Cell Line 方 式
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浅析 Cell Line 方式运作与管理随着社会的发展，市场需求呈多样性变化，为适应市场需求的不断变化，生产方式大致经历了如下演变：手工生产方式大量流水线生产方式 JIT 生产方式；制造业也经历了类似的演变，可细分为以下几个阶段：手工作坊制造批量流水线生产模块化单元生产JIT、精益方式敏捷制造。
1913 年福特创立了大批量流水线技术 ,加速了工业化进程.但在上世纪中叶开始，市场需求呈现多样化，多变化，单元式生产应运而生，上世纪 70 年代，日本丰田公司平台单元式生产代表了这种生产方式的应用水准。
为进一步加强对市场的快速反应，降低生产成本，日本的 JIT 方式产生，丰田公司研究的“ U ＂字型单元流水线采用拉动式管理代表了这一时期制造方式的先进水平。
1990 年美国根据 JIT 方式，创造性的提出精益生产方式，世界上许多大公司根据自身情况，结合 JIT，精益思想，推出了许多单元式生产，如平台作业、模块生产、单元作业、 Cell Line 等。
而我们公司正是借鉴了索尼的 Cell Line 单元式生产技术，这种兼备手工生产及大量生产二者的优点，又能克服二者缺点的高柔性、低成本、灵活、敏捷的单元生产正成为“整机制造＂的最佳选择。
我们公司在推行索尼公司的单元流水线取得了极大的成功，但把 Cell Line 技术作为一种生产方式来研究还不成熟，因为它毕竟只是单元作业、 JIT方式与精益生产思想指导下的一种体现形式，还谈不上一种生产方式。
目前还没有见到这方面的专着和论文，而业内人士称其为“ Cell Line 方式＂，在这里我也引用“ Cell Line 方式＂以区别于其它 Cell 作业方式 ( 如 Cell 平台作业，模块化生产等 )。
Cell Line 方式是众多技术、生产方式、思想的揉合，要全面了解、掌握这种方式的运作与管理，必须掌握其核心技术与思想：单元生产方式、JIT 方式、一个流技术、精益生产方式、流水线技术等。
由于 Cell Line方式的研究资料缺乏，参考文献基本没有，所以只能根据其核心技术来谈其运作与管理，其中观点应有许多不当之处，请同仁多多指正。
个人浅见仅作抛砖引玉，希望上司和同事能进一步完善，使其管理、运作系统化，作为上司们管理决策的参考。
1.Cell Line 方式与精益生产市场需求的变化促进了生产方式的演变，在市场需求多样化的今天，精益生产无疑是最能适应市场的一种生产方式。
采取单元式生产，是实现多品种、小批量生产的最优选择，也是实现精益生产的前提。
我们选择 Cell Line 这种人工流水线是结合自身实际情况和需要，和众多单元式生产相比，它有其自身的特点：(1) 和其它单元式生产一样，都采用一个单元完成一种产品的全部生产过程；(2)Cell Line 是由人工流水线组成的生产单元，形成一定长度、形状的流水线；(3) 以更加简单，通用的设备 (积架 )取代自动化设备；(4) 以高柔性的生产功能实现快速、低耗生产；其柔性体现在可迅速向 MC、大批量流水线、客户化生产、大量客户化生产转变，品种上可以迅速切换。
由于 Cell Line 方式是精益生产的思想一种具体体现，其生产运作必须符合精益思想：(1) 取消一切不增值的工作；(2) 双零目标 (零库存，零缺陷 )；(3) 员工进行协同工作；(4) 加强沟通，促进了解；(5) 不断改善的思想。
在这些思想指导下， Cell Line 方式结合自身情况其生产运作与管理必然具有一些独特内容。
2.Cell Line 物流及其改善物流是实现时间价值与空间价值的经济活动。
2.1 Cell Line 物流的主要内容 ------产品流由于物流包括的内容庞大，涉及社会物流，部门物流、信息流，这些已经不是我们这里能深入讨论的了，所以只讨论 Cell Line 生产中的产品流和其工艺性物流。
精益生产对物流的要求为：无中断、无绕道、无等待、无回流，这也是 Cell Line 产品制造过程物流的基本要求。
2.1.1 无中断。
指生产中，产品不断流，实现生产均衡化，无人为中断，无其它影响因素中断整条物流。
因为一个工位的中断造成的是整条流的中断，其浪费为整条流的停顿，而不是一个位或一个人，需要员工与管理人员具有这种全面意识。
2.1.2 无绕道。
指产品流基本实现直线运动，无绕回，迂回现象。
主要指产品流的流通、通畅、无阻碍、直线运动，减少绕道现象，或绕过不必要的工位。
2.1.3 无回流。
指产品流不能从后面工位再流回到前面工位。
一方面是人为回流，主要是员工自己人为的返回，另一方面设备布局中的传递绕回现象应减少。
2.1.4 无等待。
主要指作业人员等待的浪费。
实现工位之间生产均衡，无时间上的差异，实现流畅作业。
为实现物流的流畅、合理， IE 中对员工作业归纳为“六不让＂：不让等；不让碰；不让动；不让想；不让找；不让写；以实现产品流的合理化。
2.2 产品流的优化物流主要实现空间价值和时间价值。
而 Cell Line 上的产品流动主要不是实现空间与时间价值，而是实现加工附加值的经济活动。
所以 Cell Line 上的产品流不具备独立实现利润的功能，因为它的时间与空间价值不高，这种物流主要实现加工附加值。
也就是说 WIP 的等待浪费和库存中产品等待浪费不一样，库存产品物流是实现空间与时间价值的经济活动，能独立实现利润。
