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轴承常见的损坏现象及原因一、前言轴承是机械设备中的重要组成部分，其作用是支撑旋转的轴和减少摩擦。
然而，在长时间使用中，轴承会出现各种损坏现象，这些损坏现象会影响机器的正常运转，甚至导致机器停工。
因此，了解轴承常见的损坏现象及原因对于保护机器的安全运行具有重要意义。
二、常见的轴承损坏现象1. 疲劳裂纹疲劳裂纹是轴承最常见的故障之一。
它通常出现在滚道表面或滚珠上，并且与负荷、转速和润滑状态等因素有关。
疲劳裂纹会导致轴承失效并产生噪声。
2. 轨迹异常当轴承受到不适当的负荷或运行条件时，可能会出现轨迹异常。
这种情况下，滚道表面会变形或磨损，并且可能导致滚珠失去正确位置。
如果不及时处理，将导致更严重的故障。
3. 磨损轴承在长时间使用中会出现磨损现象，通常是由于摩擦和磨损引起的。
轴承的磨损会导致失效、噪声和振动等问题。
4. 锈蚀轴承在长时间使用中，如果没有得到良好的润滑和保护，就会出现锈蚀。
这种情况下，轴承表面会产生腐蚀或氧化，并且可能导致轴承失效。
5. 粘着当润滑不足或使用不当时，轴承可能会出现粘着现象。
这种情况下，滚珠和滚道之间的摩擦力增加，导致轴承失效。
三、常见的轴承损坏原因1. 载荷过大或不均匀当载荷过大或不均匀时，会导致轴承受到过度压力或负荷。
这种情况下，轴承容易出现裂纹、变形、磨损等问题。
2. 转速过高或过低当转速过高或过低时，都会对轴承造成影响。
转速过高可能导致润滑不足、温度升高等问题；转速过低则可能导致轴承失去润滑和冷却。
3. 润滑不良或污染润滑不良或污染是轴承损坏的主要原因之一。
如果轴承没有得到足够的润滑，就会导致磨损、摩擦、粘着等问题。
而污染物则会影响润滑油的性能，导致轴承失效。
4. 安装不当安装不当也是轴承损坏的原因之一。
如果安装时对轴承施加过大的力或者安装位置偏差过大，都会对轴承产生影响。
5. 环境因素环境因素也可能对轴承造成影响。
例如温度变化、湿度变化、腐蚀性气体等都可能导致轴承失效。
轴承压装不合格原因分析及预防措施摘要:对采用力-时间曲线轴承压装过程中出现的压装不合格原因从压装过程异常、曲线不合格和压装后质量检查三个方面进行了分析,并提出了相应预防措施。
关键词:滚动轴承压装不合格原因预防措施铁路货车轴承的压装质量,直接关系着列车运行的安全性和可靠性。
因压装质量不高,将会导致燃轴、切轴事故。
为防止该类事故发生,铁道部对轴承压装标准多次进行修改。
现行轴承压装合格判定依据是以压装力、终止贴合压力、压入后的轴向游隙和压入后轴承到位情况来确定的,整个压装过程由微机记录压装时的压力曲线。
目前使用的压装设备均为能打印压装曲线的固定式压装机,压装曲线的记录有力—(位移、时间)曲线和力—时间曲线,本文主要针对采用力—时间曲线的压装机,进行不合格原因分析。
分析主要从压装过程异常、压装曲线不合格和压入后轴向游隙及轴承到位不合格这三个方面进行。
1 压装过程异常造成压装过程异常的因素很多,这里主要对车轴和轴承因素进行分析。
(1)因轴颈与轴承的过盈量选配低于下限,造成轴颈与轴承内圈过盈量不足,使初始压装力低于规定压力。
(2)轴颈圆柱度不符合要求,造成轴承内圈和轴颈接触面积减小,摩擦力降低,使初始压装力低于规定压力。
(3)轴颈表面粗糙度过低,轴承内圈和轴颈间摩擦力降低,造成欠吨。
这也是新造车轴轴承压装曲线不合格的主要原因。
2.3 压装力降吨轴颈外侧至今大于内侧直径呈倒锥型,造成压装力初始大,后压装力降低,产生降吨。
2.4 压装力曲线平直选配后的轴承压装时内径大小方向反装,造成压装力曲线平直。
2.5 压装力跳吨如图3所示轴颈极压锂基脂涂抹不均或部分位置无油脂,造成压装力跳动。
3 压入后轴向游隙及轴承到位不合格轴向游隙不合格,如352226×2-2RZ轴承轴向游隙超出0.075～0.50mm。
在压装过程中由于轴承两内圈与轴颈摩擦力大小差异,压装后的轴承两内圈与中间隔的间隙增大或减小,导致轴向游隙过小或过大。
货车滚动轴承热轴故障分析及解决措施大引言：一、故障分析1.载荷过大-严格按照货车载荷额定值装载货物，避免超载运输。
-合理摆放货物，确保货物重心稳定，减轻对滚动轴承的压力。
2.润滑不良滚动轴承需要充分润滑以减少摩擦和磨损，保证正常运转。
如果润滑油不足或质量不过关，会导致轴承过热。
-定期检查润滑系统，确保润滑油充足，并及时更换。
-使用质量可靠的润滑油，以减少摩擦。
-预防润滑油污染，保持润滑系统清洁。
3.滚动轴承磨损滚动轴承在长时间运行过程中，由于负荷和摩擦，会出现磨损，磨损严重会导致轴承过热。
-根据货车使用情况，定期更换滚动轴承，减少磨损。
-定期检查和修复轴承座孔，防止磨损加剧。
-注重滚动轴承的维护保养，确保其正常运行。
二、解决措施1.提前预警安装温度传感器，检测货车滚动轴承的温度变化，并及时发出预警信号，以便及时采取措施避免严重故障的发生。
2.检查润滑系统定期检查润滑系统的润滑油状态，确保润滑油充足，质量良好，并及时更换使用过久的润滑油。
3.加强维护保养建立健全的维护保养制度，加强对货车滚动轴承的维护保养工作，包括定期润滑、检查和维修滚动轴承等。
4.检查载荷在运输过程中，定期检查货车的载荷情况，确保不超过货车的额定载荷，减少对滚动轴承的压力，防止过热故障的发生。
5.检查和修复轴承座孔定期检查货车滚动轴承的座孔状况，如果发现磨损严重，及时修复或更换，以保证滚动轴承正常工作。
6.增加散热装置根据实际情况，可以考虑增加货车滚动轴承的散热装置，以提高货车热轴的散热能力，减少故障发生的可能性。
结论：货车滚动轴承热轴故障会严重影响货车的正常运行，造成经济损失。
针对货车滚动轴承热轴故障，应从减少载荷、改善润滑、加强维护保养等方面入手，采取相应的解决措施，以提高货车滚动轴承的使用寿命和可靠性，保证货车的安全运输。
轴承轴向窜动的原因引言轴承是机械设备中常见的关键部件之一，用于支撑和转动轴。
然而，在使用过程中，轴承轴向窜动是一个常见的问题，会导致设备的不稳定性和运行故障。
本文将详细介绍轴承轴向窜动的原因，以及可能的解决方法。
1. 轴承轴向窜动的定义轴承轴向窜动指的是轴在轴承内部产生沿轴向方向的移动现象。
通常情况下，轴承应该能够承受轴的旋转和一定的轴向力，但当轴向力过大或其他因素导致轴承失效时，轴就会发生窜动。
