下载文档原格式
商用车内饰材料及工艺解析商用车是指用于商业用途的车辆，如货车、客车、商务车等。
商用车内饰对于提升车辆的舒适性和功能性非常重要。
下面我们将对商用车内饰的材料和工艺进行解析。
一、商用车内饰材料1.座椅材料：商用车座椅的材料通常采用高强度、耐磨损的织物或皮革。
织物材料通常采用尼龙、涤纶、聚酯纤维等，具有良好的透气性和舒适性。
而皮革材料则更加豪华和舒适，常采用牛皮、人造革等。
2.仪表盘材料：商用车仪表盘的材料多为塑料或塑胶，能够轻松实现各种曲线和形状，不易变形或损坏。
为了增加视觉效果和豪华感，仪表盘的表面通常采用仿木纹、铝合金或碳纤维等装饰材料。
3.门板材料：商用车门板的材料通常为塑料和布料的复合材料。
门板上方通常设有嵌入式扶手和储物格，方便乘客使用。
4.顶棚材料：商用车顶棚的材料通常采用软质塑料或织物。
软质塑料能够自由弯曲，适应车顶的形状，同时也有良好的吸音和隔热效果。
织物材料则能够增加车厢的舒适感和豪华感。
5.地毯材料：商用车地毯的材料通常采用短绒织物，具有较好的耐磨损和吸音效果。
地毯的颜色通常与车内饰整体色系相协调。
6.其他饰件材料：商用车的其他饰件材料如中控台、车门把手、空调出风口等也采用塑料、金属或塑胶等材料，常使用仿木纹、铝合金或碳纤维等装饰材料进行点缀。
二、商用车内饰工艺1.热压成型：2.缝纫工艺：3.镀铬工艺：4.喷涂工艺：5.装配工艺：综上所述，商用车内饰的材料和工艺在舒适性、功能性和豪华感方面具有较高的要求。
采用合适的材料和工艺能够提高商用车内饰的品质和价值，为乘客带来更好的使用体验。
10大汽车内外饰常用工艺方法510大汽车内外饰常用工艺方法5汽车内外饰常用工艺方法是指在汽车生产过程中，为了美化和提升汽车的品质，采用各种工艺方法进行处理的过程。
下面是10大汽车内外饰常用工艺方法的前5个：1.电泳涂装电泳涂装是一种常见的汽车外饰工艺方法，它采用直流电场作用下的电解作用原理，将涂装颜料均匀附着在汽车金属表面上。
通过电泳涂装，可以保证涂层的均匀性和附着力，同时还能提高汽车的耐腐蚀性和耐磨性。
电泳涂装工艺还可以实现环保生产，因为它不需要使用有机溶剂，减少了对环境的污染。
2.喷涂工艺喷涂工艺是汽车内外饰中常用的一种工艺方法，通过喷枪将涂料喷射在汽车表面上，形成均匀的涂层。
喷涂工艺可以实现丰富的颜色选择，同时还能够增加汽车的光泽度和耐久性。
在喷涂工艺中，还可以采用多种喷涂技术，如隐形喷涂、喷绘等，以满足消费者对个性化汽车外观的需求。
3.冲压成型冲压成型是汽车内饰常用的一种工艺方法，通过将金属板料放置在冲压模具中，利用冲压机的力量将其形成所需的形状。
冲压成型可以实现内饰件的快速生产和一致性，而且还能够提高零件的强度和刚度。
冲压成型工艺还可以实现零件的轻量化设计，减少汽车整体重量，提高燃油经济性。
4.熔融粉末冷喷涂熔融粉末冷喷涂是一种常用的汽车外饰工艺方法，它采用喷枪将熔融态的金属粉末喷射在汽车外饰表面上，然后快速凝固形成均匀的涂层。
熔融粉末冷喷涂可以实现高强度、高耐腐蚀性和高装饰性的涂层，同时还能够实现多种颜色和纹理的选择，以满足消费者对汽车外观的不同需求。
5.仿真皮革工艺仿真皮革工艺是一种常用的汽车内饰工艺方法，它通过采用合成材料制成类似皮革的材料，然后进行染色和纹理处理，达到与天然皮革相似的效果。
仿真皮革工艺可以实现更加经济和环保的生产方式，同时还能保证材料的一致性和耐磨性。
而且，采用仿真皮革工艺还可以扩大对动物皮革的需求，减少对动物的伤害。
