模具表面的化学热处理技术概述

化学热处理渗碳：为了获得高硬度、高耐磨的表面及强韧的心部，渗碳后必须进行淬火加低温回火处理。

按渗碳介质可分为：气体渗碳、液体渗碳、固体渗碳。

渗氮：①渗氮层具有高硬度、高耐磨性；②渗氮层比热容打，在钢件表面形成压应力层可显著提高耐疲劳性能，渗氮层的耐疲劳性优于渗碳层；③渗氮层表面有化学稳定性高的ε相，能显著提高耐腐蚀性。

渗氮能形成性能优越的渗氮层，但由于工艺时间太长，使得生产率太低，成本高，应尽量少采用。

渗氮一般用在强烈磨损、耐疲劳性要求非常高的零件，有的场合是除要求机械性能外还要求耐腐蚀的零件。

碳氮共渗（俗称“氰化”）：按工艺温度分：低温碳氮共渗（520-580℃），工艺温度低，共渗过程是以氮原子为主、碳原子为辅的渗入过程，俗称“软氮化”；中温碳氮共渗（780-880℃）；高温碳氮共渗（880-930℃）。

优点：①与渗碳相比处理温度低，渗后可直接淬火，工艺简单，晶粒不易长大，变形裂倾向小，能源消耗少，共渗层的疲劳性和抗回火稳定性好；②与渗氮相比，生产周期大大缩短，对材料适用广。

氮碳共渗：氮碳共渗起源于西德，是在液体渗氮基础上发展起来的。

早期氮碳共渗是在含氰化物的盐浴中进行的。

由于处理温度低，一般在500-600℃，过程以渗氮为主，渗碳为辅，所以又称为“软氮化”。

氮碳共渗工艺的优点如下：①氮碳共渗有优良的性能：渗层硬度高，碳钢氮碳共渗处理后渗层硬度可达HV570-680；渗氮钢、高速钢、模具钢共渗后硬度可达HV850-1200；脆性低，有优良的耐磨性、耐疲劳性、抗咬合性和耐腐蚀性。

②工艺温度低，且不淬火，工件变形小。

③处理时间短，经济性好。

④设备简单，工艺易掌握。

存在问题是：渗层浅，承受重载荷零件不宜采用。

渗硼：渗硼是一种有效地表面硬化工艺。

将工件置于能产生活性硼的介质中，经过加热、保温，使硼原子渗入工件表面形成硼化物层的过程称为渗硼。

金属零件渗硼后，表面形成的硼化物（FeB、Fe2B、TiB2、ZrB2、VB2、CrB2）及碳化硼等化合物的硬度极高，热稳定性。

目前常用的塑胶模具表面处理方法有氮化、电镀、晒纹及喷砂。

其中氮化与电镀就是一种提高模具寿命的方法,而晒纹与喷砂则就是一种模具表面的装饰方法。

一、氮化氮化分为渗氮与氮碳共渗。

此种工艺的最大优点就是热处理温度低(一般就是500—600℃),热处理后变形小,生成氮化物层很硬,使模具的耐磨性及抗咬合性提高。

模具的耐蚀性耐热性及抗疲劳强度有很大改善。

1.渗氮:渗氮的方法分为气体渗氮、液体渗氮、固体渗氮、离子渗氮等。

我们目前比较常用的就是气体渗氮,就是将氨气(NH3)通入约550℃的炉中,靠氨气分解所得的氮渗入钢中。

氮化时间较长,一般浅层每小时大约在0、015-0、02mm左右,深层渗氮速度每小时约0、005-0、015mm。

而在高合金钢中,由于合金元素含量较多,氮的扩散速度低,渗氮速度会较上述数据低。

气体渗氮的时间(工件小于300X300X50mm)一般为8-9小时,渗层深度为0、1-0、2mm之间,渗氮后的表面硬度为HV850—1200之间(HRC65-72),且表面颜色泛亮。