2. 轴承轴向窜动的原因轴承轴向窜动的原因有多种，下面列举了一些常见的原因：2.1 轴向载荷过大当设备的工作负荷超过轴承的承载能力时，轴承容易发生轴向窜动。
这可能是由于设计不当、工作条件改变或设备故障等原因导致的。
2.2 轴承间隙过大轴承在安装过程中需要预留一定的间隙，以确保轴承的正常运转。
然而，如果轴承间隙过大，就会导致轴向窜动的发生。
2.3 轴承磨损长时间的使用会导致轴承磨损，进而导致轴向窜动。
磨损可能是由于使用寿命到期、润滑不足或污染物进入轴承等原因引起的。
2.4 轴承安装不当轴承的安装过程需要严格按照规范进行，如果安装不当，如轴承偏斜、不平行或不垂直等，都可能导致轴向窜动的发生。
2.5 温度变化轴承的工作温度变化也可能导致轴向窜动。
当温度升高时，由于热胀冷缩效应，轴承内部的尺寸会发生变化，从而导致轴向窜动。
2.6 润滑不良轴承需要适当的润滑以减少摩擦和磨损。
如果润滑不足或润滑剂质量不合格，就会导致轴承轴向窜动。
3. 轴承轴向窜动的解决方法为了解决轴承轴向窜动问题，可以采取以下一些方法：3.1 调整轴向载荷在设计设备时，应根据实际工作负荷选择合适的轴承和轴向载荷。
如果轴向载荷过大，可以考虑增加轴承数量或采用更高承载能力的轴承。
3.2 控制轴承间隙在轴承安装过程中，要按照规范进行操作，确保轴承间隙在合理范围内。
如果间隙过大，可以采取调整或更换轴承的方法来解决问题。
3.3 定期维护和更换轴承定期维护和更换轴承是保持设备正常运行的重要措施。
风力发电机组轴承的典型故障模式及原因分析摘要：风力发电是一种可再生能源，近年来在全球范围内得到了广泛应用和发展。
然而，由于风力发电机组长期运行、恶劣环境条件和振动等因素的作用，其各个部件容易出现故障，其中轴承是最常见的故障部件之一。
本文将针对风力发电机组轴承的典型故障模式进行分析，并提出相关原因分析，以期对轴承故障的预防和维修提供参考。
一、引言风力发电是一种利用风能产生电能的技术，其具有环保、可再生和经济等诸多优势，因此在全球范围内得到了广泛应用。
然而，由于风力发电机组长期运行、复杂的工作环境以及高速旋转的转子和叶片等因素的作用，其各个部件容易出现故障，其中轴承是最常见的故障部件之一。
二、风力发电机组轴承的典型故障模式经过对大量风力发电机组实际应用数据的收集和故障统计分析，可以总结出以下几种典型的轴承故障模式：1. 疲劳失效疲劳失效是轴承故障中最常见的一种模式。
在风力发电机组运行过程中，轴承承受频繁的载荷和振动，导致轴承内部产生微裂纹。
随着时间的推移，这些微裂纹逐渐扩展，最终导致轴承的疲劳失效。
2. 磨损故障由于风力发电机组长期运行，轴承表面会因为摩擦而产生磨损。
如果机组的润滑系统不够完善，或者存在润滑油质量不合格等问题，轴承表面的磨损会加剧，最终导致轴承的失效。
3. 弹性变形故障风力发电机组运行过程中，轴承会承受大量的载荷和振动，从而引起轴承的弹性变形。
当弹性变形超出轴承的可承受范围时，轴承会出现形状变形和功能损失，进而导致故障。
4. 渣滓沉积故障风力发电机组运行环境通常存在大量的沙尘和颗粒物，这些物质会随风进入轴承内部，形成渣滓沉积。
过多的渣滓会导致轴承不正常运转，甚至造成卡死等严重故障。
三、风力发电机组轴承故障原因分析针对以上几种典型的轴承故障模式，可以进行如下原因分析：1. 运行时间和振动风力发电机组长时间运行会导致轴承频繁承受载荷和振动，轴承内部可能产生微裂纹，进而引起疲劳失效。
因此，合理控制机组的运行时间和振动水平，可以有效预防轴承故障。
大型风力发电机主轴轴承故障分析及预防方法摘要：在直驱风电机组中，由于受偏航、变桨、刹车等冲击的影响，其动态特性十分复杂。
根据直驱风机的工作特性，采用常规的振动监测方法，因其工作状态复杂，故障演变机制不清楚，致使风机发生重大事故。
传统的振动检测方法存在着缺陷，目前国内外尚无一套行之有效的状态监控理论。
本文针对直驱式风扇的主轴轴承进行了故障机理和动力学特性的研究。
探讨了动态交变应力条件下的故障演变机制，揭示了故障的主轴承动力特性和故障信息特征之间的定量关系。
关键词：大型风力发电；主轴轴承；故障；预防1 项目背景（1）风机设计时通常由风机主机厂向风机轴承供应商提出技术要求，风机轴承供应商据已有标准规范：GL 2010风机认证指南，IEC 61400风电标准，ISO 281滚动轴承，额定动载荷和额定寿命，ISO 16281滚动轴承，通用装载轴承用改良参考额定寿命的计算方法，JB/T 10705-2016 滚动轴承，风力发电机轴承，GB/T29718-2013 滚动轴承风力发电机组主轴轴承，GB-T 4662-2003 滚动轴承，额定静载荷，GB-T 6391-2003滚动轴承，额定动载荷和额定寿命，GB/T18254-2002高碳铬轴承钢等标准进行轴承选型计算提供相应型号轴承，在某些情况下由于轴承选型不合理导致轴承在实际运行过程中发生开裂、断裂及过早磨损等失效，而使用轴承的风机主机厂商并没有掌握风机轴承选型的方法，当风机轴承发生故障后很难分析出引起轴承故障的原因及预防轴承发生故障。
本项目通过对已颁布的风机轴承相关标准进行整理，掌握风机轴承在选型过程中注意事项及计算方法，编制轴承选型规范，为后续风机设计轴承选型提供选型依据。
（2）目前公司机组使用轴承（变桨轴承、偏航轴承、主轴轴承）集中润滑系统是贝卡（国外）生产的轴承集中润滑系统，贝卡的轴承集中润滑系统成本较高，本项目通过开发国产轴承集中润滑系统来降低轴承集中润滑系统成本，拟降低成本30%。
防止轴承过热的方法轴承温度高是转动设备常见且危害较大的故障，将减少轴承的使用寿命，增加检修费用，当温度升高较快、温度超标时，易导致机组非计划停运或减负荷运行，这对经济效益影响很大。
因此，迅速判断故障产生的原因，采取得当的措施解决，才是设备连续安全运行的保障。
导致轴承温度过高的常见原因1. 润滑不良，如润滑不足或过分润滑，润滑油质量不符合要求、变质或有杂物；2. 冷却不够，如管路堵塞，冷却器选用不合适，冷却效果差；3. 轴承异常，如轴承损坏，轴承装配工艺差，轴承箱各部间隙调整不符合要求；4. 振动大，如联轴器找正工艺差不符合要求，转子存在动、静不平衡，基础刚性差、地脚虚，旋转失速和喘振。
当轴承温度高时，应先从以下几个方面解决问题：1. 加油量不恰当，润滑油脂过少或过多应当按照工作的要求定期给轴承箱加油。
