下载文档原格式
当染色车间出现这8大染疵时，技术员必须学会的解决方案！【建议收藏】染色产品常见疵病分析建议收藏保存色差染色制品所得色泽深浅不一，色光有差异。
根据色差的不同又分为同批色差和同匹色差。
同批色差是指在同批产品中，一个色号的产品，箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间存在色差。
同匹色差是指同匹产品中的边中色差、前后色差或正反面等位置上的色差。
产生原因1、坯布原因2、染料在织物上先期分布不匀织物因素（布面上浆情况）吸液因素（吸液、渗透不匀）预烘因素（烘干不匀）3、染料在织物上固着程度不同：固着条件控制不当（如焙烘）4、染料选择不当5、染料色光发生变异染前因素（半制品白度、pH值等）染色因素（如温度过高）染后因素（后整理中的工艺和所加助剂）皂洗因素6、操作原因：化料不匀、加料不当；卷染上布不齐克服办法1、加强坯检，保证坯布质量2、选用合适设备、采用均匀轧车或改善轧车的均匀性3、加强练漂管理，提供合格半制品同一批染物采用相同坯布染前布面干燥要均匀一致染前定型效果要均匀丝光后布面pH值控制中性4、合理选择染料（上染曲线相似、加强染料测试等）5、染色时加入匀染性助剂6、染色工艺合理7、重视染后处理，水洗、皂洗要充分8、后整理助剂选择要慎重，工艺条件要一致色不符样染色成品的色泽与指定的样品色泽不符，并超过了允许色差标准。
表现为：不符同类布样（生产实样与原样属相同纤维、相同组织的色样）不符参考样（不同原料不同组织的色泽）不符成交小样（提供给客户并经双方确定的样品）不符数字样（客户提供的电脑测配色系统的数字样）产生原因1、染色工艺制定不当，大小样生产条件不相同2、审核色样光源不统一3、染色计划安排不周4、染料、助剂分批管理不善5、染色工艺条件、操作掌握不好半制品不符要求染色采用硬水染色管理不妥染化料量称错染色中没有严格掌握工艺条件克服方法1、大小样织物的组织规格要相同，半制品工艺相同；2、轧染时轧辊压力要固定，浸染时浴比要保持一致；3、大小样的染色工艺条件一致；（染料、助剂、温度、浴比等）4、染料要进行筛选易变色染料不用5、采用标准光源（或电脑测色仪器）6、合理安排染色生产计划7、加强染料、助剂的管理8、严格工艺纪律抓好三级检查（挡车工自查、班组及车间检查）掌握工艺条件、保证按工艺上车抓好每车或每缸布的对样、贴样制度色花布面颜色不均匀呈块状色深或色浅不规则色斑。
锦纶染色产生疵点的原因及防止措施一、色花产生原因1、染料还没有化开就急于加入染缸。
2、面料前处理没有做好。
例如：汽蒸时进汽不均匀，产品受热不匀，染色升温速率过快，保温时间过短。
3、染料或匀染剂性能不是很好。
4、产品过长或线头脱出，染色时产品绕在一起不能染透。
预防措施1、制订化料、加料操作规程。
2、严格控制气蒸和精练的工艺。
3、严格控制染色工艺，温度控制要自动化。
4、选用优质的染化料助剂，保证批差的稳定。
5、做好染色前的有关准备工作，控制被染产品的量不能投放得太多。
二、色差同缸色差产生原因1、染缸左右有温差。
2、染缸上下有温差。
3、加料不均匀。
4、投放染物时左右量不均一。
三、缸与缸色差缸差是染色产品质量好坏的主要指标，产生缸差的原因主要有：1、染色工艺控制的不一致性。
2、染化料助剂的不稳定性。
3、产品批差的不稳定性。
4、染色技术员和操作工的敬业性和责任性。
预防措施1、改善染色设备。
例如：改用外置加热或底部加循环泵，保证左右升温均匀。
2、加快桨叶的运转速度，使上下传热加快。
3、产品投缸时要保证左右中间量的均匀性。
4、加料能改成自动加料系统。
5、严格控制染色工艺，确保缸次间工艺的一致性。
6、优选染化料助剂，做好染料和助剂换批的检测工作，保证染色处方准确性。
7、加强产品白坯的管理，保证配缸重量的准确性，不混淆产品的批次，不乱混产品货号。
8、加强员工的素质教育，提高员工素养和敬业精神。
四、色点和色斑产生原因1、纱线不纯，有杂质或者色纱混入其中，染色后无法消除。
2、在织造生产过程中混入有颜色飞毛。
3、白坯堆放时间过长产生霉斑和黄斑。
4、染色过程染料飞沾到产品上成色点。
5、产品部分地方在前处理或染色时碰到了某种助剂原液，影响了染料的上染，从而在此产生白点或浅色斑。
6、与某些溶解度特别小的染料拼色时，没有充分化料就加入染缸，没有完全溶解的染料沾到产品上产生色点。
预防措施1、加强进原料时的质量检验和控制，防止不纯纱线的进入。
印染布疵点产生的原因及解决方法1﹑裙皱皱条之间相互平行，头尾平齐。
皱条中间大，两头尖。