2.氮碳共渗:即就就是我们所说的软氮化,也称之为液氮。

氮碳共渗温度比渗氮温度稍高,对渗层硬度不会造成很大的影响。

也不会增加渗层脆性,但可增加扩散速度。

氮碳共渗一般采用570℃左右为好,低碳钢可以在600℃以上进行氮碳共渗,以获得较厚的化合物层。

氮碳共渗的最初3小时内渗层深度增加最快,超过6小时后,渗层深度增加不很明显,因而氮碳共渗的时间一般不超过6小时。

氮化层的深度一般为0、05-0、100mm,表面硬度为HV1000(RC68以上)表面颜色呈深灰色。

3.氮化对材料的一些要求:(1)在氮化温度下,只要不发生退火的材料均可进行氮化。

(2)含铬量比较高的金属(如420、S136、2083、M300)等均不可进行气氮(因含铬过高气体难以打入到钢材里面)。

4.氮化以后的一些现象(1)工件氮化后表面会出现一些“肿胀”现象,这就是在工件表面上形成一层很薄(0、02—0、03mm)的白亮层,且比较软,此层必须打磨掉以后工件才能恢复到它原来的尺寸,取掉此层后的硬度也就是最硬的。

第二节模具表面处理工艺概述模具是现代工业之母。

随着社会经济的发展，特别是汽车、家电工业、航空航天、食品医疗等产业的迅猛发展，对模具工业提出了更高的要求。

如何提高模具的质量、使用寿命和降低生产成本，成为各模具厂及注塑厂当前迫切需要解决的问题。

模具在工作中除了要求基体具有足够高的强度和韧性的合理配合外，其表面性能对模具的工作性能和使用寿命至关重要。

这些表面性能指：耐磨损性能、耐腐蚀性能、摩擦系数、疲劳性能等。

这些性能的改善，单纯依赖基体材料的改进和提高是非常有限的，也是不经济的，而通过表面处理技术，往往可以收到事半功倍的效果；模具的表面处理技术，是通过表面涂覆、表面改性或复合处理技术，改变模具表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态，以获得所需表面性能的系统工程。

从表面处理的方式上，又可分为：化学方法、物理方法、物理化学方法和机械方法。

在模具制造中应用较多的主要是渗氮、渗碳和硬化膜沉积。

◆提高模具的表面的硬度、耐磨性、摩擦性、脱模性、隔热性、耐腐蚀性；◆提高表面的高温抗氧化性；◆提高型腔表面抗擦伤能力、脱模能力、抗咬合等特殊性能；减少冷却液的使用；◆提高模具质量，数倍、几十倍地提高模具使用寿命。

减少停机时间；◆大幅度降低生产成本与采购成本，提高生产效率和充分发挥模具材料的潜能。

◆减少润滑剂的使用；◆涂层磨损后，还退掉涂层后，再抛光模具表面，可重新涂层。

在模具上使用的表面技术方法多达几十种，从表面处理的方式上，主要可以归纳为物理表面处理法、化学表面处理法和表面覆层处理法。

模具表面强化处理工艺主要有气体氮化法、离子氮化法、点火花表面强化法、渗硼、TD法、CVD化学气相淀积、PVD物理气相沉积、PACVD离子加强化学气相沉积、CVA铝化化学气相沉积、激光表面强化法、离子注入法、等离子喷涂法等等。

下面综述模具表面处理中常用的表面处理技术：一、物理表面处理法：表面淬火是表面热处理中最常用方法，是强化材料表面的重要手段，分高频加热表面淬火、火焰加热表面淬火、激光表面淬火。

金属模具表面超硬化处理—TD技术简介TD能做什么？1、能让磨损失效的冷作模具在同等工况下使用寿命平均提高10倍。

2、能让模具（工装）的使用成本降低50%甚至以上。

一、原理TD模具表面超硬化处理技术，采用金属碳化物扩散覆层TD (Thermal Diffusion Coating Process)原理，是在一定的处理温度下将工件置于硼砂熔盐及其特种介质中，通过特种熔盐中的金属原子和工件中的碳、氮原子产生化学反应，扩散在工件表面而形成一层几微米至二十余微米的钒、铌、铬、钛等金属碳化层。

经本公司不断地持续改进，目前在解决冷作模具磨损失效的应用其技术、品质、成本和响应速度等综合优势居行业领先地位。

二、技术特点---只适合于磨损失效且在常温下工作的工件（模具、标准件、机械部件）。

λ模具表面硬度大大提高，全面解决磨损、拉毛等现象。

同等工况下，使用寿命平均提高十倍以上；λ与基体冶金结合，表现出最优异的抗剥离性；可反复处理；λλ不论工件形状如何，都能形成均匀的被覆层，处理过程中模具变形较小；λ被覆后的表面粗糙度与处理前大致相同，若母材表面加工光滑，处理后可直接使用。