汽车内外饰结构设计及成型工艺分析摘要：汽车内外饰件的设计已成为人们购买汽车时考虑的一个重要因素，对整个汽车行业的发展起着十分重要的作用。
基于此，本文重点论述了汽车内外饰结构设计及成型工艺。
关键词：汽车；内外饰；结构设计；成型工艺汽车生产属于高科技生产工艺，其程序复杂，不仅对内外饰结构设计有所要求，还需精妙的成型工艺。
因此，科学的工程设计能促进更好的人工制造，并与汽车生产的品质和质量密切相关。
所以，为了保证汽车产品的美感和品质，有必要掌握汽车内外饰结构设计的原则和基本内容，从而改善和提高成型技术与水平。
一、汽车内饰概述汽车内饰(AutomotiveInterior)是指汽车内部改装所用到的汽车产品，这部分零部件不光只有装饰作用，其所涉及到的功能性、安全性及工程属性较丰富。
汽车内饰系统是汽车车身的重要组成部分，内饰系统的设计工作量占到车造型设计工作量的60％以上。
车身设计分为造型设计和工程设计两部分，其次就是内饰系统的设计，车身外观覆盖件的设计排在最后。
二、汽车内外饰件的发展现状近年来，汽车几乎成为每家每户的标配，人们在选择汽车时对其内外饰部件提出了更高的要求。
因此，不仅汽车的外观越来越受到用户的关注，而且其内饰也是用户关注的重点。
舒适优美的车内环境无疑能给用户带来更好的使用体验，而汽车内饰也不仅仅是为了赢得用户的视觉青睐。
除了装饰车内空间给用户带来良好的视觉、触觉体验外，更重要的是具备安全性能。
虽然汽车内外饰部件只是汽车组装中的一小部分，但汽车内外饰件的质量和外观将直接影响到汽车给用户带来的整体体验。
因此，汽车零部件的设计水平及专业化生产无疑是提高汽车满意度的科学途径。
内外饰是车身系统的重要部件，它属于车身系统的一大主要零部件组件，与车身壳体、车身附件、座椅等部件共同构成一个完整的车身系统。
内外饰关系到汽车产品的安全、舒适、视觉性。
内外饰分为内饰件和外饰件，内饰件是具有功能性、装饰性的部件，更强调舒适性和视觉性，通常为非金属件。
汽车内外饰零件包覆工艺
1. 喷涂：这是最常见的包覆工艺，利用喷涂机将颜料喷涂在零件表面，形成涂层。
喷涂可以实现各种颜色和效果，如亮光、哑光、金属感等。
2. 镀膜：通过化学反应将一层膜覆盖在零件表面，常见的镀膜包括镀铬、电镀、镀银等。
镀膜可以提高零件的耐腐蚀性，同时也增加了美观度。
3. 包覆膜：将一层薄膜覆盖在零件表面，常见的薄膜材料有PVC膜、PU膜、TPU膜等。
包覆膜可以增加零件的耐磨和耐刮性，同时也可以改变零件的颜色和纹理。
4. 车顶墙壁布：汽车的车顶和墙壁通常覆盖有一层布料，以增加隔音和保温的效果。
这种工艺通常需要将布料剪裁成合适的尺寸，并用粘合剂固定在零件表面。
5. 缝制：对于一些汽车内饰零件，如座椅、方向盘套等，常常需要通过缝制工艺完成。
这包括选择适当的面料、剪裁成适当的形状，并使用缝纫机将其缝制在一起。
以上是汽车内外饰零件常见的包覆工艺，不同的工艺可以实现不同的效果和性能。
汽车内饰表面装饰工艺介绍————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：ﻩ本文将针对汽车内饰表面装饰的几种主流工艺从技术、成本、环保性能等方面进行分析比较。
（文中“IＭD”=IMR “IＮS”＝IML/IMF）第一部分：水转印、ＩMD、ＩＮS工艺比较一、工艺描述1、水转印:将已成型的塑料基材压印浮在水面上的水溶性薄膜,转印薄膜上的花纹，再以透明面漆保护其花纹及对表面做光泽调节。