皱条与平面交界处留有换梭纱尾，形状似裙子折皱。
裙皱多发生在含化纤的织物上，原坯布上不易发现。
只有经印染加工处理才显现出来。
产生的主要原因：①化纤本身性能的差异或纺织厂高温定捻温度不一致，造成纬纱缩率不同；②所用纬纱号数或捻度存在差异。
解决方法：重新投好的原坯布生产。
2﹑缝头皱皱条与缝头相连，一条或多条，长短不一.有的在缝头一端，有的在缝头两端。
主要原因是幅地进布工缝头不良。
未做到缝头平直、坚牢、边齐、针脚均匀一致。
解决方法：连同缝头开剪，作次零布处理。
3﹑印染加工皱一般在布面呈现的条数不多，通常为直形或斜形条状，长短宽窄不一。
印染前或印染加工过程中产生的皱条与正常布面色泽相差较大；印染固色后平洗过程中产生的皱条色差较小。
主要原因：①印染前半制品原有皱条；②印染过程中机械张力，轧辊压力调节不好；导辊、烘筒的平行度掌握不好；③设备清洁做得不好。
解决方法：补产。
4﹑丝光皱印染后呈现中间深两边浅、直线或斜形的细死皱。
产生的主要原因：①丝光机去碱蒸箱、平洗槽导布辊不平或沾有纱头、碱垢；②丝光机张力调节不当；③去碱蒸箱直接蒸汽管开启较大冲击织物造成折皱。
解决方法：补产。
5﹑风印印染织物搁置被显露的部分与布面正常色泽呈现差异。
一般在布的折叠处或布幅两边出现不规则的浅色档或色条。
产生的主要原因：某些用于活性染料、分散染料的印染半制品、在制品布面带碱，或受空气中还原气体的作用，影响织物与染料的固着，裸露部分产生浅色档。
活性染料易产生风印。
解决方法：补产。
6﹑边中色差、左中右色差印染织物边中或左中右色泽深浅不下。
产生的主要原因：①染液的轧辊或印花压力两端不一致；②预烘或热溶焙烘时，布幅中间和两边的温度和风量不一致，造成布面左右或左中右干湿不一致；③拼色染料在相同的加工条件下移染性能不一致，造成色泽深浅或色光的变化。
解决方法：补产或修色。
造成轧染染色不匀的原因及防治措施一、原因分析轧染染色不匀是指在纺织品染色过程中，染色效果出现不均匀的现象。
造成轧染染色不匀的原因主要有以下几个方面：1. 染料品质不合格：染料的质量直接影响到染色效果。
如果染料的质量不合格，包括染料浓度过高或过低、色牢度不足等问题，都会导致染色不均匀。
2. 染色工艺不当：染色工艺的选择和操作不当也是造成染色不均匀的重要原因。
例如，染色温度过高或过低、时间控制不准确、染色槽体积不匹配等都会导致染色不均匀。
3. 纺织品质量问题：纺织品的质量也会影响到染色效果。
如果纺织品织造不均匀、纤维含杂质或污染物等，都会导致染色不均匀。
4. 设备问题：染色设备的设计和维护也会影响到染色效果。
例如，染色槽的设计不合理、染色槽内部的温度和流动性控制不当等，都会导致染色不均匀。
二、防治措施为了解决轧染染色不匀的问题，可以采取以下几个方面的防治措施：1. 选择合格的染料：在染色过程中，应选择质量合格的染料，并按照染料供应商提供的染色配方进行操作。
同时，要定期对染料进行检测，确保其质量符合要求。
2. 优化染色工艺：对染色工艺进行优化，选择合适的染色温度、时间和染色槽体积等参数，确保染色过程中的温度、时间和流动性等都能得到良好的控制。
3. 提高纺织品质量：在生产过程中，要加强对纺织品的质量控制，确保纺织品的织造均匀、纤维无杂质和污染物。
同时，在纺织品出厂前要进行严格的检验，确保纺织品的质量符合要求。
4. 定期维护设备：要定期对染色设备进行检查和维护，确保设备的正常运行。
特别是对染色槽的清洗和维护要做好，避免染料残留或污染物堆积导致染色不均匀。
5. 加强人员培训：对染色工人进行专业培训，提高其染色操作技术和质量意识。
只有经过专业培训的工人，才能正确操作染色设备，保证染色效果均匀。
造成轧染染色不匀的原因主要包括染料品质不合格、染色工艺不当、纺织品质量问题和设备问题等。
为了解决这一问题，可以采取选择合格的染料、优化染色工艺、提高纺织品质量、定期维护设备和加强人员培训等防治措施。
技术绒布印花常见疵病及解决办法（干货请收藏）导语目前上市的绒布品种有双面绒、单面绒，印花绒布分单面印花绒、双面印花绒。
绒布印花工艺虽然有涂料直接印花、防印工艺以及拔染印花工艺等，但大部分的印花仍以活性染料直接印花工艺为主。
提高印花绒布质量就要结合“绒布”特点，采取措施和对策，克服在生产过程中经常出现的质量问题和难点，使印花绒布成品的实物质量水平不断提高，以满足客户和消费者的需要。
绒布生产在我国已有悠久的历史，一般采用平纹、斜纹、哔吱等坯布，在起绒机上与起毛钢丝辊作相对运动，使织物表面产生蓬松的绒毛，从而使织物保暖性增强，手感柔软厚实。