为实现生产均衡化，减少员工等待，减少生产中断， WIP 的控制数应适当增加。
一个方面是 WIP 的时间、空间价值浪费低，另一方面是人的个体差异和各种影响因素波动都会引起中断，所以提倡一个流技术，但不照搬其数据。
减少绕道，回流应从设备布置着手，尽量减少隔位传递；减少有障碍处传递；生产管理中应杜绝人为回流等现象。
2.3 工艺过程性物流及其改善除了可直接改善的物流外，对制造业来说还有一个影响生产过程的隐性物流 ------工艺过程性物流，它是工艺流程的主要组成部分。
它不可以直接通过数量或方向选择去改良；它具有很强的伴生性，稳定性，可控性，计划性；而选择性，可变性很小。
实现工艺过程性物流的改善，只能通过对工艺流程的优化来实现。
生产中采用制程改善实现工艺过程性物流的优化。
制程改善后面将介绍，其它人、物料等物流这里不再讨论。
3.Cell Line 运作管理与优化Cell Line 是单元式生产方式的一种，其运作管理与 Cell 作业基本相同，即实现一个单元 (平台 )完成一种产品，同时它又具有和流水线管理相似的原理。
3.1 标准化 (Standardization)IE 意识中有“ 3S ＂意识，其中专门强调了标准化意识。
虽然现在产品、工艺、技术更新快、品种多，批量小，但标准化依然是保证高效率优质生产的基本条件。
每一次改进成果以标准化形式确定下来加以贯彻，是 IE 的重要手法。
公司在不断改善的同时，更新标准，推动生产向更高水平发展。
生产运作必须实现标准化，对 Cell Line 这样的人工流水单元来说更有重要的意义。
标准化是实现企业长远发展的保证，对于消除浪费，提高管理能力，致力于新的项目研究都十分重要。
许多同事都在抱怨我们现在的运作不够标准化，存在许多不合理的地方。
JISZ8101 对“标准＂定义为：谋求统一，单纯化以便能在相关的人们之间公正的得到利益或者便利为目的，就物体性能、能力、配置、状态、动作、顺序、方法、手续、责任、义务、权限、思考方法、概念等进行规定的约定。
根据这一定义，我们应加强以下几方面的标准化建设。
3.1.1 部门内部标准化由于我自身局限，只站在 PE/M 的立场来讨论 Cell Line 方式的运作，所以只针对 PE/M 部门标准化进行讨论，不涉及企业大范围的标准化建设，基本原理相同。
由“标准＂的定义可知，不健全的标准化将导致不公正、不合理、管理混乱、互相推诿，部门内部标准化应加强以下几项工作：a.部门管理规程由标准化委员会制定编写；b.工作管理规程的完备，规定工作人员工作范畴，权利义务，管理条例等；c.运作规程，组织技术人员编写标准技术文件；d.规则，手续，细则，程序等，即日常管理方法，内容标准化；3.1.2 工作内容标准化由于我们主要负责辅助生产、改善生产、工艺改良、品质改善、员工作业标准化等工作，应加强以下几项标准化工作：a.积累技术的手册化；b.文件管理方法的标准化；c.品质评价，改善顺序的标准化；d.作业标准化；3.2 生产均衡化由于 Cell Line 是人工流水线组成的 Cell 作业，同流水线生产一样实现生产均衡化就显得十分重要。
一条良好的生产线应按节拍有节奏的生产，不出现不均衡现象。
不均衡主要指，有瓶颈位使整条线无法进行；劳动定额不均衡，出现忙、闲差异；劳动不均衡，疲劳程度差异。
这些因素都将严重影响员工情绪，不利于提高生产效率。
生产不均衡在我们厂还比较严重，员工抱怨排位忙、闲差异大；劳动强度没有加以区分，复杂度没有修正；管理员抱怨许多拉不加人帮位无法达标；理论瓶颈和实际瓶颈不符等。
PTS 法被公认为平整流水的最佳流水线技术，我们学习索尼的 PTS 法 (Most) ，由于诸多原因还没有完成生产均衡化。
对以后的 IE 工作，有以下几点建议：3.2.1 完善 TST 分析。
从实际应用来看 TST 还存在许多不足之处，应进行完善研究。
拉上许多瓶颈无法用动作分去改善，说明 TST 分析中取值失真，对许多操作缺乏修正参数，或不确定等现象。
对 TST 取值应简单化、确定性、可比性、清晰化，使 ST 的值更理性、准确，减少主观因素，增强客观性。
3.2.2 对动作强度、复杂度进行评比。
TST 分析中有许多因素不能考虑到，由于 Most 粗略、统计原因进行评比修正是很有必要的。
根据门达尔 (Munder) 创建的“客观评比＂法，我们可以在 TST 分析后，在再平衡中进行评比修正 ST，调整作业内容。
我们应正视动作难度、强度的差异，借鉴“客观评比＂法总结的“工作难度调整系数＂与“重量难调整系数＂进行调整。
3.2.3 重视员工差异导致的生产不均衡。
员工技能、熟练度对生产影响最大，重视对员工技能的培训对生产均衡极其重要。
培训内容主要为操作技巧，动作经济性。
实现生产均衡化与精益生产都必须有全能员工的参与才能实现。
3.2.4 加强动作、时间研究工作。
PTS 法是以动作分析或实验数据为基础，平整流水线就必须对动作分析有一定研究和认识。
TST 分析是介于动作分析和标准资料法之间，是采用大量测量值进行统计分析得来 (Most)。
在应用中对已建立标准资料的单元动作时间，在实际分析中应重新评估，更需要熟练掌握动作分析修正 Most 取值。
动作分析、时间研究是实现生产均衡，生产优化的保证。
3.3 Cell Line 运作优化单元式生产采用工艺原则安排生产，以工艺流程为主线，运作管理中除加强现场管理外，对工艺流程的优化也显得十分重要。
