转炉连铸新技术

连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术是钢铁工业中的重要技术之一，它可以实现高效连续生产，提高生产效率，降低成本。

目前，国内外的连铸技术都在不断发展和完善中。

在国内，连铸技术已经实现了从单流到双流、三流、四流等多流程的升级。

同时，还出现了带分段式结晶器、上下扫描式结晶器等新型结晶器，提高了连铸成材率和质量。

此外，国内的连铸技术还在不断推广智能化生产、绿色环保等方面的应用。

在国外，美国、日本等发达国家在连铸技术方面也有很多创新。

例如，美国的Hazelett连铸技术可以实现高品质的铝合金连铸，日本的CCS连铸技术则可以实现高浓度的钢水连铸。

此外，欧洲的一些连铸厂还在探索使用第三方能源进行加热，以实现更高的能源利用效率。

未来，随着新材料、新工艺、新技术的不断涌现，连铸技术将继续发展和创新。

同时，环保、智能化、自动化等方面也将成为连铸技术发展的重要方向。

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连铸工作中的改进方案和总结。

一、连铸工作中的改进方案1.技术创新随着科学技术的不断进步，各种连铸新技术不断涌现，比如气体加热控制、多级同步振动控制技术等。

这些新技术可以提高连铸的效率和质量，在连铸工作中得到广泛的应用。

2.生产流程细化为了提高产品的生产效率和质量，连铸的生产流程需要进行细化。

通过对生产流程进行细化，可以避免操作不当的情况发生，提高生产效率和产品质量。

3.机械设备改进连铸机械设备的改进也可以提高生产效率和产品质量。

比如，通过采用先进的轻质材料、合理布局，可以减少机械设备的重量和体积，从而降低机械设备的能耗，提高连铸设备的运行效率。

4.人员培训人员培训是连铸工作中最为重要的一环。

为了提高人员的技术能力和质量意识，可以采用工作班组培训、技能大赛等方式进行人员培训，并根据人员的实际情况进行个性化培训，提高人员的综合素质。

二、连铸工作中的总结1.高品质的原材料在连铸工作中，高品质的原材料是保证产品质量的基础。

因此，在原材料采购时，一定要选择质量好、纯度高的原材料。

2.加强管理和监控为了确保连铸工作的正常进行，必须要加强对生产过程的管理和监控。

通过实时监测，可以及时发现和解决生产过程中的问题，避免问题扩大并影响生产效率和产品质量。

3.用先进技术提升质量为了确保连铸生产的高效率和高质量，必须使用先进技术。

只有掌握了先进技术，才能不断提升连铸生产的效率和质量。

4.确保生产安全安全是连铸工作中最为重要的一环。

为了确保生产过程的安全，必须严格遵守生产规程，在工作过程中注意安全，提高员工的安全意识，加强设备的安全保障。

连铸工作中的改进方案和总结可以提高生产效率和产品质量，以适应市场需求的不断增长。