绒布印染布经漂、染、印、整工艺处理，使绒布产生更具有优美的外观，深受消费者的欢迎。
绒布常用作冬季内衣服装，经印花处理后，在春、秋两季亦可用作妇女、儿童外衣。
绒布织物的组织规格常见的有：21×1464×72、32×1474×5824×1567×7024×1872×64哔吱绒20×1040×4224×1342×4121×1244×4420×1050×4620×16 /2 46×46双面绒21×644×4221×440×40、20×6 40×34蓓蓓绒；21×14 64×72、21×1474×68提花绒。
目前上市的绒布品种有双面绒、单面绒，印花绒布分单面印花绒、双面印花绒。
绒布印花工艺虽然有涂料直接印花、防印工艺以及拔染印花工艺等，但大部分的印花仍以活性染料直接印花工艺为主。
提高印花绒布质量就要结合“绒布”特点，采取措施和对策，克服在生产过程中经常出现的质量问题和难点，使印花绒布成品的实物质量水平不断提高，以满足客户和消费者的需要。
涤纶常见的染色疵点产生的原因及预防措施摘要：本文从理论角度分析了涤纶常见的染色疵点产生的原因及预防措施。
首先介绍了涤纶的结构和各项性能，从而得出涤纶的一些基本特性。
然后从分散染料对涤纶的染色时产生的色花、色点、色差及分散染料的泳移现象论述了涤纶常见的染色疵点，并针对这些疵点提出相应的预防措施，解决涤纶常见的染色疵点。
关键词：涤纶疵点原因预防措施前言涤纶自发明至今以它绝对的优势取得了快速的发展，其数量已占世界纺织纤维的1/3，约占我国纺织纤维加工量的一半，成为合成纤维中的佼佼者，是当今理想的纺织材料。
它的优越性主要取决于它特定的大分子结构；不仅有刚性的苯环，而且有脂肪族的链节，使其不仅具有可熔融加工性，便于加工成纤维，而且其大分子足够的刚性，赋予纤维高的初始模量。
涤纶的综合性能好，强度大、弹性好，加工性能也好，其制成的面料挺括而不易变形，洗后不用熨烫，可纯纺也可和各种天然纤维混纺或交织，广泛用于服装，家用纺织品和产业用纺织品。
在服装方面涤棉混纺织物可用于衬衣、床上用品，涤纶长丝可用于外衣、运动衣，也可用以生产仿羊毛、仿丝绸、仿麻等仿天然纤维产品等。
由于涤纶可以大批量生产，加工技术不断改进，生产费用降低，所以涤纶的前景一片大好。
而涤纶的染色疵点对涤纶的生产制品带来了很多麻烦，所以我们必须对涤纶染色疵点有一定了解，比如涤纶染色时的色花、色点和色差等，并分析这些涤纶染色时疵点产生的原因有哪些，从而提出控制涤纶染色时疵点的预防措施，解决这些涤纶染色疵点，以减少对涤纶加工和制品带来的生产麻烦【1】。
1 .涤纶和分散染料1.1涤纶1.1.1涤纶的结构涤纶是聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维的商品名称。
在一般光学显微镜下观察，普通涤纶的纵向为光滑、均匀、无条痕的圆柱体，横截面为圆形。
涤纶大分子链上不含有亲水性基团，且缺乏与染料分子结合的官能团，故吸湿性、染色性差，属于疏水性纤维。
涤纶大分子的基本链节中含有苯环，阻碍了大分子的内旋转，使主链刚性增加。
干货喷气织造知识——常见织疵的产生原因及消除方法喷气织机生产的坯布，经常出现的疵点可分为两大类，一类是操作性疵点，即由挡车工操作不当而引起的，另一类则是机械性疵点，即由于织机的相关部件作用不良而产生的。
常见织疵有纬缩、百脚(双纬)、破洞、边撑疵、纬纱打断、喷嘴印白痕、云织、经圈、稀密路浪纹等。
下面详细介绍这几种织疵的产生原因及消除方法。
纬缩PART 01纬缩按在布面上存在的部位，可分为左边纬缩和右面纬缩，右面纬缩按形状可分为扭结纬缩和起圈纬缩。
同样是纬缩，存在的部位不一样，形状不一样，其成因不一样，解决问题的方法和措施也不一样。
1、左边纬缩主要是由于纬纱飞行时间不够，纬纱没有完全伸直就被织入布面而产生，这种纬缩大多出现在布面的左侧，所以称为左边纬缩。
这种纬缩的解决思路是围绕让纬纱有足够的时间伸直来考虑。
解决措施：(1) 增加主辅喷嘴的气压，提高纬纱飞行速度。
(2) 延迟开口时间，让梭口闭合时间延迟。
(3) 将引纬时间提前。
2、右面纬缩主要是由于纬纱在飞行过程中被其他因素所干扰，纬纱飞行的稳定性不够而产生，纬缩大多呈气圈状，出现在布面右侧边撑区域。
要彻底解决这种纬缩是比较困难的，只能从影响因素的角度来考虑，通过提高梭口的清晰度来改善和减少。
解决措施：(1) 适当增加经纱张力，增加梭口的清晰度。
(2) 适当放低后梁经架的位置，抬高综框，减少上下层经纱之间经纱张力的差异，增加梭口清晰度。