三、选择TD的理由成本理由：λ直接成本模具使用寿命大大提高，降低了模具的制作和维修费用。

间接成本产品废次品率大幅降低；不用经常拆装、维修模具，劳动效率大幅提高。

λ技术及工艺理由：彻底解决模具磨损、拉毛等现象，产品外观好（无划伤），工差小(理论工差≤15um)。

λ环保理由：部分冲压加工工艺中可完全省去原用的磷化、皂化工序，生产过程更环保、更安全，生产现场更易于管理。

λ营销及企业核心竞争力理由：综合成本低（价廉）、产品质量高（外观好、工差小）、供货及时（不用经常拆修模具，产量能得到基本保证）是提高核心竞争力的最原始也是最根本的、最高级的利器。

四、TD最直接的应用λ所有以磨损失效的冷作模具、标件：冲压、挤压、冷镦工艺中的成形、整形、翻边、翻孔、引伸类模具（工件）。

冷作模具：冲裁模的失效形式有：不均匀磨损、凸模整体折断和凸凹模局部掉块。

拉伸模失效形式有磨粒磨损和黏着磨损。

冷镦模失效形式有模口胀大、棱角堆塌、腔壁胀裂。

冷挤模失效形式有塑性变形、磨损失效、凸模折断失效、疲劳断裂失效、纵向开裂失效。

热作模具：锤锻模失效形式有磨损失效、断裂失效、热疲劳开裂失效及塑性变形失效。

压力机锻模失效形式有脆性断裂失效、冷热疲劳失效、塑性变形失效、磨损失效以及模具型腔的表面腐蚀失效。

热挤压模失效形式有早起断裂失效、冷热疲劳失效、塑性变形失效、磨损失效、模具型腔表面的氧化失效和磨损沟痕等。

热冲裁模失效形式有热磨损失效、崩刀失效、卷刀失效和断裂失效。

压铸模的失效形式主要有热疲劳失效、热熔蚀失效、冲蚀和气蚀磨损、粘模失效。

塑料模具失效形式有磨损失效、腐蚀失效、塑性变形失效、断裂失效、疲劳失效及热疲劳失效。

冷作模具的表面热处理:1.冲裁模的工作部位的表面处理工艺有氮碳共渗，TD法渗钒渗铌，CVD法沉积TiN或TiC，镀硬铬，化学镀镍磷合金，电火花熔渗等。

2.冷挤模常采用氮化渗碳，沉积氮化物或碳化物等表面强化技术。

3.拉伸模采用渗氮，氮碳共渗，渗硼，渗钒，镀硬铬，气相沉积TiC以及盐浴涂覆碳化物、碳化物于模具表面，通过渗硫提高模具抗咬合的能力。

4.冷镦模需要对模具进行使之整体强韧化的热处理，再对之进行表面强化处理，其常见的表面处理方法有氮碳共渗，气相沉积，TiN 等超硬化合物层，硼-硫复合渗等。

热作模具的表面处理：1.锤锻模对模具型腔表面进行渗氮、渗硼、氮碳硼三元共渗等表面强化处理。

2.压力机锻模及热挤压模常用的表面处理有渗氮、硫碳氮三元共渗、硼氮共渗。

3.热冲裁，模在模具刃口处用电焊条堆焊或用等离子喷焊一层高耐磨、高热强的钴基合金。

4.渗氮和氮碳共渗能提高模具的耐磨性、抗熔蚀性，及防止铝合金的粘模现象；渗铬、渗铝可提高模具的抗氧化性，尤其对高温工作的压铸模有利；磷化、镀铬也可提高抗氧化性，降低摩擦系数，防止粘模。

模具热处理1、退火处理：将工件加热到临界温度（固态金属发生相变的温度）以上某一温度，经保温一段时间后，随暖炉缓慢冷却至500℃一下，然后在空气中冷却的一种热处理工艺。