通过不断探索和发展，连铸技术和生产工艺将会得到更加广泛的应用，为实现精准制造和高质量发展做出贡献。

钢铁冶金新工艺技术目录钢铁冶金是现代工业中应用最广泛的材料之一，其技术不断发展和创新，推动了钢铁行业的高效生产和质量提升。

下面是一份钢铁冶金新工艺技术目录。

一、高炉冶炼新技术1. 高效节能热风炉技术：采用高效燃烧器和余热回收装置，提高燃烧效率和热风温度，降低燃料消耗和排放。

2. 富氧预处理技术：通过对冶炼矿石进行富氧预处理，提高还原效率和高炉产能，减少煤耗和焦耗。

3. 燃料灰渣精煤技术：通过对燃料灰渣中的可燃物质进行精煤，提高燃烧效率和热量利用率，降低煤耗和废气排放。

二、转炉冶炼新技术1. 高效氧枪技术：采用高效氧枪和透氧技术，提高氧枪吹氧效率和转炉熔化过程中的氧气利用率，降低氧气消耗和炉渣中的氧化铁含量。

2. 喷吹粉煤技术：通过将粉煤喷吹到转炉中，在燃烧过程中释放高热值的挥发分，提高炉内温度和燃烧效率，减少焦耗和燃料消耗。

3. 渣液脱锰技术：通过添加适量的石灰和石膏等物质，控制转炉渣中的碱度和碳酸锰含量，降低转炉渣锰损失和锰冶炼成本。

三、连铸新技术1. 水模连铸技术：采用水模铸坯，提高结晶器冷却效果和铸坯的表面质量，降低铸坯变形和裂损率，提高铸坯质量和连铸效率。

2. 轧辊调整技术：通过轧辊调整系统自动化控制，实现辊型调整和轧件形状控制，提高轧件尺寸精度和表面质量，降低轧制能耗和加工成本。

3. 涂层技术：在连铸过程中，对铸坯和轧件表面进行涂层处理，减少表面氧化、脱碳和损伤，提高产品质量和附加值。

四、高温热处理新技术1. 连续退火技术：采用连续退火设备，对钢材进行高温退火处理，实现均匀结构和优良性能，提高钢材的塑性和韧性。

2. 淬火技术：采用先进的淬火设备和工艺，快速冷却钢材，形成细小、均匀的马氏体组织，提高钢材的硬度和耐磨性。

3. 氮化处理技术：通过将钢材置于含氮气氛中，在高温下进行氮化处理，提高钢材的表面硬度和耐腐蚀性。

五、环保技术1. 高效除尘技术：采用先进的除尘设备和技术，减少钢铁冶炼过程中的烟尘和废气排放，改善环境污染问题。

现代连铸新工艺、新技术与铸坯质量控制下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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炼钢-连铸是钢铁制造的核心工序，是实现钢产品高品质、高效率、低消耗、低排放生产的关键。

在炼钢与连铸过程中，若干新技术被应用以提高效率和产品质量，以下是一些炼钢与连铸的若干新技术：高品质钢低碳转炉冶炼理论与关键技术：该技术通过研究转炉内物理化学过程与生产节奏的改变及钢水质量控制难度的提升等问题，实现转炉废钢比的显著提升，从源头降低钢铁行业CO₂排放量。