(3) 提高原纱和浆纱质量，减少棉结杂质和毛羽，减少开口时上、下层经纱相互粘连的现象。
(4) 检查左右绞边器的绞边时间。
(5) 钢筘的使用上尽量使用较大一点筘号，原来4/筘可改3/筘，3/筘可改2/筘，会收到较好的效果，筘号大，每筘穿人数减少，经纱之间粘连的现象会大为改观。
(6) 扭结纬缩的产生多半是由于纬纱捻度过高或钢筘弯曲造成纬纱头端扭结而无法伸直。
(7) 优化引纬工艺，最佳配置引纬时间、主、辅喷嘴作用时间以及主、辅喷嘴的气压。
服装材料纺织品瑕疵纤维原料到最后制造成成品织物，需经过纺纱、织造、印染等工程，且每种工程中，又需经过一连续多个加工过程(Process)始能完成。
在各层次的加工中，设定条件之不当，人员操作之疏忽，机械之故障等，均可能致使产品发生外观上之缺点。
就理论上言之，加工之层次愈多，则发生缺点之机率亦愈高。
在织物外观所能见到之此种缺点，称谓织物瑕疵（Fabric Defect）。
但亦有在胚布状态无异状，若经漂、染加工后则显著出现，此种一般多称之谓潜隐瑕疵（Latent Defect）或隐性瑕疵。
我国有一句俗语：「多作多错，少作少错，不作不错。
」，此语虽在现代工作精神上不合时宜，但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。
世界上少有完美之事物，纺纱工程会使原纱产生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等；织造工程会使胚布产生瑕疵，例如并纬(Mispicks)、断经(Broken Ends)等；印染工程会使成品布产生瑕疵，例如染料点(Dye Spot)、结尾色差(Tailing or Ending)等。
品质优良之成品织物，其瑕疵应为极少。
如某种成品织物之瑕疵甚多，无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品，均会影响其美观，而降低其价值。
二、织物瑕疵之外观特征与成因由纤维至成品织物，加工之阶段可分为纺纱(Spinning)，织造(Weaving)，练漂、染色、印花(Scouring & Bleaching，Dyeing，Printing)与整理加工(Finishing)四大阶段。
现以在各阶段中可能发生之瑕疵，用工厂一般通用之名称，就其外观特征与生成之原因分述于下：1.属于纤维原料、纱支原因者2.属于织造原因者3.属于印染整理原因者4.生成原因难以归属及专业加工者1.属于纤维原料、纱支原因者(1)棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。
如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。
干货一文解析针织物织布疵点和染色及定型疵病，再也不怕责任分不清！针织物针织物在织布和染色加工过程中，因原料、机器、工艺和操作等因素，或多或少都会产生形状不一的疵点。
有些现象既相近又相似，混淆在一起，很难分辨，尤其是以来料加工为主的染整厂，往往因此与客户产生争议，相互推诿，责任不清，甚至造成赔布，给企业带来不必要的损失。
本文结合生产实践，对一些常见的织布疵点和染色疵点的分辨及预防进行探讨。
钩纱随着针织工业的迅速发展，各种超细旦、超薄织物的新产品不断涌现，但给织布和染色加工增加了难度，稍有不慎极易造成钩纱。
1、织布钩纱钩纱是指坯布表面被尖硬物质将线圈带出或钩毛的现象。
纬编织物形成钩纱时常常会同时出现花针现象，原因是线圈在成圈过程中，旧线圈未退出针钩又形成新线圈，新旧线圈重合在一起。
表现为直条形和分散点。
另外，织布机针舌不正也易形成直条钩纱现象。
还有验布机罗拉存在毛刺或运输过程不小心的挂伤、擦伤都是造成钩纱的原因。
2、染色钩纱针织物从坯布到成品的染色加工常规的工艺流程：收布→配布→松布（剖幅）→水洗→预定→钉缝边→配布→染色→脱水→中间检验→定形→成品检验→包装。
3、钩纱现象的辨别和处置区别织布钩纱还是染色钩纱，关键是要从初检开始。
重点是要控制松布、剖幅、水洗和预定工序。
要求挡车工注意观察来坯表面，及时发现和反映来坯异常。
当检查自己所用设备与坯布接触点无明显的毛刺，排除其他可能造成钩纱疵点外，一旦发现来坯钩纱应通知客户前来确定。
若初检漏验来坯钩纱，责任则由染厂承担。
染色缸内的钩纱现象很杂乱，没规律，严重时线圈完全被带出，甚至钩断成破洞。
产生的原因：①是织布机故障后坏针没及时清理，裹夹在坯布内带入染色缸内而形成；②是其他异物﹙金属物件、小石子﹚随坯布进入染缸后将喷嘴口、导布轮、缸壁表面撞击形成毛刺而引起。
