1.1 ﹤0.50 203材料特性及来源沥青滑动板材料以石油沥青油-100甲（或乙）作为粘结材料，膨胀珍珠岩和电厂粉煤灰为其粗细骨料，它们的理化指标及其用量分别由下列表给出。
表2沥青材料的物理性能及技术标准项目100号甲100号乙针入度（25℃，100g）1／10mm 81-120 81-120延度（25℃）cm，不小于80 60软化点（环球法）℃，不小于40 40溶解度（三氯甲浣，四氯化碳或萃）％99 99不小于蒸发损失（160℃ 5b）％不大于 1 1蒸发后针入度比％不小于60 60闪点（开口）℃，不低于200 200水分％，不大于0.2 0.2表3膨胀珍珠岩材料的化学成分Si02 A120 C80 K20 Ka20 Fe20 Kg0 烧失量75.44 14.23 1.51 4.28 2.45 0.73 0.27 1.03表4膨胀珍珠岩材料的物理性能项目单位指标项目单位指标容量Kg／m3﹤80 常温导热系数Kca1／m.h. ℃﹤0.045使用温度℃-200-800 M／mc﹤0.0523 含水率％﹤2 颗粒粒径大于2.5毫米的不超过5％，粒径小于0.15毫米的不大于8％所使用的粉煤灰要求燃烧较为完全，色浅的粉末状干燥物。
表5每立方沥青滑动层各材料用量用量名称重量（Kg）体积(m3)400 0.379石油道路沥青油-100甲、乙膨胀珍珠岩160 2.001粉煤灰440 0.65 注：在生产过程中三种材料均应考虑15％的损耗各种材料来源广泛，沥青各地石油公司有售；膨胀珍珠岩在南京化机三厂保温材料分厂、杭州保温材料厂等许多地方都生产；粉煤灰为火力发电厂工业废料可就近取材。
3加工工艺3.1沥青融化把欲融化的沥青破碎成小块，称取并记录重量后放入加热容器（可以是容量较大的铁锅，这样方便拌料）中。
加热，待沥青完全融化后，继续加热至冒泡，维持二、三分钟，让沥青中水份尽可能地挥发，但应注意不可过火烧焦。
3.2材料拌合按比例称取已经脱水或晒（烘）干的粉煤灰和膨胀珍珠岩材料，掺在一起翻动几次，基本拌匀，然后一次加入融化的沥青中迅速搅拌，直至均匀。
当环境温度较低时。
搅拌过程中要继续加热，以减少拌合难度。
环境温度在2℃0以上，可不加热。
一次拌合量不宜过多，要根据用料速度灵活掌握。
3.3材料成型将拌好的沥青拌合物放置冷却至30-40％即可入模压制。
拌合可用人工、铲子（一次拌合量大，还可配合使用扒子等工具）进行。
加工工艺流程如下：3.3.1模具擦油为防止沥青拌合料与压制模具间粘连，增加脱模难度，甚至脱碎压成品而不能正常生产，每压一块前都应在模具内表面擦一层黄油或凡士林，也可用滑石粉代替，用滑石粉时不需要像黄油那样完全涂抹，只需抓一把滑石粉撒入模内即可迸满模具，这样可以提高成型速度和效率。
3.3.1入模把称量好的松散材料放入模具中，若模具中的添料厚薄不均，应略加摊平方可压制。
入模前要控制拌合料的入模温度，拌合料温度过高易粘模和压头，脱模和脱模后压成品易于变形；拌合料温度过低，压制比较困难，不易压实，所需压力大。
入模温度将受到环境温度、成型速度、成型尺寸脱模润滑剂的制约，因此，要视实际生产条件而定，应在生产实践中，合理地选择适宜温度。
3.3.3压力机压制成型压力机压制时，加力过程要缓慢进行，不得瞬间冲击，以使材料在模具中有充分的时间调整均匀，方可饱满，加压时间可控制在10-20秒之间，时间过长会降低工效，时间过短影响压制效果，加压至预定行程后，要稳压一段时间，一般在20-30秒左右，若适量的压过一点（可根据实验调整）稳压时间可适当地降低至10秒左右或更短一些，卸压速度可尽量加快，以提高产量，卸压时间可设计为5-10秒之间。
3.3.4脱模脱模工作可用气动缸完成，脱模速度和压力应根据实验而定，以能顺利脱出且保持完整为先决条件，脱模时间可在3-5秒内。
3.3.5清模当模具或压制油缸头上粘有沥青混合物时，要及时清除，以免继续扩大粘结程度乃至影响成型效果或脱模速度。
清模可用腻刀和钢丝刷等工具，更重要的是清模一定要彻底，否则将达不到预期效果。
4压力参数要求滑动层材料制作时，成型压力一般在2.0-2.5MPa.为提高成型速度，可适当加大成型压力，但不宜超过2.55MPa，否则将增加压力机等设备的设计和制作难度，提高投资费用。