目的：降低钢的硬度，改善切削性能，细化晶粒，减少组织不均匀性。

同时可消除内应力，稳定工件尺寸，减少工件的变形与开裂。

2、正火处理：将工件加热到临界温度以上的某一温度值，保温一段时间后从炉中取出在空气中自然冷却的一种热处理工艺。

目的：与退火相似，区别在于冷却速度比退火快，同样的工件正火后的强度、硬度比退火后要高。

注：低碳正火可适当提高其硬度，改善切削加工性能。

对于性能要求不高的零件，正火可作为最终热处理。

一些高碳钢件可利用正火来消除网状渗碳体，为以后热处理做好组织准备。

3、淬火热处理：将工件加热到临界温度以上的某一温度，保持一定时间后，在水、盐水或油中急剧冷却的一种热处理工艺。

目的：提高钢的硬度和耐磨性。

（淬硬性、淬透性）4、回火处理：把淬火后的工件从新加热到临界温度一下的某一温度，保证后再以适当冷却速度冷却到室温的热处理工艺。

目的：稳定组织和尺寸，减低脆度，消除内应力：调整硬度，提高韧性，获得优良的力学性能和使用性能。

5、表面淬火处理：利用快速加热的方法，将工件表面温度迅速升温至淬火温度，待热量传至心部之前立即给予冷却使得表面得以淬硬。

目的：获得高硬度和耐磨性，而心部仍保持原来的组织结构，使其具有良好的塑性和韧性。

注：这种热处理适用于要求外硬内韧的机械零件，如凸轮、齿轮、曲轴、花键轴等。

零件表面淬火前需进行正火或调质处理，表面淬火后进行低温回火。

6、化学热处理：将钢件放在某种化学介质中，通过加热和保温使介质中的一种或几种元素渗入钢的表面，以改变表面化学成分、组织及性能的热处理工艺。

2012-01-20程志鹏。

TD处理工艺
Cr12MoV，SKD1，SKD11，DC53，DC54都非常适合做TD处理。

一、TD技术原理TD模具表面超硬化处理技术：采用金属碳化物扩散覆层TD (Thermal Diffusion Coating Process)原理，是在一定的处理温度下将工件置于硼砂熔盐及其特种介质中，通过特种熔盐中的金属原子和工件中的碳原子产生化学反应，扩散在工件表面而形成一层几微米至二十余微米的钒、铌、铬、钛、铱、钽等金属碳化层。

二、技术特点
（一）金属、模具、机械、汽车、钢管、标准件、电子、金属加工等行业；（二）与基体冶金结合，表现出最优异的抗剥离性；
（三）可重复处理；
（四）不论工件形状如何，都能形成均匀的被覆层，处理过程中模具变形小；
（五）工件被覆后的表面粗糙度在Ra0.4之内与处理前大致相同，处理后可直接使用。

三、主要技术指标表面硬度/HV 2600～3600HV 基体硬度/HRC 58～63HRC （基体硬度可根据用户对模具(工件)韧性的要求进行可控处理）光洁度Ra0.2之内与处理前无变化碳化层厚度/6μm ～15μm 。

四、TD最直接的应用
（一）、所有以磨损失效的冷作模具、标件：冲压、挤压、拉拔、冷镦工艺中的模具，如汽车覆盖件，各类成形、整形、翻边、翻孔、引伸类模具。

（二）、专业领域的使用：标准件、机械部件、石化、钢铁、机械、航空航天、金属加工等行业对一些既要求高耐磨又要求高韧性的特殊零部件。

（三）、部分领域取代硬质合金: 1、硬质合金韧性差；2、硬质合金加工难度大、成本高、周期长。

（四）、普通的国产模具材料替代进口材料：国产模具材料经TD处理后远远超过进口模具材料用普通热处理方式加工的模具(工件)的使用寿命。

热处理与外表处理1、概述将原材料或半成品置于空气或特定介质中，用适当方式进行加热、保温和冷却，使之获得人们所需要的力学或工艺性能的工艺方法，称为热处理。

按其特点，可分为一般热处理、化学热处理和外表热处理三种。

〔1〕一般热处理2〕具体材料的热处理温度和所得到的硬度，这里不一一例举，可参见有关热处理的专业手册，或机械加工工艺手册的热处理章节。

〔2〕化学热处理将工件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素渗入它的外表的工艺，称化学热处理。

如：渗碳和渗氮。

〔3〕外表热处理快速加热工件，使外表组织迅速相变，转变成奥氏体，经淬火冷却，使外表淬硬而心部〔1〕复杂性：①工艺类别②装备水平③刀具结构④选择的工艺参数⑤冷却液性能〔2〕规律性：降低材料硬度、均匀组织，提高切削脆性是改善材料加工性能的重要措施。