一旦发现是染色缸内形成的钩纱，应及时停缸检查，进入缸体内用透明超薄丝袜反复摩擦缸壁及与坯布有接触的每个细处，将毛刺用手砂轮或细砂布擦抹光滑，发现异物及时清理。
梭织布印染疵点成因及解决方法(1)油滴状染斑(GasolineSpot)外观：多发生在E／R混纺织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。
以放大镜观察，在织物浓色部位之毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。
成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。
(2)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye)外观：染色后之布面呈现深浅之彩云状。
成因：1).退浆、精浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上。
2).浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。
(3)练漂破洞(Bleached Hole)外观：胚布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。
成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。
(4)色花(Skilteriness)威信号FZRZXZS外观：布面有不规则片状之颜色深浅。
成因：前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。
(5)雾斑(Mist)外观：片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无一定之规则。
成因：1).待染之织物，被溅到污水或其它药品。
2).练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水印。
3).胚布沾染油污，胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。
(6)色差威信号FZRZXZS外观：染色或印花织物，染出之成品颜色，或印花花纹之颜色未能与所指定者完全相同。
成因：1).指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对色。
2).于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。
3).制程与打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。
(7)缸别色差免费寄样<壹捌久贰捌久叁久零捌壹>外观：大批量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光深浅之差别。
印染厂常见瑕疵与解决方法染厂常见染整疵点及处理方法前处理一、因此熟悉疵点样子，发现疵点产生的原因，及时解决掉，并且做好总结，防止同样的错误不再出现很重要。
下面和大家一起看一系列疵点样子，共同探讨发生的原因和今后如何防治，有不同意见及时提出。
1、坯布疵点：主要有：1、生产漂白、浅中色影响评分标准的疵点：异性纱：色纤维：白色、红蓝丝、头发丝（黑色）高温可去除。
麻丝：棉籽壳等类。
杂物织入：大的飞花。
普梳常见。
2、织造过程中形成对评分影响不大的疵点：（1）结头、拖纱：断纱后接头，尾线长（2）棉结：车间花毛飞花形成的，高支高密贡缎类织造中打出的接头。
（3）纬圈：反面较明显织造过程中温湿度差距大（换季明显）纱线张力不匀形成。
（4）边剪不齐：毛边织造时剪边过长。
（5）打包折子印;棉布成折叠布包的较多3、严重织疵影响评分标准的疵点（1）筘路：经向（2）百脚：纬向少1-2根纬纱（3）稀密路：箭杆织机的停车挡形成的横档（4）跳纱（5）断经(6)修正不良：修补印，洗油水4、上浆过程的疵点影响染色(1) 浆斑：浆料中成分较杂不好去处。
烧毛时过烧形成。
(2)蜡斑：起沫后甩在布上，不易去除，可在做毛效时发现(3)梭箱油5、前处理疵点(1)烧毛机疵点：毛柳、过烧、撞残破洞、条花(2)退浆机疵点：浆花、防染、履带印、折子、擦伤、白度不一致、棉籽壳、氧化洞、破洞。