流程为转印－薄膜清除-烘干－喷面漆,如下图所示:2、INＳ（FｉlｍIｎｓｅｒt Ｍoｌding)：将带有外观效果的ＩNS薄膜预先吸塑／高压成型,把多余的膜边冲切，再把冲切好的薄膜壳片放置在注塑模具内进行注塑。
流程为薄膜加热-高压空气成型(或者吸塑成型）－刀模裁切－已成型薄膜壳片放入模腔-合模,注塑成型-开模,完成总成件,如下图所示：3、IＭＤ(In-Mold Deｃoration):带有外观效果的IMD薄膜（圈材)被安装在输膜机上,而输膜机则固定在注塑机上,在注塑开模时让薄膜输进模具中间，合模后让胶料注射，让薄膜贴覆在模具上同时与胶料成型。
流程为薄膜输送-薄膜定位，取模件-注塑成型-后处理，清理飞边，如下图所示：二、技术对比1、花纹包覆可行性方面水转印ﻫ翻边高度（H）可让花纹包覆在30０mm范围内ﻫ不需要考虑R角(R)的锐度ﻫ可以完全包覆圆柱形基材(如整体注塑方向盘)通过电铸模后加工工艺可对花纹拉伸严重部分加饰,修饰效果较佳可以对大型零件包覆（例如：SGM老别克新世纪IP 1.3m长,内侧深度超过20０mｍ;德国戴母勒奔驰Smart Car门板外饰整体通过水转印加饰)可以通过面漆工艺及底漆调节去控制最终产品表面光泽度、饱满度、花纹色泽及花纹层次的深度(而不需要重新开发薄膜，重新制版印刷)遇到零件形状变化大而花纹选择偏向有规则性的所谓技术性花纹，虽然包覆不受限制,但部分边角位置可能会出现花纹拉伸而导致外观上有花纹的规则性变弱的情况；但天然花纹(如木纹)的外观表现较佳INS（Ｆｉlm Insert Mｏldinｇ）ﻫ翻边（Ｈ)极限约40ｍm,但同时R角(R)必须设计在1０mｍ以上;而如果R角(R)在1ｍm以下,其翻边(Ｈ)只可以在5ｍｍ以下(而且要取决如零件的整体三维形状)ﻫR角考虑要很充分,与花纹包覆的翻边深度要经常做出让步及妥协ﻫ三维形状变化大的零件,加工难度高,或不能把薄膜包覆完整ﻫ花纹包覆不到地方（开口部分）可通过刀切露出基材原色,但如果基材上存在注塑缺陷或颜色无法满足外观设计(如金属效果),必须通过单模多片薄膜的inｓert工艺或电铸模后加工工艺完成(工艺难度增加)ﻫ对大型零件包覆难度较高或质量难以控制ﻫ在翻边及R角配合情况下(包覆可行性高),对包覆技术性花纹薄膜的最终外观效果较佳(但可能仍存在轻度花纹拉伸变形)ＩMＤ(Ｉn－mold Dｅｃｏration)ﻫ翻边(H）极限为５ｍm左右，同时其R角(R)也不能少于１0ｍmﻫ由于IMD薄膜比ＩＮS薄膜更薄,翻边与R角的考虑与妥协要求更高ﻫ一般只考虑对平面产品、翻边不大于1mm产品上用这工艺ﻫ基本上很难做到产品上留下开口部分(如开关板）对大型零件包覆难度较高或质量难以控制对包覆技术性花纹(以上条件容许下)外观效果较佳,但由于薄膜很薄,天然花纹(如木纹）的外观效果则很差有关ＩNS及IＭD的定义解释:R角(R)和翻边(H）的关系(只作参考*)INS:IMD:*每家薄膜供应商、每种外观花纹都有不同的厚度及规格，选择薄膜时必须同时综合考虑零件设计(R与H的关系）、花纹可变形程度及加工可行性等问题。
顾荣编制目录第一章、卡车与客车内外饰工艺及开发简述第二章、客车的内饰的主要工艺方法。
2.1 PU发泡工艺2.2 PP木粉板压型工艺2.3热合工艺2.4吸型工艺2.5注塑工艺2.6其它工艺第三章、卡车的内饰的主要工艺方法。
2.1棉毡压型工艺2.2麻毡压型工艺2.3热合工艺2.4吸型工艺2.5注塑工艺2.6吹塑工艺2.7压塑工艺2.8其它工艺第四章、卡车和客车的外饰工艺方法简述。
3.1钢板冲压3.2 SMC3.3 FRP第五章、客车与卡车内饰的开发流程。