轴承加油后有时也会出现温度高的情况，主要是加油过多。
这时现象为温度持续不断上升，到达某点后(一般在比正常运行温度高10℃~15℃左右)就会维持不变，然后会逐渐下降。
2. 轴承所加油脂不符合要求或被污染润滑油脂选用不合适，不易形成均匀的润滑油膜，无法减少轴承内部摩擦及磨损，润滑不足，轴承温度升高。
当不同型号的油脂混合时，可能会发生化学反应，造成油脂变质、结块，降低润滑效果。
油脂受污染也会使轴承温度升高，加油脂过程中落入灰尘，造成油脂污染，导致轴承箱内部油脂劣化破坏轴承润滑，温度升高。
因此应选用合适的油脂，检修中对轴承箱及轴承进行清洗，加油管路进行检查疏通，不同型号的油脂不许混用，若更换其它型号的油脂时，应先将原来油脂清理干净；运行维护中定期加油脂，油脂应妥善保管做防潮防尘措施。
3. 冷却不够检查管路是否堵塞，进油温度及回水温度是否超标。
若冷却器选用不合适，冷却效果差，无法满足使用要求时，应及时进行更换或并列安装新冷却器。
轴流式引风机还应检查中芯筒的保温和密封性。
4. 确认不存在上述问题后再检查联轴器找情况联轴器的找正要符合工艺标准。
润滑不良造成的设备事故及其预防润滑不良是一种常见的设备故障原因，它可能导致各种设备事故，并对设备的性能和寿命产生负面影响。
本文将讨论润滑不良造成的设备事故，以及如何预防这些事故。
设备事故一：轴承故障轴承是设备中非常重要的部件，它们在设备运行中起到支持和减少摩擦的作用。
润滑不良可能导致轴承过热、磨损和损坏。
轴承故障不仅会导致设备停机，还会增加设备维修和更换的成本。
预防措施：1. 使用合适的润滑油脂：根据设备制造商的建议选择合适的润滑油脂，并遵循正确的润滑方法。
根据工作环境和设备要求，选择具有适当黏度和温度范围的润滑油脂。
2. 定期润滑：定期检查轴承的润滑情况，确保轴承与润滑油脂保持良好接触。
根据设备制造商的建议，设定合适的润滑周期。
3. 润滑脂添加剂：加入一些专门的润滑脂添加剂，提高润滑油脂的性能和寿命。
设备事故二：齿轮故障润滑不良也会导致齿轮故障。
齿轮是传动装置中承受巨大负载的关键部件，如润滑不良，可能引发齿轮过热、磨损、断裂等故障，严重情况下可能导致整个传动系统失效。
预防措施：1. 添加适量润滑油：确保齿轮齿面始终被润滑油覆盖，以减少磨损和摩擦。
2. 定期更换润滑油：相对于其他设备，齿轮传动通常运行在高速和重负载下，容易产生磨损颗粒。
定期更换润滑油可以清除污染物，从而减少齿轮故障的风险。
3. 齿轮盖过滤器：安装一个齿轮盖过滤器，可以防止杂质进入润滑系统，保持润滑油的清洁度。
设备事故三：泵故障润滑不良也会影响泵的正常运行。
泵是许多工业设备中不可或缺的部件，润滑不良可能导致泵叶轮磨损、密封泄漏、轴承故障等问题，甚至泵完全失效。
总结：润滑不良是导致许多设备故障和事故的原因之一。
为了预防这些事故，需要选择合适的润滑油脂并遵循正确的润滑方法，定期检查设备的润滑情况，并定期更换润滑油。
安装过滤器和添加润滑脂添加剂也是预防润滑不良的有效方法。
通过采取这些预防措施，可以减少设备事故的发生，延长设备的寿命，并提高设备的性能和可靠性。
轴承的主要失效形式和处理方法滚动轴承在使用过程中由于本身质量和外部条件的原因，其承载能力，旋转精度和减摩能性能等会发生变化，当轴承的性能指标低于使用要求而不能正常工作时，就称为轴承损坏或失效，轴承一旦发生损坏等意外情况时，将会出现其机器、设备停转，功能受到损伤等各种异常现象。
轴承坏了，要先分析出坏的原因，然后再找到解决办法。
因此需要在短期内查处发生的原因，并采取相应措施。
一、轴承的损坏的原因轴承是损耗型的零件,只要一用就肯定会损，只是要积累到一定的程度才表现出来，也就是要到一定的量才坏。
当然，滚动轴承损坏的情况比一般机械零件的损坏要复杂得多，滚动轴承损坏的特点是表现形式多，原因复杂，轴承的损坏除了轴承设计和制造的内在因素外，大部分是由于使用不当，例如：选型不适合、支承设计不合理，安装不当，润滑不良，密封不好等外部因素引起的。
1、发生金属锈蚀。
如果缺少润滑的话,很容易被空气氧化,生锈。
防止轴承的锈蚀，不要用水泡。
轴承是精钢做的，但也怕水。
用手拿取轴承时，要充分洗去手上的汗液，并涂以优质矿物油后再进行操作，在雨季和夏季尤其要注意防锈。
轴承自然锈蚀磨损的具体原因主要有以下几种：①氧化磨损。
其摩擦外表上的微小峰谷互相挤压，使脆性表层逐渐脱落而磨损。
轴承相对运动外表上的微小峰谷与空气中的氧化合成而生成与基体金属接合不牢的脆性氧化物，该氧化物在摩擦中极易脱落，发生的磨损称为氧化磨损。
②摩擦生热磨损。
当轴承在高速重负荷和润滑不良的情况下工作时，外表峰谷处由于摩擦而产生高温、接触点硬度及耐磨性下降，甚至发生粘连、撕裂现象。
这种磨损称为摩擦生热磨损。
③硬粒磨损。
如果轴承作相对运动时。
轴承运动外表组织不匀，存在硬颗粒，或轴承的运动外表间落入沙粒、摩屑、切屑等杂质，轴承在相对运动中，硬粒或杂质会使轴承外表擦伤甚至形成沟槽，这种磨损称为硬粒磨损。
汽车轴承④点蚀磨损。
齿轮、轴承等滚动接触外表，相对过程中周期性地受到很大的接触压力，长时间作用，金属外表发生疲劳现象，使得轴承外表上发生微小裂纹和剥蚀，这种磨损称为点蚀磨损。
设备故障率分析与预防措施设备故障率分析与预防措施2023年，随着科技的进步和工业的快速发展，各种设备的使用已经成为了社会生产中不可或缺的一环。
然而，设备故障时有发生，给生产带来诸多不便和损失，并且也给设备维修带来了许多压力。
因此，分析并预防设备故障成为了制造行业的迫切需求。
一、设备故障率分析1. 故障的成因在制造行业中，故障的成因有很多。
经过分析，我们可以得出以下几点：（1）轴承故障：轴承是一种很常见的设备，经常出现故障。
在制造过程中，轴承的选取和维护是非常重要的，过量的负载和摩擦都会导致轴承的故障。
（2）电机故障：工业生产中使用的电机多种多样，其中交流电机和直流电机最为常见。
经常出现开路、短路等故障，因此电机的选购和保养同样非常关键。
（3）系统故障：许多设备都是由各种部件和系统构成的，因此系统故障往往是源于多个部件的故障集合产生的。
2. 故障率统计在制造行业中，对设备故障率的统计非常重要。
只有正确把握当前设备的故障率状况，才能够及时发现和解决问题。