新一代钢包喷射冶金技术：此技术通过精确控制溶池液位和保护渣厚度，保证结晶器均匀浇铸拉坯，对生产高质量的钢坯具有重大意义。

紧凑型探测仪同步测定钢水液位和保护渣渣层：此技术通过测量溶池液位方式控制进入结晶器的钢水流动，正确且快速的测量对浇铸稳定性至关重要。

采用大转矩直驱电机，取得结晶器振动最佳效果：大转矩直驱电机可以替代传统的传动装置，提高结晶器振动装置的稳定性和可靠性，从而优化连铸过程。

此外，在炼钢-连铸过程中，还可以采用以下新技术：高效化冶炼：通过优化冶炼过程，降低能源消耗和减少环境污染。

连铸坯热装热送：通过提高连铸坯的温度和质量，减少再加热和轧制过程中的能源消耗和环境污染。

近终形化生产：通过采用先进的工艺和技术，生产更小断面的连铸坯，提高成材率和生产效率。

精确控制结晶器液面和保护渣厚度：通过精确控制结晶器液面和保护渣厚度，提高连铸坯的质量和稳定性。

电磁搅拌技术：通过采用电磁搅拌技术，改善连铸坯的凝固过程，提高产品质量和生产效率。

自动化的物流系统：通过采用先进的物流系统和技术，实现生产过程中物料的自动化运输和跟踪管理，提高生产效率和产品质量。

高效节能的轧制技术：通过采用高效节能的轧制技术，降低轧钢过程中的能源消耗和提高产品质量。

环保型轧制工艺：通过采用环保型轧制工艺和技术，减少轧钢过程中的环境污染和资源浪费。

集成化工艺控制技术：通过采用集成化工艺控制技术，将炼钢、连铸和轧制等工艺过程进行优化和控制，提高生产效率和产品质量。

这些新技术的应用可以显著提高炼钢-连铸生产的效率和产品质量，同时降低能源消耗和环境污染。

炼钢与连铸若干新技术炼钢与连铸作为钢铁生产的重要环节，关系着钢铁质量、生产效率以及能源消耗。

近年来，随着科学技术的不断发展，炼钢与连铸领域出现了许多新技术，这些新技术在提高产品质量、降低生产成本等方面发挥着重要作用。

本文将介绍一些关于炼钢与连铸的若干新技术。

一、炼钢新技术1. 超高炉渣碱度炼钢技术传统炼钢过程中，高炉渣的碱度一般在1.5以上，导致了炼钢中的碱度冶炼难度大。

超高炉渣碱度炼钢技术通过增加炉渣碱度，提高炼钢过程中的碱度，使得钢水中的夹杂物得以吸附和浮渣，从而有效提高了钢水的质量，降低了夹杂物含量。

2. 高炉富氧燃烧技术传统的高炉燃烧采用煤气、焦炭等作为还原剂，而高炉富氧燃烧技术则采用富氧燃烧，使得炉顶煤气中氧分压大大提高，煤气焚烧效率显著提高，从而有效减少了炼钢过程中的二氧化碳排放，降低了生产成本。

3. 高效矿石还原技术传统的炼钢制程中，矿石还原效率低，而高效矿石还原技术采用高效还原剂和改良还原工艺，可以明显提高还原效率，减少资源的浪费，降低生产成本。

二、连铸新技术1. 动态软浇铸技术动态软浇铸技术是指在连铸过程中，通过实时数据分析，调整结晶器冷却水的流速和温度，实现钢坯凝固过程中的动态调控，确保钢坯结晶组织的均匀性和合格率。

2. 连铸直齿轮技术传统连铸转辊采用辊凹槽结构，而连铸直齿轮技术则采用直齿轮结构，使得连铸转辊的传动机构更加紧凑、稳定、可靠，最大限度地减小了设备的占地面积，提高了生产效率。

3. 连铸在线水平矫直技术传统的连铸坯的矫直需要通过离线操作进行，而连铸在线水平矫直技术则采用在线连铸坯的自动矫直设备，实现了连铸坯的在线矫直，提高了生产效率，降低了生产成本。