3.1正向设计3.2逆向设计3.3混合设计3.4工艺选择第六章、质量体系简述6.1 ISO与QS质量体系6.2 TS16949第七章、卡车及客车内外饰的发展方向初探。
第一章、卡车与客车内外饰工艺及开发简述近年来，我国汽车行业得到了迅速发展，随着整体的汽车行业的水平的提高，卡车和客车的内饰件也和轿车的零部件产品制造水平一道有了较大的提升。
因为整体的汽车性能的改进，包括发动机技术、电器技术和车身制造技术，要求新型、高档的内外饰件与之匹配，成为汽车的性能的外在体现。
因而各汽车制造厂家都越来越重视汽车的内外饰，内外饰的设计与工艺水平也随之得到不断的提高，新的工艺的引入以及传统工艺的改良是这一进程中的两个重要方面。
我们总结内外饰的基本功能有：1、防护功能，无论是内饰和外饰，都使得汽车的基础钢架与车外及车内分隔开，使得汽车避免受到外界环境的影响，同时在受到意外伤害时能够对人起到保护作用。
在目前的汽车内饰中已明确要求阻燃的要求，这也是汽车安全性能的一个组成部分。
2、结构功能。
汽车的外饰已成为汽车的一个结构组成部分。
同时内外饰件也是多种汽车功能件的载体。
3、装饰功能。
汽车内外饰件不仅要求有实用功能，还要具有极强的观赏性。
汽车的外饰体现了汽车的风格，是硬朗的，还是秀气的，是雍容的，还雅致的。
外饰能够给人一个鲜明的印象。
无论内饰外饰，都比较重视色彩、纹理、线条、质感。
汽车内外饰是汽车被人能够目视的能达到装饰件的所有部件的统称，本文涉及的内饰部件主要包括：仪表台、顶棚内衬、侧围内衬、车门内衬、地垫、外饰包括保险杠、车顶盖、车厢仓门。
顾荣编制目录第一章、卡车与客车内外饰工艺及开发简述第二章、客车的内饰的主要工艺方法。
2.1 PU发泡工艺2.2 PP木粉板压型工艺2.3热合工艺2.4吸型工艺2.5注塑工艺2.6其它工艺第三章、卡车的内饰的主要工艺方法。
2.1棉毡压型工艺2.2麻毡压型工艺2.3热合工艺2.4吸型工艺2.5注塑工艺2.6吹塑工艺2.7压塑工艺2.8其它工艺第四章、卡车和客车的外饰工艺方法简述。
3.1钢板冲压3.2 SMC3.3 FRP第五章、客车与卡车内饰的开发流程。
3.1正向设计3.2逆向设计3.3混合设计3.4工艺选择第六章、质量体系简述6.1 ISO与QS质量体系6.2 TS16949第七章、卡车及客车内外饰的发展方向初探。
第一章、卡车与客车内外饰工艺及开发简述近年来，我国汽车行业得到了迅速发展，随着整体的汽车行业的水平的提高，卡车和客车的内饰件也和轿车的零部件产品制造水平一道有了较大的提升。
因为整体的汽车性能的改进，包括发动机技术、电器技术和车身制造技术，要求新型、高档的内外饰件与之匹配，成为汽车的性能的外在体现。
因而各汽车制造厂家都越来越重视汽车的内外饰，内外饰的设计与工艺水平也随之得到不断的提高，新的工艺的引入以及传统工艺的改良是这一进程中的两个重要方面。
我们总结内外饰的基本功能有：1、防护功能，无论是内饰和外饰，都使得汽车的基础钢架与车外及车内分隔开，使得汽车避免受到外界环境的影响，同时在受到意外伤害时能够对人起到保护作用。
在目前的汽车内饰中已明确要求阻燃的要求，这也是汽车安全性能的一个组成部分。
2、结构功能。
汽车的外饰已成为汽车的一个结构组成部分。
同时内外饰件也是多种汽车功能件的载体。
3、装饰功能。
汽车内外饰件不仅要求有实用功能，还要具有极强的观赏性。
汽车的外饰体现了汽车的风格，是硬朗的，还是秀气的，是雍容的，还雅致的。
外饰能够给人一个鲜明的印象。
无论内饰外饰，都比较重视色彩、纹理、线条、质感。