沥青制品的幅面不宜过大，幅面大自然可以提高加工速度，但相应地要求压力机能力加大，而快大易碎且难脱模，因此应结合现场实际情况即井筒具体尺寸予以合理选择，但根据以往经验，其最大尺寸不宜超过300*400mm2，以此推算压力机的能力应不低于30T，并且要求进缸速度较快，所以选择油泵时应采用大流量的高压泵，满足油缸达到最大行程时间10-30秒，油泵最大行程不得低于150mm，退出速度要尽量加快，最好在5秒内完成，还有一点需要说明的是，压力机活塞头上应有可以调整的限位，防止压过或压程不足，而且要求压程达到时，此限位能够直接压在模具上口上，连模具一起压下，这样可防止压制过程中模具往上移动。
为了提高生产速度，每套压力机上可设计两个或两个以上压头，同步运转。
5模具加工要求由于所压沥青混合物材料在温度较高，压力较大的情况下，基本呈流体状态，因此材料对模具边框的压力也将达到或接近成型压力，即2.0-2.55MPa，故在模具设计和加工中应考虑这一问题，除应采用较厚的板材或其它型钢外，还要加焊一道或几道加强筋，以增加边框的刚度，防止模具在使用过程中边框发生较大的变形。
具体地说不仅要使边框不产生塑形变形，还应使边框所受最大应力不超过弹性极限的50％，并保证最大变形量不超过3mm。
模具的有效高度应达到压成品厚度的2.5倍以上，因此不小于250mm，若要在其底部衬垫钢板（可防止压制过程中模具上移，沥青材料从模具四周挤出）时，则还应加上此钢板厚度（如10mm），为了方便压头容易进入模具，模具上口亦要留出空余量（15mm即可），因此模具总高度要达到275mm 左右高度。
模具边长视具体情况而定，但不宜超过300*400mm2，模具可做成活底或无底均可，这自然要看模具的整体设计需要而定。
模具内表面一定要刨光，以减少脱模阻力。
模具的四条边框可以是整体式的，这样可以保证成型产品的形状规则，但要求边框焊接处焊缝一定要实在牢固。
6产品质量监督产品质量监控对产品生产者来说是一个十分重要的问题，要组织好产品生产，必须对产品质量进行严格的检验。
6.1产品质量检验和监控原则6.1.1加工机具试车成功后，即可进行产品试生产，在此期间必须同时进行试产品的质量检验，根据反馈的信息，完善或调整机械的性能或参数，再次生产，检验产品并反馈信息，直至生产出合格产品才能正常批量生产。
此过程用框图表示为6.1.2在正常生产期间，还必须定期进行产品质量抽检，若发现产品性能或质量波动较大以至不合格，必须及时停机检查，找出问题症结。
6.1.3生产中，若某些会影响到产品质量的因素变化，而对产品的质量怀疑或拿不准，必须立即抽样检查。
6.2材料性能检验方法6.2.1产品取样试生产阶段，每次调整过机具后生产6-9块产品，从中任意抽取3块作为试验样品。
正常生产期间，每一验收批任取三块作为抽样样品。
生产条件改变后，对怀疑的产品任取三块作为试验取样。
6.2.2做试件（块）对所取样的产品用混凝土取芯机在每一块钻取2个尺寸为Φ50*100毫米的试件，分别作为抗压试块和抗剪试块。
每个取样（三块压制品）共钻去6个试块分两组即抗压一组，抗剪一组，皆各来自每次取样的三个压制品。
6.2.3物理参数量取测量每块压制品的尺寸是否满足设计要求（可在取芯前量测），并对每个试件进行直径和高度的精确测量，以及质量称取，计算此压制品的具体容量。
6.2.4试压在试压前，先将试块放入20℃标准温度条件下2小时，然后取出进行加载试验，对于抗压强度测定应边加载边读取分级荷载下的压缩量，直至压缩量达到50﹪时止，此时的强度即为本试件的抗压强度。
对于抗剪强度采用特别的加载架测试，试块放正后，连续加载一次剪断，读取最大值，进行搞剪强度评定。
加压时，速度应保持恒定。
抗压试验，加载速度要控制在0.02-0.025MPa／秒之间。
抗剪试验，加载速度控制在每秒0.01-0.025 MPa之间。
6.2.5性能分析根据试验结果对所取样品进行性能分析，对照性能要求进行质量评定，给出判断是否合格（当试块试验参数与设计性能要求相差不超过10﹪时认为合格）。
7生产及运输中的几点注意事项7.1拌料均匀，保证2MPa的成型压力，以使材料内部落实，保证产品质量。
7.2成型尺寸不宜过大，以便于施工和运输。
7.3运输时不宜堆码过高，强烈挤压，并且应防止日光的强烈照射。
7.4材料应堆放在阴凉处，切勿接近高温热源。
7.5加工或运输中，要轻拿轻放，不要冲击或抛摔。
7.6加工后应冷凉一段时间，方可堆放。
7.7若材料堆放时间较长时，应在二层之间用报纸或其它物隔离，以防相互粘连。