以上所提到的炼钢与连铸的新技术只是其中的一部分，随着科学技术的不断进步，相关新技术也在不断涌现。

这些新技术的应用，将进一步推动炼钢与连铸领域的发展，为钢铁行业的持续发展注入新的活力。

连铸技术国内外现状及发展趋势
随着钢铁工业的不断发展，连铸技术作为钢铁生产中的重要工艺技术，也在不断发展和改进。

本文旨在探讨连铸技术的国内外现状和发展趋势。

一、连铸技术国内外现状
1. 国内现状
目前我国连铸技术已经成为钢铁生产中的主要工艺技术之一，国内的连铸设备和技术水平也不断提高。

目前，我国铸造模具、连铸机、冷却系统等连铸设备已经实现国产化，并且在连铸技术的研究和应用方面也取得了不少成果。

然而，与国外相比，我国的连铸技术仍然存在一定的差距。

2. 国外现状
国外的连铸技术相对较为成熟，特别是在技术水平和设备精度方面已经达到了相当高的水平。

目前，欧美等发达国家的连铸技术已经开始向高端化、多功能化方向发展，能够适应更加复杂的钢铁材料生产需求。

二、连铸技术的发展趋势
1. 高端化
随着我国钢铁产业的不断发展，钢铁材料的品质和精度要求也越来越高。

因此，连铸技术也需要不断提升，向高端化方向发展。

2. 多功能化
在连铸技术的应用过程中，还需要考虑人工智能、大数据、机器
视觉等技术的应用。

未来，连铸技术将朝着多功能化的方向发展。

3. 绿色化
连铸技术的发展也需要考虑环保和资源节约。

因此，在设备制造和生产过程中，需要更多地考虑环保和资源节约问题，实现连铸技术的绿色化。

综上所述，连铸技术作为钢铁生产中的重要工艺技术，其国内外现状和发展趋势也在不断变化。

随着技术的不断提升和应用范围的扩大，连铸技术有望在未来实现更加高端化、多功能化和绿色化的发展。

转炉精炼及连铸作用转炉精炼和连铸是钢铁生产中的两个重要工艺环节，它们的作用分别是进行炼钢和铸造。

转炉精炼是钢铁生产中的一种重要工艺，它主要用于炼钢。

转炉精炼的原理是通过高温下将废钢、生铁和其他合金材料等物料放入转炉中进行冶炼，然后通过吹氧等工艺将钢水中的杂质和不良元素除去，从而得到高质量的钢材。

转炉精炼的过程分为炉膛预热、初始处理、主处理和终处理四个阶段。

在炉膛预热阶段，转炉内的炉料和孔隙被预先加热，以保证转炉正常运行。

初始处理阶段是将废钢和生铁放入转炉中，通过高温反应使其熔化和混合。

主处理阶段是将氧气吹入炉内，通过氧气与钢水的反应，氧化和除去钢水中的杂质和不良元素。

终处理阶段是通过加入合金材料，调整钢水中的成分和性能，从而使得钢水达到所需的质量标准。

转炉精炼的主要作用有以下几个方面：首先，转炉精炼可以有效去除钢水中的杂质。

使用吹氧等工艺将废钢和生铁等炉料加热和熔化，使得污染物与氧气发生反应并氧化，从而将杂质除去，这样可以大大提高钢材的纯度和质量。

其次，转炉精炼可以调整钢水的成分和性能。

通过添加合金材料，可以改变钢水中的元素含量和比例，从而调整钢水的硬度、耐腐蚀性和焊接性能等，满足不同用途和要求的钢材的生产需求。

此外，转炉精炼还可以提高钢铁生产的效率。

废钢和生铁等废料可以被重新回收和利用，减少材料的浪费。

同时，转炉精炼的工艺可以自动化和连续化，提高生产效率和生产能力。

连铸是制造钢材的另一种重要工艺，它将转炉精炼后的钢水倒入连续铸造机中，通过连续结晶和拉拔过程，将钢水凝固成坯料，进一步加工成钢材。

连铸的作用主要有以下几个方面：首先，连铸可以提高钢材的质量和一致性。

通过连续铸造机的结晶和拉拔过程，钢水在坯料的形成过程中得到均匀的结晶和固化，避免了传统浇铸中因为冷却速度不均匀而产生的孔洞、夹杂物等缺陷，从而得到更加均匀和致密的钢材。

其次，连铸可以提高钢材的形状和尺寸精度。

通过控制连铸工艺参数，可以实现对坯料形状和尺寸的精确控制，使得钢材的外形和尺寸满足客户的要求，减少后续加工的量和成本，提高钢材的生产效率。

转炉炼钢新工艺、新技术介绍
1. 全新工艺：
（1）结合电磁加热与旋流燃烧法，开发新型高混镍炼钢车间；
（2）利用ELIM全熔混熔法结合智能化高温处理技术，开发新的低Nb、Ti、V 低碳钢车间；
（3）将现代化技术与新型转炉及冶炼设备相结合，提高转炉炼钢工艺稳定性和质量水平。

2. 新技术：
（1）引入新鲜管理思想，通过严格控制热处理技术，满足不同用户需求；
（2）应用优化转炉流体动力学计算和智能调节技术，调节炉内温度和化学成份，提高厚度均匀性；
（3）应用智能温度场控制技术，利用计算机模拟和实时检测炉内温度的分布，控制炉温的变化趋势，以提高钢材的出炉精度。