对于设备故障率的统计，可以根据以下几点来进行：（1）故障率定义：故障率通常指在一定时间内设备发生故障的频率。
其计算公式为：故障率 = 故障次数 / 设备运行时间（2）故障率高低的判断标准：一般来说，故障率高低的判断标准要看具体的行业情况。
但是在绝大多数情况下，故障率高于3%就会被认为是一个问题。
3. 影响故障率的因素（1）设备本身因素：设备固有的质量、设计和制造水平、使用寿命等都会对故障率产生影响。
（2）环境因素：温度、湿度、灰尘、振动等环境因素都会对设备的故障率产生影响。
（3）操作因素：设备的使用操作是否得当，是否按照操作手册执行，操作人员是否具备相应的技能水平都会对设备的故障率产生影响。
二、设备故障预防措施1. 设备选择首先，设备的选择至关重要。
我们应该选择质量上乘、使用寿命长的设备，这可以从根本上降低设备故障的概率。
2. 设备保养其次，设备保养不能忽视。
轴承损坏原因分析手册1. 前言2. 轴承的使用使用注意事项配合轴承安装轴承运转检查3. 轴承的诊断管理运转中检查与故障处理轴承的滚动声轴承的振动轴承的温度润滑4 轴承的检查5 运行轨迹与加载荷的方法6 轴承的损伤与对策剥离剥皮卡伤擦伤断裂裂纹、裂缝保持架的损伤压痕梨皮状点蚀磨损微振磨损假性布氏压痕蠕变烧伤电蚀生锈、伤痕安装伤痕变色1. 前言首先非常感谢各位对“HRB”产品给与的厚爱。
此次，我们将新编《“HRB”轴承损坏原因分析手册》一文奉献给广大顾客，以便对大家在预防轴承早期损伤，选择适合使用条件的轴承，进行正确安装和使用，以及准确的润滑等中有所帮助。
滚动轴承在使用过程中由於本身品质和外部条件的原因，其承载能力，旋转精度和减摩能性能等会发生变化，当轴承的性能指标低於使用要求而不能正常工作时，就称为轴承损坏或失效，轴承一旦发生损坏等意外情况时，将会出现其机器、设备停转，功能受到损伤等各种异常现象。
因此需要在短期内查处发生的原因，并采取相应措施，当然，滚动轴承损坏的情况比一般机械零件的损坏要复杂得多，滚动轴承损坏的特点是表现形式多，原因复杂，轴承的损坏除了轴承设计和制造的内在因素外，大部分是由於使用不当，例如：选型布适合（参见顾客须知）、支承设计不合理，安装不当，润滑不良，密封不好等外部因素引起的。
研究滚动轴承损坏的形成和原因具有重要的意义，一方面可以改进使用方法，正确地使用轴承，充分发挥轴承应有的效能，另一方面有助於开发性能更好的新产品。
本文中除了敍述滚动轴承使用中注意事项、安装方法、运转监察等外，还着重介绍轴承损坏的形式和原因及应采取的对策。
2.轴承的使用使用注意事项滚动轴承使精密零件，因而在使用时要求相应地持慎重态度，既变使用了高性能的轴承，如果使用不当，也不能达到预期的性能效果，所以，使用轴承使应注意以下事项：保持轴承及其周围环境的清洁。
即使肉眼看不见的微笑灰尘进入轴承，也会增加轴承的磨损，振动和杂讯。
滚动轴承常见故障及修复滚动轴承是机械设备中常用的一种轴承类型，它具有结构简单、使用寿命长、负载能力大等优点。
但是，在使用过程中，滚动轴承也会出现一些故障，如噪音、振动、过热等问题。
本文将从常见故障及修复两个方面介绍滚动轴承的相关知识。
一、常见故障1. 噪音噪音是滚动轴承常见的故障之一，通常表现为“嗡嗡”、“呼呼”等声音。
噪音产生的原因可能有以下几种：（1）润滑不良：如果润滑不足或润滑油质量差，会导致摩擦增大，从而产生噪音。
（2）杂质进入：如果外界杂质进入轴承内部，会导致轴承损坏或卡死，同时也会产生噪音。
（3）安装不当：如果安装不当或受力不均衡，会导致轴承变形或磨损加剧，从而产生噪音。
2. 振动振动是指在运转过程中出现的轴承颤动现象，通常表现为轴承整体或部分的震动。
振动产生的原因可能有以下几种：（1）负载过大：如果负载过大，会导致轴承变形或磨损加剧，从而产生振动。
（2）偏心或不平衡：如果轴承偏心或受力不均衡，会导致轴承旋转不平稳，从而产生振动。
（3）安装不当：如果安装不当或固定方式不正确，会导致轴承变形或磨损加剧，从而产生振动。
3. 过热过热是指在运转过程中轴承温度过高的现象。
过热产生的原因可能有以下几种：（1）润滑不良：如果润滑不足或润滑油质量差，会导致摩擦增大，从而使轴承温度升高。
（2）负载过大：如果负载过大，会使摩擦增大，从而使轴承温度升高。
（3）杂质进入：如果外界杂质进入轴承内部，会导致摩擦增大，从而使轴承温度升高。
二、修复方法1. 噪音修复方法（1）更换润滑油：如果润滑不足或润滑油质量差，可以更换合适的润滑油。
（2）清洗轴承：如果轴承内部有杂质，可以清洗轴承。
（3）调整安装位置：如果安装不当或受力不均衡，可以重新调整安装位置。
2. 振动修复方法（1）降低负载：如果负载过大，可以降低负载以减少振动。
（2）重新安装：如果轴承偏心或受力不均衡，可以重新安装并调整位置。
3. 过热修复方法（1）更换润滑油：如果润滑不足或润滑油质量差，可以更换合适的润滑油。
滚动轴承热轴的故障检查和判断滚动轴承热轴的故障检查和判断是机械维修工作中非常重要的一部分。
因为热轴故障一旦出现，就会严重影响轴承的正常运转，甚至导致设备损坏和生产事故的发生。
因此，了解热轴故障的检查和判断方法，对于保障设备安全运行和延长轴承的使用寿命具有重要意义。
一、热轴故障的原因滚动轴承热轴的故障主要由以下几个原因引起：1. 润滑不良。
轴承因润滑不良造成摩擦大，会产生较大的热量，从而导致热轴故障。
2. 油品选择不当。
使用不适合的油品，油品污染等原因都会导致润滑不良，从而引起热轴故障。
3. 轴承安装不当。
正确的轴承安装能够保证轴承的正常运转，而错误的安装方法则会使轴承产生过多的热量，从而引起热轴故障。
4. 额定负载过高。
当轴承所承受的负载超过其额定值时，摩擦力增大，轴承温升就会加剧，从而导致热轴故障。
二、检查热轴故障的方法1. 掌握正常温度范围。
在正确润滑的情况下，滚动轴承的正常运转温度范围为常温至60℃左右。
超出这个范围，就需要检查热轴故障。
2. 观察外观。
轴承处于热轴故障状态时，其表面通常会出现脱色、氧化、镀层脱落等情况，这些都是轴承受到过度热量的表现。
3. 检查轴承结构。
轴承因温度过高而变形，从而影响其正常运转，这时需要检查轴承的结构是否发生变化。
4. 使用红外线测温仪。
这种方法通过测量轴承表面温度，找出压力过大或摩擦不良的液相区域，从而得出轴承温度过高的结论。
同时还可以提供更加精确的检测结果。