(3)丝光机：折子、残边(4)定型机：裙皱、荷叶边、针洞(5)磨毛机：未磨毛。
三、前处理常见疵病产生的原因及克服办法1、烧毛不匀和条花：布面残留绒毛长短不一、分布不匀，造成后道染色、印花产生条花、色差、染色不匀产生原因：火口堵塞，造成火焰部分中断（缺口），织物上部分（条状）纤毛未烧尽，导致染色时产生条花2、接触式烧毛两端温度不一致及火口变形，金属板或圆筒表面不平整造成烧毛左右不匀后布面不匀，导致染色、印花时出现左右色差和染色不匀3、进布歪斜或进布存在折皱，造成织物局部烧毛不匀或条花克服办法：1、疏通火口：（1）搓平金属板或车平圆筒（2）进步是调整好进布导辊张力，并保持吸边器灵活（3）安装居中设备，以保持织物不歪斜、不起皱。
印染布疵点产生的原因及解决方法印染布疵点是指在印染加工过程中出现的各种疵点，包括颜色不均、色斑、斑斓、色差、缩水、漏色、织纱不良等。
它们的产生原因复杂多样，可以从布料本身的原因、印染加工过程的原因以及人为因素等方面进行分析。
为了解决这些问题，可以采取以下一些方法。
首先，要注意选择合适的布料。
布料的质量和材质不仅决定了印染效果，也会直接影响到疵点的产生。
因此，选择质量较好、纤维均匀且含水率适宜的布料非常重要。
对于纺织品企业来说，要加强与供应商的沟通，确保供应商提供的布料符合要求。
其次，要加强印染加工过程的管理。
印染加工过程中，很多疵点是由于加工过程中的操作不当而引起的。
例如，温度、湿度、染料用量、染浴比等因素的控制不当会导致颜色不均、色差等问题。
因此，要加强对印染加工过程中各项参数的监控和调整，确保每一道工序都按照标准操作。
另外，要加强对染料和助剂的选择和使用。
染料和助剂的质量和适用性对印染效果起着决定性的作用。
在选择染料和助剂时，应根据布料的材质和需求，选择质量可靠、性能稳定的产品。
同时，要参考厂家提供的使用说明，正确掌握染料和助剂的使用方法和用量，避免过多或过少使用导致疵点的产生。
此外，还应注意加强人员培训和技术指导。
印染加工是一个需要技术和经验的工作，人员的操作水平和技术能力直接影响印染质量。
因此，企业应加强对印染工人的培训，提高他们的技术水平和操作能力。
在生产过程中，还应设立技术指导小组，及时解答工人在操作中遇到的问题，指导他们正确操作。
最后，要建立完善的质量控制体系。
质量控制体系是确保产品质量的关键。
企业应根据自身的情况，建立与之相适应的质量控制体系，包括从原材料采购到印染加工的全过程管控。
在质量控制体系中，要设立质量检测岗位，对布料、染料、助剂等进行检测，及时发现问题并进行处理。
同时，还应建立质量问题反馈机制，对出现的质量问题进行分析和整改，避免同类问题的再次发生。
总之，印染布疵点产生的原因复杂多样，解决方法也是多方面的。
如何消除染色布生产中的缺陷背景染色布是人们在日常生活中所必需的一种材料。
然而，在染色布的生产过程中，经常会出现各种缺陷，如色差、褪色、不均匀等问题，这些都会打击生产者的信心，也会降低客户的信任度。
因此，如何消除染色布生产中的缺陷，是每个厂家应该思考和解决的问题。
原因在染色布的生产中，缺陷通常是由以下几个原因引起的：1. 工艺不妥染色布的生产非常复杂，其中涉及到许多技术细节，如果在染色的过程中不严格遵守规程，就会出现各种缺陷。
例如，染色的温度、时间、色浆的配比等因素都会影响染色效果，如果不掌握好这些因素，就很容易出现各种问题。
2. 设备陈旧染色布的生产需要使用到染色机等大型设备，这些设备的老化会导致温度控制不准确，染料流量不均匀，从而出现色差、不均匀染色等缺陷。
因此，及时更新设备也是消除缺陷的关键。
3. 材料差选择合适的染料、化学品和布匹是保证染色质量的重要一环。
否则的话，如果使用低质量的原材料，就会影响染色效果，甚至威胁人体健康。
解决方案有了以上分析，我们就可以得出一些解决染色布生产中缺陷的方法。
1. 加强工艺培训和管理厂家应该注重工艺人员的培训，让他们了解染色布生产的每个细节，以便更好地掌控染色过程。
企业也应建立健全的管理制度，加强对生产过程的监督，从源头上避免问题的发生。
2. 及时更新设备生产设备的维护和更新是保证生产质量的重要一环。
当老旧设备无法继续使用时，应及时更新设备，为生产提供更好的条件。
3. 优化原材料选择染色布的质量与使用的染料、化学品和布匹有关，因此应注意优化原材料选择。
选择高质量的原材料，可以增加染色的成功率，降低出现问题的概率。
此外，厂家可以通过与供应商建立长期合作伙伴关系，建立稳定的原材料供应途径。
结论染色布生产中的缺陷会直接影响企业的声誉和利润。