连铸工艺流程介绍---- 冶金自动化系列专题【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。

连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。

本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。

由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。

【发表建议】连铸的目的:将钢水铸造成钢坯。

连铸的工艺流程:将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。

结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。

拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。

【查看全文】连铸自动化控制工艺流程图连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。

【查看全文】连铸的主要工艺设备介绍:钢包回转台钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。

由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。

【查看全文】中间包中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。

【查看全文】结晶器在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。

结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。

【查看全文】拉矫机在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。

【查看全文】电磁搅拌器电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。

连铸工艺技术连铸工艺技术是一种高效的铸造工艺，它通过连续铸造来生产长条形或板材状的金属产品。

这种工艺技术具有许多优点，如高生产效率、优质产品、节约原材料等。

首先，连铸工艺技术的生产效率非常高。

传统的铸造工艺需要将金属熔化后倒入铸型中进行冷却，整个过程非常耗时。

而连铸工艺则大大缩短了生产周期。

在连铸工艺中，熔化的金属直接从炉子中注入到连铸机中，然后通过连续的注浆、冷却和切割等过程，最终形成所需的产品。

整个生产过程不需要停机换模，可以自动连续进行，提高了生产效率。

其次，连铸工艺技术可以生产高质量的产品。

在传统的铸造工艺中，由于金属在冷却过程中容易出现缩孔、气孔等缺陷，导致产品的质量参差不齐。

而连铸工艺通过精确的控制温度和冷却速度，可以获得较为均匀的组织结构，使得产品的质量更加稳定可靠。

此外，连铸工艺技术还可以节约原材料。

在传统的铸造工艺中，由于需要在每次生产过程中重新占用铸模，导致大量的金属浪费。

而在连铸工艺中，可以通过连续铸造，使得熔化金属可以充分利用，减少了原材料的浪费。

同时，连铸工艺还可以通过回收再利用废料，进一步降低了生产成本。

当然，连铸工艺技术也存在一些挑战和问题。

首先，连铸过程中需要对温度、速度等参数进行精确控制，这要求设备和操作人员具备较高的技术水平。

其次，由于连铸工艺中的冷却速度较快，可能导致金属材料的内应力过大，从而影响产品的机械性能。

因此，在连铸工艺中需要采取相应的措施来改善产品的内应力。

综上所述，连铸工艺技术是一种高效、高质量的铸造工艺，它通过连续铸造来生产金属产品。

连铸工艺具有高生产效率、优质产品、节约原材料等优点，但也存在一些挑战和问题。

随着科技的不断进步和工艺的不断改进，连铸工艺技术有望在金属制造领域中得到更广泛的应用。

转炉及精炼连铸工艺流程及排污节点炉来的铁水用火车运送到炼钢厂倒罐站，兑罐后加入160t转炉；废钢由火车运送到炼钢厂配料跨配料后，用废钢料槽加入160t转炉；其它散状料经过炉顶加料系统加入160t转炉。

当转炉吹炼至铁水中的磷≤0.015%、碳含量满足要求时，分两包出钢运至LF精炼炉精炼后进入连铸机铸出钢坯。

转炉及精炼连铸工艺流程及排污节点见下图。

连铸工艺详解连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。

结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。

拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。

连铸钢水的准备一、连铸钢水的温度要求：钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。

钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。

二、钢水在钢包中的温度控制：根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。

实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：1）钢包吹氩调温2）加废钢调温3）在钢包中加热钢水技术4）钢水包的保温中间包钢水温度的控制一、浇铸温度的确定浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5mi n、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。

浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：T=TL+△T 。

二、液相线温度：即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。

推荐一个计算公式：T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[% Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}三、钢水过热度的确定钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。

转炉炼钢新工艺、新技术介绍
随着钢铁产业的发展，转炉炼钢技术也在不断进步。

新工艺、新技术的引入，为转炉炼钢带来了更高的效率和更好的质量。

本文将对一些新工艺、新技术进行介绍。

1. 氧枪喷吹技术
氧枪喷吹技术是指将氧气通过喷嘴喷入转炉内，进一步提高加热效率，达到更快的炉温升高和更好的钢水质量。

此技术的好处在于可以实现氧气的精确控制，从而达到更高的生产效率和更高的质量水平。

2. 智能化控制系统
智能化控制系统是一种基于计算机技术的控制系统，能够更好地控制转炉炼钢过程。

该系统采用先进的传感器技术和控制算法，实现精确的控制和自动化操作。

这种技术的好处是可以大大减少人为干扰，提高生产效率，同时也可以提高生产质量。

3. 燃气净化系统
燃气净化系统是一种清洁能源技术，能够有效地减少排放物的产生。

该技术通过对燃气进行净化处理，去除其中的污染物，从而减少环境污染和对健康的危害。

此外，燃气净化系统还可以提高能源利用效率，降低生产成本。

4. 精准镁钙处理技术
精准镁钙处理技术是一种钢水处理技术，可以有效地改善钢水的性能。

该技术通过添加适量的镁和钙，可以促进钢水的凝固和晶粒细化，从而提高钢水的机械性能和耐腐蚀性能。

此技术的好处在于可以
满足不同品种钢的要求，提高钢水质量水平。