三、判断热轴故障状况1. 对于轻微的热轴故障可以通过更换润滑剂、清洗轴承等方法解决。
2. 对于更为严重的热轴故障，需要更换轴承，并检查所导致的热轴故障是否有其他因素影响。
3. 对于轴承的输入功率过载，建议降低轴承所处的负载和输入功率。
同时也需要检查轴承的结构是否被损坏。
四、防止热轴故障的方法1. 使用正确的油品，定期换油，以保证轴承良好的润滑情况。
2. 准确安装轴承，并在安装过程中定期检查轴承在拆卸的形态下的表面状态，以确保轴承的正常运转。
风电轴承的失效模式与故障分析随着风电行业的快速发展，风力发电已成为清洁能源领域的重要组成部分。
而风力发电机组中的关键设备之一就是风电轴承。
然而，在长期运行中，风电轴承容易出现失效和故障，给风电系统的稳定运行带来了很大的挑战。
因此，了解风电轴承的失效模式和故障原因对提高风电系统的可靠性和安全性具有重要意义。
一、风电轴承的失效模式1. 疲劳失效疲劳失效是风电轴承最常见的失效模式之一。
由于风力发电机组持续运行，风电轴承在高速旋转和大载荷的作用下，轴承表面会产生应力集中现象，导致微小裂纹的形成。
随着使用时间的增长，这些裂纹逐渐扩展并最终导致轴承的疲劳断裂。
2. 磨损失效磨损失效是指风电轴承表面的磨损过程引起的失效。
由于风力发电机组的长期运转，在轴承与外部环境中的尘埃、颗粒物等杂质的作用下，轴承表面会出现磨损现象。
当磨损程度达到一定程度时，会导致轴承的性能下降，甚至失效。
3. 过热失效过热失效是指风电轴承在运行过程中因长时间高温作用而引起的失效。
风力发电机组由于长时间高速旋转，会产生大量的摩擦热量。
如果风电轴承的润滑不良，或者散热条件差，轴承表面温度会不断升高，达到不可接受的程度时，会引发轴承的过热失效。
二、风电轴承的故障分析1. 润滑不良润滑不良是导致风电轴承故障的主要原因之一。
风力发电机组长期运行，风电轴承需要保持充足的润滑油膜以减少轴承表面的磨损和摩擦。
如果润滑油不足、质量不佳、污染等原因导致润滑不良，会使轴承失去必要的润滑和冷却，加速了轴承的磨损和失效。
2. 尺寸配合不良风电轴承的尺寸配合不良也是导致轴承故障的常见原因之一。
风力发电机组的工作环境要求风电轴承能够承受大的径向和轴向载荷。
如果轴承的尺寸设计不合理，配合过紧或过松，都会导致轴承在运行过程中受到过大的应力，从而引发故障。
3. 外界环境条件风电轴承的故障还与外界环境条件密切相关。
当风力发电机组运行在恶劣的环境中，如高温、高湿度、腐蚀性气体等，轴承表面容易受到腐蚀和损坏，进而导致轴承失效。
滚动轴承常见的失效形式及原因分析滚动轴承在使用过程中由于很多原因造成其性能指标达不到使用要求时就产生了失效或损坏.常见的失效形式有疲劳剥落、磨损、塑性变形、腐蚀、烧伤、电腐蚀、保持架损坏等;一,疲劳剥落疲劳有许多类型,对于滚动轴承来说主要是指接触疲劳;滚动轴承套圈各滚动体表面在接触应力的反复作用下,其滚动表面金属从金属基体呈点状或片状剥落下来的现象称为疲劳剥落;点蚀也是由于材料疲劳引起一种疲劳现象,但形状尺寸很小,点蚀扩展后将形成疲劳剥落;疲劳剥落的形态特征一般具有一定的深度和面积,使滚动表面呈凹凸不平的鳞状,有尖锐的沟角．通常呈显疲劳扩展特征的海滩装纹路．产生部位主要出现在套圈和滚动体的滚动表面．轴承疲劳失效的机理很复杂,也出现了多种分析理论,如最大静态剪应力理论、最大动态剪应力理论、切向力理论、表面微小裂纹理论、油膜剥落理论、沟道表面弯曲理论、热应力理论等;这些理论中没有一个理论能够全面解释疲劳的各种现象,只能对其中的部分现象作出解释;目前对疲劳失效机理比较统一的观点有：1、次表面起源型次表面起源型认为轴承在滚动接触部位形成油膜的条件下运转时,滚动表面是以内部次表面为起源产生的疲劳剥落;2、表面起源型表面起源型认为轴承在滚动接触部位未形成油膜或在边界润滑状态下运转时,滚动表面是以表面为起源产生的疲劳剥落;3、工程模型工程模型认为在一般工作条件下,轴承的疲劳是次表面起源型和表面起源型共同作用的结果;疲劳产生的原因错综复杂,影响因素也很多,有与轴承制造有关的因素,如产品设计、材料选用、制造工艺和制造质量等；也有与轴承使用有关的因素,如轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等;具体因素如下：A、制造因素1、产品结构设计的影响：产品的结构设计是根据使用性能目标值来确定的,这些目标值如载荷容量、寿命、精度、可靠性、振动、磨损、摩擦力矩等;在设计时,由于各种原因,会造成产品设计与使用的不适用或脱节,甚至偏离了目标值,这种情况很容易造成产品的早期失效;2、材料品质的影响：轴承工作时,零件滚动表面承受周期性交变载荷或冲击载荷;由于零件之间的接触面积很小,因此,会产生极高的接触应力;在接触应力反复作用下,零件工作表面将产生接触疲劳而导致金属剥落;就材料本身的品质来讲,其表面缺陷有裂纹、表面夹渣、折叠、结疤、氧化皮和毛刺等,内部缺陷有严重偏析和疏松、显微孔隙、缩孔、气泡、白点、过烧等,这些缺陷都是造成轴承早期疲劳剥落的主要原因;在材料品质中,另一个主要影响轴承疲劳性能的因素是材料的纯洁度,其具体表现为钢中含氧量的多少及夹杂物的数量多少、大小和分布上;3、热处理质量的影响：轴承热处理包括正火、退火、渗碳、淬火、回火、附加回火等;其质量直接关系到后续的加工质量及产品的使用性能;4、加工质量的影响：首先是钢材金属流线的影响;钢材在轧制或锻造过程中,其晶粒沿主变形方向被拉长,形成了所谓的钢材流线纤维组织;试验表明,该流线方向平行于套圈工作表面的与垂直的相比,其疲劳寿命可相差倍;其次是磨削变质层;磨削变质层对轴承的疲劳寿命与磨损寿命有很大的影响;变质层的产生使材料表面层的组织结构和应力分布发生变化,导致表面层的硬度下降、烧伤,甚至微裂纹,从而对轴承疲劳寿命产生影响; 受冷热加工条件及质量控制的影响,产品在加工过程中会出现质量不稳定或加工误差,如热加工的材料淬、回火组织达不到工艺要求、硬度不均匀和降低,冷加工的几何精度超差、工作表面的烧伤、机械伤、锈蚀、清洁底低等,会造成轴承零件接触不良、应力集中或承载能力下降,从而对轴承疲劳寿命产生不同程度的影响;B、使用因素使用因素主要包括轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等; 