通过加强工艺培训和管理、及时更新设备和优化原材料选择等多方面的措施，厂家可以有效消除染色布生产中的缺陷，保证生产质量，增加客户的信任度和企业的利润。
活性染料染色过程中常见疵点及解决办法1．色斑(1)加盐、碱剂时未先溶解或加入后未及时循环稀释，导致局部促染或固色太快太深。
加盐或碱剂应尽量先用清水溶解或减少第一次的加入量。
(2)染料未完全溶解，对难溶的染料需过滤或加热溶解后加入染缸中。
(3)固色剂错误提前加入。
2．筒子(经轴)纱内外色差(1)染料选择不合理，应尽量选用染色速率适中的染料，或通过加盐、碱的次数及数量，染液“内一外”、“外一内”的循环时间来矫正。
(2)盐、碱的第一次加入量太多或未溶解稀释，应稀释盐碱或减少第一次加入盐、碱的数量。
(3)盐、碱含杂量太多，应选用含杂量少的盐碱，并相应加入络合剂以消除Ca2+、Mg2+、Fe2+、Cu2+等离子。
(4)升温速率太快或温度太高，应选择适合染料性能的染色温度和升温速率。
3．缸差染色温度或各工序升温速度不同、染料组合不好、染料稳定性差、操作不稳定、染料含潮率变化、化料温度不当、盛装染料的工具不干净，等等，这些都会造成染色缸差。
4．色光不对三原色用量较接近、颜色对光或染色温度敏感、染色或皂洗温度和时间有偏差、染料易泳移、表面浮色未洗净、染色时或染后pH值太高、从小样放大样放得不准、混和纤维中不同纤维的上染率不同，等等，这些因素都将造成颜色的色光不同。
另外，后处理用料的离子性也将影响色光，当然，染液中含有过多重金属离子时，也将影响纱线的色光。
5．白芯前处理不透、盐或碱加得太快都将造成纱线白芯疵点。
6．泳移斑染料牢度差、纱线洗涤不够干净、染后未经固色、纱线含碱太多、在较干环境下放置太久、混和纤维的不同纤维间颜色相互沾污都将造成泳移斑。
7．色浅加料少或染缸漏料、颜色太深而纱线未经改性处理、染料化解温度不当、染色配方不合理均将造成色浅。
8．颜色牢度不好造成染色牢度不好的原因主要为染料结构本身，但颜色太深则摩擦牢度不好，颜色太浅则日晒牢度不好，这些只能靠良好的助剂来弥补。
当然，皂洗不够或洗后pH值太高也会造成颜色牢度不好。
印染布疵点产生的原因及解决方法（染色问题）双击自动滚屏文章来源：盛泽纺织培训发布者：赵敏发布时间：2009-10-10 18:23:42 阅读：2948次边撑疵形成原因及消除办法：A：形成原因1：边撑盒位置过高或过低，织物的全幅织口不在同一水平线上，形成两侧布边向外凸出，布身向内凹入。
2：布面张力过大，经纱紧贴边撑刺辊，致使刺尖切割经纬纱而产生的边撑疵，大都是有规则的通匹疵布。
3：布幅愈阔或纬缩率愈大的织物，愈易产生边撑疵。
4：边撑刺辊使用不当，或新购入的边撑刺辊未及时加工，发生刺尖部分迟钝，或刺尖虽锋利但呈弯钩形状，将经纱或纬纱钩起拉断。
5：边撑盒内刺辊，有短回丝、落浆、落物等阻塞，影响刺辊回转不灵活，造成刺辊与布面速度不一致，使刺尖割断纬纱，产生边撑疵。
6：边撑匣配套不良及边撑匣盖、边撑匣座的合缝大小或歪斜。
7：卷布刺辊刺毛铁皮过分锋利、快口或刺孔磨灭迟钝，也会产生边撑疵。
8：织造车间温湿度调节不当，最易产生大面积边撑疵，特别在制织粘胶织物时，更为敏感，影响较大。
9：送经装置不良，张力扇形杆上下动程过大，送经锯齿轮撑头磨灭，经纱张力忽紧忽松，易产生有规律的边撑疵。
10：布面张力过紧，遇到刺辊稍有轧住，亦会产生边撑疵。
11：落布操作时，由于木辊直径较大，容易与卷布刺辊上的刺毛铁皮相摩擦而产生类似边撑疵坏布。
12：边撑盒盖上螺栓头部碰撞筘帽前夹木或碰撞飞梭装置铁杆。
13：平车或拆坏布后，用手将布边拉入边撑盒的操作不当。
B：消除方法1：边撑、刺辊配套良好，安装正确。
2：使织机有关部件处于正常状态。
3：加强各工种的操作管理。
4：加强温湿度调节工作。
5：几项技术改进。
（1）：采用单只刺辊。
（2）：采用颗粒橡胶刺辊或乳胶管辊与铁刺辊混用。
（3）：采用十片铜刺辊，比木刺辊或铁刺辊伸幅作用大1~1.5CM。
既可消除因伸幅不良造成的断边，也可减少边撑疵点。
（4）：检查木刺辊、铁刺辊、铜刺辊是否达到技术要求。
（5）：织机卷布刺辊两端包布，防止落布后将布头卷紧时，布边和刺毛辊表面摩擦而产生边撑疵。
如何排除生产中染色布的疵点
导语：
染色过程中经常遇到的染色色差、色条色花、色光重现性、染化料助剂优选、染色白斑、漂练段烂棉斑、褶子、碱斑、黄斑、碱泥、蜡条、烧毛褶子、履带印等疵点。
遇到这类疵点如何在技术层面进行处理?在生产中如何预防、处理解决这类疵点，从而提高染色布的产品质量和一次染色成功率，达到节能降耗的目的?