2、热处理变形工件的热处理变形产生于外力的作用和内应力状态的变化。

外力是指工件在热处理加热过程中由于自重、摆放方法不当或其他外部加载的力量。

内应力是指工件在热处理过程中，由于热胀冷缩和组织转变不均匀性引起的工件内部应力。

不同部位热胀冷缩的不均匀性所产生的内应力称为热应力，组织转变不均匀性产生的内应力称为组织应力。

无论是外力或是内应力，都要引起工件的变形。

当应力超过材料的屈服点时，就会产生塑性变形或称永久变形。

三种：即体积、形状和翘曲变形。

而具体到一个工件上，往往显示出三种类型的综合交叉形式。

3、金属外表处理外表处理一般指化学处理、电化学处理、物理处理及机械处理等方法，通过使用金属外表生成一层金属或非金属覆盖层，用以提高金属工件的防蚀、装饰、耐磨或其他功能。

3.1电镀是一种在工件外表通过电沉积的方法生成金属覆盖层，使获得装饰、防腐及某些特殊性能的工艺方法。

化学镀是借助于溶液中的复原剂使金属离子被复原成金属状态，并沉积在工件外表上的一种镀覆方法，其优点是任何外形复杂的工件都可获得厚度均匀的镀层、镀层改密、孔隙小，并有较高的硬度，常用的有化学镀铜和化学镀镍。

第9章模具的热处理及表面强化技术模具热处理及表面强化是模具制造中的关键工艺之一，直接关系到模具的制造精度、力学性能(如强度等)、使用寿命以及制造成本，是保证模具质量和使用寿命的重要环节。

模具在实际生产使用中表明，在模具的全部失效中，由于热处理不当所引起的失效居于首位。

在模具设计制造过程中，若能正确选用钢材，选择合理的热处理及表面强化技术工艺，对充分发挥材料的潜在性能、减少能耗、降低成本、提高模具的质量和使用寿命都将起到重大的作用。

当前模具热处理技术发展较快的领域是真空热处理技术和模具的表面强化技术。

9.1模具的热处理9.1.l模具钢的热处理模具钢的热处理工艺是指模具钢在加热、冷却过程中，根据组织转变规律制定的具体热处理加热、保温和冷却的工艺参数。

根据加热、冷却方式及获得组织和性能的不同，热处理工艺可分为常规热处理、表面热处理（表面淬火和化学热处理等）等。

根据热处理在零件生产工艺流程中的位置和作用，热处理又可分为预备热处理和最终热处理。

模具钢的常规热处理主要包括退火、正火、淬火和回火。

由于真空热处理技术具有防止加热氧化、不脱碳、真空除气、变形小及硬度均匀等特点，近年来得到广泛的推广应用。

1.退火工艺退火一般是指将模具钢加热到临界温度以上，保温一定时间，然后使其缓冷至室温，获得接近于平衡状态组织的热处理工艺。

其组织为铁素体基体上分布着碳化物。

目的是消除钢中的应力，降低模具材料的硬度，使材料成分均匀，改善组织，为后续工序(机加工、冷加工成形、最终热处理等)做准备。

退火工艺根据加热温度不同可分为：1）完全退火将模具钢加热到临界温度A c3以上20~30℃，保温足够的时间，使其组织完全奥氏体化，然后缓慢冷却，以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。

其目的是为了降低硬度、均匀组织、消除内应力和热加工缺陷、改善切削加工性能和冷塑性变形性能，为后续热处理或冷加工做准备。

2）不完全退火将钢加热到A c1~A c3（亚共析钢）或A c1~A ccm（过共析钢）之间，保温一定时间后缓慢冷却，以获得接近于平衡组织的热处理工艺。

模具钢的热处理与表面处理技术一、预热处理预热处理是模具钢热处理的第一步，其主要目的是消除模具钢在锻造、铸造过程中产生的内应力，防止在后续的热处理过程中产生变形和裂纹。