不正确的安装方法很容易造成成轴承损坏或零件局部受力产生应力集中,引起疲劳;过大的配合过盈量容易造成内圈滚道面张力增加及零件抗疲劳能力下降,甚至出现断裂; 润滑不良会引起不正常的摩擦磨损,并产生大量的热量,影响材料组织和润滑剂性能;如果润滑不当,即便选用再好的材料制造,加工精度再高,也起不到提高轴承寿命的效果; 密封不良容易使杂质进入轴承内部,既影响零件之间的正常接触形成疲劳源,又影响润滑或污染润滑剂; 根据疲劳产生的机理和主要影响因素,可以有针对性地提出预防措施;如对表面起源损伤引起的疲劳,可以通过对零件表面进行表面强化处理,对次表面起源型疲劳可以通过改善材料品质等措施;而提高零件加工质量尤其是零件表面质量、提高使用质量、控制杂质流入轴承内部、保证润滑质量等措施对预防和延缓疲劳都有十分重要的意义;二、表面塑性变形表面塑性变形主要是指零件表面由于压力作用形成的机械损伤;在接触表面上,当滑动速度比滚动速度小得多的时候会产生表面塑性变形; 表面塑性变形分为一般表面塑性变形和局部表面塑性变形两类;A、一般表面塑性变形：是由于粗糙表面互相滚动和滑动,同时,使粗糙表面不断产生塑性碰撞所造成,其结果形成了冷轧表面,从外观上看,这种冷轧表面已被辗光,但是,如果辗光现象比较严重,在冷轧表面上容易形成大量浅裂纹,浅裂纹进一步发展可能在粗糙表面区域区导致显微剥落,但这种剥落很浅,只有几个微米,它能够覆盖很宽的接触表面;根据弹性流体动压润滑理论,一般表面塑性变形产生的原因是由于两个粗糙表面直接接触,其间没有形成承载的弹性流体动压润滑膜.因此,当油膜润滑参数小于一定值时,将产生的一般表面塑性变形.一般油膜润滑参数值越小表面塑性变形越严重.B、局部表面塑性变形：局部表面塑性变形是发生在摩擦表面的原有缺陷附近;最常见的原有缺陷,如压坑痕、磕碰伤、擦伤、划伤等;1、压坑痕：压坑痕是由于在压力作用下硬质固体物侵入零件表面产生的凹坑痕现象; 压坑痕的形态特征是：形状和大小不一,有一定深度,压坑痕边缘有轻微凸起,边缘较光滑;硬质固体特的来源是轴承零件在运转中产生的金属颗粒、密封不良造成轴承外部杂质侵入;压坑痕产生的部位主要在零件的工作表面上; 预防压坑痕的措施主要有：提高零件的加工精度和轴承的清洁度、改善润滑、提高密封质量等;2、磕碰伤：磕碰伤是由于两个硬质特体相互撞击形成的凹坑现象;磕碰伤的形态特征视两物体形状和相互撞击力的不同其形状和大小不一,但有一定深度,在其边缘处常有突起;磕碰伤主要是操作不当引起的;产生部位可以在零件的所有表面上;预防磕碰伤的措施主要有：提高操作者的责任心、规范操作、改进产品容器的结构和增加零件的保护措施等;3、擦伤：擦伤是两个相互接触的运动零件,在较大压力作用下因滑动摩擦产生的金属迁移现象;严重时可能伴随烧伤的出现;擦伤的形状不确定,有一定长底和宽度,深度一般较浅,并沿滑动或运动方向由深而浅;擦伤可以在产品制造过程中产生也可以在使用过程中产生; 轴承制造成过程中的擦伤预防措施与磕碰伤的预防措施相同;使用中的擦伤预防措施主要是从防止“打滑”方面考虑,改进产品内部结构、提高过盈配合量、调整游隙、改善润滑、保证良好接触状态等;4、划拉伤划拉伤是指硬质和尖锐物体在压力作用下侵入零件表面并产生相对移动后形成的痕迹; 划伤一般呈线型状,有一定深度,宽度比擦伤窄,划伤的伤痕方向是任意的,长度不定;产生部位主要在零件的工作表面和配合表面上;而拉伤只发生在轴承内径过盈配合面上,伤痕方向一般与轴线平行,有一定长度、宽度和深度,并成组出现;划伤可以在轴承制造过程中产生也可在使用中产生;而拉伤只发生在轴承安装拆卸过程中; 预防轴承制造过程中的划伤与预防磕碰伤的措施相同;预防使用中划伤与预防压坑痕的措施基本相同; 预防拉伤的措施是严格安装拆卸规程、保证配合面的清洁、安装时在配合面上适当润滑等;综上所述,预防表面塑性变形的措施是要正确选用轴承、增强材料的耐磨性,保证润滑的有效性、注意安装方法、提高轴承密封装臵的密封性等;三、磨损：在力的作用下,两个相互接触的金属表面相对运动产生摩擦,形成摩擦副;磨擦引起金属消耗或产生残余变形,使金属表面的形状、尺寸、组织或性能发生改变的现象称为磨损;磨损过程包含有两物体的相互作用、黏着、擦伤、塑性变形、化学反应等几个阶段;其中物体相互作用的程度对磨损的产生和发展起着重要的作用; 磨损的基本形工有：疲劳磨损、黏着磨损、磨料粒磨损、微动磨损和腐蚀磨损等; 产生磨损的主要原因： A、异物通过了密封不良的装臵或密封圈进入了轴承内部;B、润滑不当;如润滑油中的杂质未过滤干净、润滑方式不良、润滑剂选用不当、润滑剂变质等; C、零件接触面上的材料颗粒脱离,D、锈蚀;如,由于轴承使用温度变化产生的冷凝水、润滑剂中添加剂的腐蚀性特质等原因形成的锈蚀; 实际中多数磨损属于综合性磨损,预防对策应根据磨损的形式和机理分别采取措施;对于微动磨损,可以采用小游隙或过盈配合来减少使用过程中的微动磨损；可在套圈与滚动体之间采用稀润滑剂润滑或分别包装来减少运输过程的微动磨损；另外,轴承应放在无振动环境下保管,或将轴承内外圈隔离存放可以防止保管过程中产生的微动磨损; 对于黏着磨损可以采取提高加工精度、增强润滑效果等措施来解决; 对于磨料粒磨损,可以采用表面强化处理、表面润滑处理如渗硫、磷化、表面软金属膜涂层等、改善轴承密封结构、提高零件加工精度、保证润滑油过滤质量、减少制造和使用过程中对表面的损伤等方法来解决; 对于腐蚀磨损,应减少轴承使用环境中腐蚀物质的侵入、对零件表面进行耐腐蚀处理或采用耐腐蚀材料制造产品等手段来解决;另外,还可以从产品结构设计和制造的角度进行改进,如提高零件的加工精度、减少磨削加工中产生的变质层、保证弹性流体动压润滑膜等实现预防磨损的目的;四、腐蚀：金属与其所处环境中的物质发生化学反应或电化学反应变化所引起的消耗称为腐蚀;金属腐蚀的形式多种多样,就金属与周围介质作用的性质来分可以分为化学腐蚀和电化学腐蚀两类 ;化学腐蚀是由于金属与周围介质之间的纯化学作用引起的;其过程中没有电流产生,但有腐蚀物质产生;这种物质一般都覆盖在金属表面上形成一层疏松膜．