如何提高一次试色成功率?
如果是经常生产的返单颜色，前处理工艺要稳定一致，才能确保每次生产的半成品毛效、白度、pH值一致。
并且每次染色前化验室要进行符样，所用不同批次的染化料要打小样来对比。
如果都没问题一次试色成功率就会高，甚至可以不试色正常生产(注意染色生产工艺、机台一致)。
如果生产新颜色，化验室则要打小样确认，并且染色前要符样，最好不同打样员同时符样，如果两人所打样处方一致那么第一处方就接近，一次试色成功率就会高。
所用染化料产地、力分要确定，不宜经常更换染化料产地。
因为各个厂家染料质量、色光稳定性、添加剂、生产工艺等存在差异，使用不同厂家染料会使返单第一处方差距较大，影响试色一次成功率。
怎样处理染色布褶子?
漂练褶子多见于高支高密涤棉织物和纯棉薄织物，生产中因用水硬度大，蒸洗时易形成水垢易粘附在导布辊上，长时间生产会形成水垢沟痕，使导布辊不平整，织物便容易起褶子。
生产中一旦发现有褶子应及时擦车清理，染色时发现半成品有褶子，则应采用合理工艺回修。
下面介绍几种褶子回修处理方法：
漂练来布若为不平整暂时性折痕或丝光烘干褶子，若比较轻则直接染色，不要考虑对染色影响，若比较重只要预定型即可染色生产。
漂练来布若有明显褶子，没有形成织物损伤染色打底下机是黑褶子，若褶子形成织物损伤则打底下机是一道白褶子印。
对这种褶子，采用高温超幅拉宽再丝光进行回修。
漂练来布若是死褶子严重，且布面上折痕已经形成极光印，这种褶子比较难以处理，只能将来布进行高温超幅拉宽后再进行轻磨毛工艺，
将折痕极光印磨平，然后重新煮漂，使损伤织物纤维膨化修复，最后经高浓度碱丝光处理将折痕拉平。
对于褶子的回修首先要准确判断褶子的成因，不同褶子处理预防方法不同，以避免不必要工艺造成浪费。
例如丝光烘干褶子比较好发现，发现后要及时处理，不要把问题留到染色前再去定型。
若烘干褶子不好处理可以在丝光落布时打轴，这样将烘干折打平展用落布余温将褶子烫平，这样就可以节省染色前定型了。
如何处理烧毛褶子?
在染色时浸轧染液后布面上有双道或多道的黑褶子，并且黑褶子旁边有毛茸茸的白毛条，这种褶子就是烧毛褶子。
这种褶子焙烘后会显现起一道道白印，等到还原显色后为一道道深黑褶子。
烧毛褶子是由于烧毛时布面不平整，经过火口时布面起褶子，火口温度高将形成褶子的地方烫伤所形成的，由于折痕里面烧不到，所以黑褶子旁边留有白毛条。
预防烧毛褶子首先烧毛时不能出褶子，并根据不同织物制定合理的生产工艺，对于厚织物应先堆或煮后再烧毛，使烧毛进布平展，减少烧毛赶褶子的可能性。
再者就是烧毛采用湿落布，以防止落布温度高，加剧褶子的形成。
如果染色时发现有烧毛褶子，一定要进行前处理回修后再染色，一旦冒然开车，生产染色后黑褶子将无法处理。
前处理回修烧毛褶子的方法很简单，只要高温定型将布面拉平展再烧毛，然后低碱丝光即可消除烧毛褶子。