预热处理通常采用高温回火或等温退火的方法进行。

二、锻造锻造是模具钢热处理的另一个重要步骤，其主要目的是通过改变模具钢的显微组织结构，提高其力学性能和抗冲击能力。

锻造过程中，模具钢的加热温度、变形程度和冷却速度都会对其最终的组织结构和性能产生重要影响。

三、退火退火是模具钢热处理中常用的一种方法，其主要目的是通过将模具钢加热到一定温度，保温一定时间，然后缓慢冷却，以获得理想的显微组织和机械性能。

退火过程中的加热温度和冷却速度对模具钢的性能有着重要影响。

四、淬火淬火是模具钢热处理中非常关键的一步，其主要目的是通过快速冷却，使模具钢的表面和心部同时达到临界点以下，获得马氏体组织，从而提高模具钢的硬度、强度和耐磨性。

淬火过程中的冷却速度对模具钢的显微组织和性能有着重要影响。

五、回火回火是模具钢热处理的另一个重要步骤，其主要目的是通过将模具钢加热到一定温度，保温一定时间，然后缓慢冷却，以调整模具钢的显微组织结构，提高其韧性和抗冲击能力。

回火过程中的加热温度和保温时间对模具钢的性能有着重要影响。

六、深冷处理深冷处理是模具钢热处理的一种方法，其主要目的是通过将模具钢冷却到零下70℃以下，提高模具钢的硬度、强度和耐磨性。

深冷处理过程中的冷却速度和冷却时间对模具钢的性能有着重要影响。

七、表面强化处理表面强化处理是模具钢热处理的一种方法，其主要目的是通过物理或化学手段，提高模具钢表面的硬度和抗磨性。

表面强化处理的方法有很多种，包括渗碳、渗氮、高频淬火等。

八、渗氮渗氮是模具钢表面强化处理的一种方法，其主要目的是通过将模具钢表面渗入氮元素，提高其表面的硬度和抗磨性。

渗氮处理后的模具钢具有较高的耐腐蚀性和耐磨性。

九、渗碳渗碳是模具钢表面强化处理的一种方法，其主要目的是通过将模具钢表面渗入碳元素，提高其表面的硬度和抗磨性。

模具表面处理对塑件质量一、模具表面处理技术概述模具表面处理技术是塑料加工行业的一项关键技术，它直接影响到塑料制品的质量和生产效率。

模具表面处理技术主要包括表面抛光、表面涂层、表面硬化处理等。

通过这些处理方式，可以显著提高模具的耐用性、减少生产过程中的摩擦、提高塑件的表面质量等。

模具表面处理技术的发展，不仅能够推动塑料加工行业的进步，还将对整个制造业产生深远的影响。

1.1 模具表面处理技术的核心特性模具表面处理技术的核心特性主要包括以下几个方面：- 耐磨性：通过表面处理，模具表面能够抵抗磨损，延长模具的使用寿命。

- 耐腐蚀性：模具表面处理能够提高模具的耐腐蚀性，减少因腐蚀而导致的模具损坏。

- 表面光洁度：通过表面抛光和涂层处理，模具表面能够达到更高的光洁度，从而提高塑件的表面质量。

- 减少粘附性：表面处理可以减少模具与塑料材料之间的粘附性，降低生产过程中的不良品率。

1.2 模具表面处理技术的应用场景模具表面处理技术的应用场景非常广泛，包括但不限于以下几个方面：- 汽车零部件：汽车零部件对模具的耐磨性和表面光洁度要求极高，模具表面处理技术在这一领域应用广泛。

- 家用电器：家用电器如冰箱、洗衣机等的塑料外壳，需要模具表面处理技术来保证其外观和耐用性。

- 医疗器械：医疗器械的塑料部件需要模具表面处理技术来提高其耐腐蚀性和表面光洁度。

- 包装行业：包装行业的塑料制品如瓶子、盒子等，也需要模具表面处理技术来提高其外观和耐用性。

二、模具表面处理技术的分类与工艺模具表面处理技术的种类繁多，每种技术都有其独特的工艺和应用领域。

以下是几种常见的模具表面处理技术及其工艺。

2.1 表面抛光技术表面抛光技术是通过对模具表面进行物理或化学处理，使其达到所需的光洁度。

常见的表面抛光技术包括：- 机械抛光：通过机械摩擦的方式，去除模具表面的毛刺和不平整，提高表面光洁度。

- 化学抛光：通过化学腐蚀的方式，去除模具表面的氧化物和杂质，提高表面光洁度。