化学反应形成的腐蚀机理比较简单,主要是物体之间通过接触产生了化学反应,如金属在大气中与水产生的化学反应形成的腐蚀又称为锈蚀电化学腐蚀是由于金属与周围介质之间产生电化学作用引起的;其基本特点是在腐蚀的同时又有电流产生;电化学反应的腐蚀机理主要是微电池效应; 就滚动轴承而言,产生腐蚀的主要原因有： A、轴承内部或润滑剂中含有水、碱、酸等腐蚀物质 B、轴承在使用中的热量没有及时释放,冷却后形成水分 C、密封装臵失效 D、轴承使用环境湿度大 E、清洗、组装、存放不当腐蚀产生部位：零件各表面都会有;按程度有腐蚀斑点或腐蚀坑洞,斑点和蚀坑一般呈零星或密集分布,形状不规则,深度不定,颜色有浅灰色、红褐色、灰褐色、黑色; 对于金属材料来说,消除腐蚀是比较困难的,但可以减缓腐蚀的发生,防止轴承与腐蚀物质接触,可以通过合金化,表面改性等方法提高耐腐蚀能力,使得金属表面形成一层稳定致密与基体结合牢固的钝化膜;五、蠕动：受旋转载荷的轴承套圈,如果选用间隙配合,在配合表面上会发生圆周方向的相对运动,使配合面上产生磨擦、磨损、发热、变形,造成轴承不正常损坏;这种配合面周向的微小滑动称为蠕动或爬行; 蠕动形成的机理是当内圈与轴配合过盈量不足时,在内圈与轴之间的配合面上因受力产生弹性变形而出现微小的间隙,造成内圈与轴旋转时在圆周方向上的不同步、打滑,严重时在压力作用下发生金属滑移;在外圈与壳体也同样会出理类似的情况; 蠕动形貌特征在一些方面具有腐蚀磨损和微动磨损的某些特征;蠕变在形成过程中也有一些非常细小的磨损颗粒脱落并立即局部氧化,生成一种类似铁锈的腐蚀物;其区别主要根据它们的位臵和分布来判断,如果零件没有受到腐蚀又出现了褐色锈斑,锈斑的周围常常围绕着一圈碾光区,出现的部位又在轴承的配合表面上,那么可能就是蠕动;发生蠕动的配合面上,或出现镜面状的光亮色,或暗淡色,或咬合状,蠕动部位与零件原表面有明显区别; 在轴承的端面由于轴向压紧力不足;或悬臂轴频繁挠曲,运转一定时间后也会出现蠕动的特征;产生蠕动的主要原因是内,外圈与轴或轴承座的配合过盈量不足,或载荷方向发生了变化; 预防的措施：采用过盈配合并适当提高过盈量,在采用间隙配合的场合的场合可用黏结剂将两个配合面固定或沿轴或轴承座的轴向方向将轴承紧固;六烧伤：轴承零件在使用中受到异常高温的影响,又得不到及时冷却,使零件表面组织产生高温回火或二次淬火的现象称为烧伤; 烧伤产生的主要原因是润滑不良、预载荷过大、游隙选择不当、轴承配臵不当、滚道表面接触不良、应力过大等因素所致;如： A、在轴向游动轴承中,如果外圈配合的过紧,不能在外壳孔中移动；B、轴承工作中运转温度升高,轴的热膨胀引起很大的轴向力,而轴承又无法轴向移动时； C、由于润滑不充分,或润滑剂选用不合理、质量问题、老化和变质等； D、内外圈运转温度差大,加上游隙选择不当,外圈膨胀小内圈大呈过盈导致轴承温度急剧升高；E、轴承承受的载荷过大和载荷分布均匀,形成应力集中； F、零件表面加工粗糙,造成接触不良或油膜形成困难; 烧伤的形貌特征可以根据零件表面的颜色不同来判断;轴承在使用中由于润滑剂、温度、腐蚀等原因;零件表面会发生变化,颜色主要有淡黄色、黄色、棕红色、紫蓝色及蓝黑色等,其中淡黄色、黄色、棕红色属于变色,若出现紫蓝色或蓝黑色的为烧伤;烧伤容易造成零件表面硬度下降或出现微裂纹; 烧伤产生的部位主要发生在零件的各接触表面上,如圆锥滚子轴承的挡边工作面、滚子端面、应力集中的滚表面等;烧伤的预防可根据烧伤产生的原因有针对性地采取措施;如正确选用轴承结构和配臵、避免轴了砂承受过大的载荷、安装时采用正确的安装方式防止应力集中、保证润滑效果等;七、电蚀：电蚀是由电流放电引起,致使轴承零件表面出现电击的伤痕,此种损伤称为电蚀;在两零件接触面间一般存在一层油膜,该油膜一定有的绝缘作用,当有电流通过轴承内部时,在两面三刀零件接触表面形成电压差,当电压差高到足以击穿绝缘层时就会在两零件接触表面处产生火区放电,击穿油膜放电,产生高温,造成局部表面的熔融,形成弧凹状或沟蚀;受到电蚀的零件,其金属表面被局部加热和熔化,在放大镜下观察损伤区域一般呈现斑点、凹坑、密集的小坑,有金属熔融现象,电蚀坑呈现火山喷口状;电蚀会使零件的材料硬度下降,并加快磨损发生速度,也会诱发疲劳剥落; 预防电蚀的措施是在焊接或其他带电体与轴承接触时加强轴承的绝缘或接地保护,防止电荷的聚集并形成高的电位差,避免放电现象产生;防止电流与轴承接触;八、裂纹和缺损：当轴承零件所承受的应力超出材料的断裂极限应力时,其内部或表面便发生断裂和局部断裂,这种使材料出现不连续或断裂的现象称为裂纹; 在材料表面或表层下有一种貌似毛发的细微裂纹称为发纹;当发纹扩展到一定程度,使得部分材料完全脱离零件基体的现象称为断裂; 裂纹一般呈线状,方向不定,有一定长度和深宽度,有尖锐的根部和边缘;裂纹有内部裂纹和表面裂纹之分,也有肉眼可见和不可见两种形式,对于肉眼不可见裂纹需要采用无损检测的方法进行观察;发纹一般呈细线状,方;向沿钢材轧制方向断续分布,有一定长度和深度,有时单条有时数条出现; 裂纹产生的原因较为复杂,影响因素很多,如原材料、锻造、冲压折叠、热处理、磨削、局部过大的应力等;发纹形成的原因是钢材在冶炼过程中产生的气泡或夹杂,经轧制变形后存在于材料表层;对于肉眼不可见裂纹需要采用无损检测的方法进行观察; 裂纹的预防措施主要有,在制造方面应控制原材料缺陷如非金属夹杂、表面夹渣、折叠、显微孔隙、缩孔、气泡等;控制加工应力如热处理淬火时产生的内应力热应力和组织应力、磨削应力、冲压应力等;在使用方面注意轴承安装过程中的非正常敲撞击以及安装不良造成的局部应力过大等;另外,还要保证润滑,增强密封效果,控制外部杂质流入,避免轴承与腐蚀性物质接触等;九、保持架损坏：当滚动体进入或离开承载区域时,保持架将受到带有一定冲击性质的拉压应力作用,尤其是滚子轴承的滚子产生倾斜时所受到的应力会更大;在这种应力的反复作用下,保持架的兜孔、过梁、铆钉会出现变形、磨损、疲劳,甚至断裂现象;另外,不正确的安装方式也会损坏保持架;保持架相对套圈的强度一般较弱尤其是冲压保持架,如果安装不得当,将安装力直接施加在保持架上,很容易造成保持架变形;冲压保持架制造过程中产生的应力过大也是造成保持架损坏的原因之一; 防止保持架损坏的措施可以从设计、制造、安装方面考虑;保持架在运转中受到的拉压应力是无法避免的;但提高保持架的强度可通过适当增加保持架过梁铆钉强度来解决;滚子产生倾斜可以通过提高制造和安装质量来解决;改善润滑条件有助于减少磨损;对冲压保持架制造过程中产生的应力可采用振动光饰等方法支除或减少应力;十、尺寸变化：轴承运转一定时间以后,会出现游隙减小或增大的现象;通过对零件尺寸检测可以发现轴承内、外圈或滚动体直径方向的尺寸发生了变化增大或减小,影响轴承的正常旋转精度;若没有了游隙,会出现摩擦磨损加剧、工作温度上升、甚至“卡死”等现象;若游隙变大,会出现振动或噪声增大、旋转精度降低、应力集中等情况;轴承内径增大还很可能出现“甩圈”现象;轴承零件在热处理过程中,保留了一定数量的残佘奥氏体,而奥氏体是一种不稳定相,随着时间或温度的变化,奥氏体将逐步转变为较稳定的马氏体组织,由于马氏体组织的体积大于奥氏体组织,因此,在转变过程中零件的体积将发生涨大;而马氏体组织自身也会产生分解,马氏体分解的结果会出现尺寸收缩的现象;轴承工作温度高对奥氏体的转变和马氏体的分解有促进作用;还有一种情况,零件在内应力释放过程中也会引起尺寸的改变;从预防或控制零件尺寸稳定性的角度考虑,可以在轴承零件热处理时对不稳定的残余奥氏体组织进行稳定化处理;另外,在使用中应保证轴承的使用温度低于轴承允许的工作温度,以防止尺寸出现较大的变化;十一、使用不当引起的损坏：轴承使用不当引起的损坏在轴承失效中占有很大的比例;轴承使用不当涉及轴承选型、轴承配臵、轴承支承结构、配合、安装、润滑、密封、维护保养等诸多方面;轴承失效与使用不当密不可分;十二、其他损伤：A、变色变色是由于轴承在运转过程中因发热引起的表面颜色变化;另外,在温度作用下润滑剂中的部分化学物质、磨损的金属粉末等杂质会黏附在零件表面上也会引起轴承零件颜色变化,这种变色又称污斑;表面颜色一般呈淡黄色、黄色、茶色、棕红色、紫蓝色及蓝黑色等,发热引起的变色一般没有深度;对于使用中的轴承若出现深度变色如紫蓝色或蓝黑色的则有可能形成了烧伤;零件腐蚀也会引起变色,但这类变色有一定深度;轴承零件在运转过程中,因摩擦会产生大量的热,若润滑不充分或散热条件差,热量得不到及时的冷却或扩散,热量的聚积使轴承温度很快升高,温度升高会使附着在轴承零件表面的油膜产生氧化现象,形成一种浅褐色的氧化制,沉积附着在轴承的表面上;但这种变色并不影响轴承的使用,所以允许存生;当轴承因安装不当如安装倾斜或润滑不良等原因使轴承处于一种极不正常的工作状态,引起温度的急速上升,此时轴承的局部温度有可能超过轴承零件的回火温度,甚至更高,并产生严重的变色如蓝黑色。
科学技术创新2019.32铁路货车车辆滚动轴承的故障诊断及防范措施分析冯兆军（银川特种轴承有限公司，宁夏银川750021）1概述近年来，我国经济取得了大幅度的发展，铁路交通建设也有了跨越式的进步，在此同时，铁路货车车辆不断更新，高速重载战略不断前行，这些都对铁路车辆检修和车辆配件质量提升提出了更高的要求。
其中车辆滚动轴作为铁路车辆中最重要的组成结构之一，其质量高低与稳定性强弱都对货车运行安全有着决定性的影响。
在过去我国铁路货车多使用滑动轴承，随着科学技术和工业技术的发展，铁路滑动轴承更新为滚动轴承，列车的运行速度和承载量都有了大幅度提升，更重要的是大大降低了货运车辆安全事故发生率。
但必须承认的是，当前我国货车车辆滚动轴也极易发生各种各样的故障，因此了解和掌握滚动轴承产生故障的原因，及时找到最佳诊断方法从而以最快的速度解决货车运行过程中可能出现的安全事故，同时消除现场检修作业中的不稳定因素，是相关检修技术人员亟待研究的课题。
2铁路货车车辆滚动轴承故障概述货车滚动轴作为货车结构中一个重要的消耗构件，在经过一定时间运行后，不可避免的会出现这样或那样的故障。
对于货车滚动轴来说，故障主要包括轴承温度过高，轴承断裂、轴承配件丢失和轴承严重甩油等。
通常来说，造成车辆滚动轴承出现故障的原因有很多，最常见的原因主要有轴承制造缺陷、运行环境恶劣以及轴承检修不良等。
对于货车车辆来说，滚动轴承的质量是基础，是保证车辆正常运行的决定性因素，因此抓好滚动轴承检修过程，保证滚动轴承整体质量，是保证铁路货车安全稳定高效运行的重要步骤。
3铁路货车车辆滚动轴承常见故障及诊断方法3.1铁路货车车辆滚动轴承常见故障3.1.1疲劳脱落铁路货车车辆滚动轴最为常见的一种故障就是滚动轴的疲劳脱落，滚动轴的滚道与物体表面虽然是相对滚动的状态但滚道也会承受一定的载荷，在载荷作用下滚道下方受到最大剪应力处会出现裂纹，如果这种裂纹扩散到接触表面就会出现表面脱落现象，这种脱落我们称为疲劳脱落。
滚动轴承引起的故障事故案例全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：滚动轴承是一种常见的机械部件，广泛应用于各类机械设备中，如汽车、飞机、工业设备等。
由于滚动轴承在运转过程中承受着较大的载荷和转速，在一些情况下可能出现故障，甚至引发事故。
本文将通过几个关于滚动轴承引起的故障事故案例，来探讨滚动轴承故障的原因和应对方法。
1.案例一：汽车轮胎脱落某车主驾驶着一辆年轻车辆在高速公路上行驶，突然听到了一声巨响，汽车突然失控，最终停在了紧急车道。
经过检查，发现是汽车的一个轮胎脱落导致的事故。
经过进一步调查，发现轮胎脱落的原因是由于滚动轴承故障导致的。
滚动轴承在汽车行驶过程中承受着车辆的重量、行驶速度等动力作用，如果滚动轴承内部发生故障，可能会导致轮胎不稳定，最终出现脱落的情况。
该事故提醒我们，在日常驾驶中要定期检查车辆的轮胎和滚动轴承，确保其正常运转，以避免类似的交通事故发生。
2.案例二：工业设备故障某工厂一台重要的生产设备突然停止运转，导致生产线的生产受阻，造成了较大经济损失。
经过维修人员的检查，最终确定是设备的滚动轴承引起的故障。
滚动轴承在工业设备中扮演着重要的角色，如果滚动轴承出现故障，可能会导致设备停止运转，造成生产线的中断。
针对这种情况，工厂需要建立健全的设备维护保养制度，定期对设备的滚动轴承进行检查和维护，确保设备的正常运转，以减少生产事故的发生。
3.案例三：飞机起落架故障某航班正在准备起飞时，机组人员发现飞机的起落架出现异常，无法正常收放。
经过检查，发现是飞机起落架中的滚动轴承出现了故障，导致了起落架无法正常运转。
飞机的起落架是飞机安全飞行的重要组成部分，如果滚动轴承出现故障，可能会影响飞机的正常运行，甚至引发空中事故。
为避免类似事故的发生，航空公司需要对飞机起落架的滚动轴承进行定期检查和维护，确保飞机运行时的安全可靠性。
滚动轴承在各类机械设备中扮演着重要的角色，但也存在一定的故障风险。
为了确保设备的安全运行，我们需要加强对滚动轴承的检查和维护，及时发现并排除滚动轴承的故障，为设备运行提供保障。