汽车内外饰是汽车被人能够目视的能达到装饰件的所有部件的统称，本文涉及的内饰部件主要包括：仪表台、顶棚内衬、侧围内衬、车门内衬、地垫、外饰包括保险杠、车顶盖、车厢仓门。
工艺特点，客车内饰在90年代以前还是以普通材料直接装饰的形式制作，包括纤维板加压条，钣金件糊革，塑料板。
以后逐步形成以模具制造为主的多工艺生产特点，包括仪表台的聚氨酯硬泡、半硬泡工艺，热固性或热塑性材料热压成型工艺，吸塑工艺，注塑工艺，玻璃钢糊制工艺等，外饰一般以钢板钣金制作，以后又有玻璃钢糊制工艺。
卡车的内饰由于批量原因，平台较客车高，即使较大的客车制造厂家，其生产批量也达不到卡车一般车型的批量。
因而卡车的内外饰生产工艺更多倾向于向轿车的工艺靠拢，卡车内外饰更有机会使用先进的生产工艺，比如注塑、冲压、SMC、GMT等，并要求更高要求的工艺装备和生产设备，以达到足够的生产能力。
第三章、客车内饰主要工艺方法2.1聚氨酯发泡仪表台工艺聚氨酯（polyurethane简称PU）发泡，一般是由多异氰酸酯与多元醇化合物相互作用而成，具有可发泡性、弹性、耐磨性、粘结性、耐高低温性、耐溶剂性、耐生物老化性等优良性能，聚氨酯工艺近年来发展迅速，有多种改良或添加辅剂的科研成果。
对制品性能、环保等方面作了改进。
聚氨酯发泡仪表台是将仪表台在结构上分为三层，即骨架层，表面层和聚氨酯层。
最里层是骨架层，可使用玻璃钢（FRP），成形钢板或其它成形材料，它的主要是起结构功能，需要具用一定的强度，并能够装配。
最外层是表面层，一般是ABS/PVC表皮。
表皮在发泡前也要热成空成形。
最后形成中间的PU发泡层，PU发泡可能过人工搅料或机械混合注料方式将两种组分的材料混合发泡。
并在发泡模具（阴阳）内成型。
一、主要工艺流程（以玻璃钢骨架为例）二、工序说明（以玻璃钢骨架为例）一）骨架糊制1、清理模具，使模具表面洁净，2、检查模具有无变形、破损，模具编号是否与作业指导书相符。
3、在检查合格的模具上涂脱模剂（用量为40g/㎡），然后在25℃室温下固化10分钟。
4、树脂配料：1）取树脂倒入配料桶2）取固化剂倒入配料桶，3）取促进剂倒入配料桶，边倒边搅拌，搅拌须充分、均匀5、用漆刷在骨架模上涂第一层树脂后糊上一层厚度为0.2mm 的玻璃纤维布6、刷第二层树脂，糊上一层厚度为0.4mm的玻璃纤维布。
7、刷第三层树脂，糊上一层厚度为0.4mm的玻璃纤维布。
8、在仪表板所需要部位放上相应的嵌体，用厚度为0.2mm的玻璃纤维布加树脂加强。
9、在加强部位用厚度为0.4mm玻纤布及树脂加厚二层10、糊第四层厚度为0.4mm的玻璃纤维布，最后用树脂刷平外表面。
11、90分钟固化后，骨架出模，放置于工件架上，室温为25℃时后熟时间为24hr 上述操作的技术规范1、骨架厚度控制在3～4mm2、要求模具表面不允许有灰尘、杂物等3、树脂配比：A 当室温20～30℃时：树脂：固化剂：促进剂=100：4：2B 当室温为0～20℃时: 树脂：固化剂：促进剂=100：4：4C当室温≤0℃时促进剂配比加大，当室温≥20℃时促进剂配比减小，先进行小样调配4、先倒树脂再倒固化剂，最后倒促进剂并且边倒边搅拌，搅拌均匀充分5、骨架表面要光滑6、预埋嵌件无毛刺、锈蚀、油污，定位准确，部分件需镀锌打孔处理，孔径φ8以上7、骨架不起泡，玻纤布糊透不起翘二）骨架锯切1、前弧及周边锯切：沿前弧及周轮廓线进行锯切2、其它修边锯切：按模具所带修边线锯切3、仪表面罩检修门等开孔锯切：1）划线：将样板放置在开孔位置，用铅笔沿划线样板或修切线2）用手枪钻在划线一角钻孔3）将曲线锯锯头伸进孔内4）启动曲线锯开关沿线锯切4、打磨：用磨光机将骨架表面磨光5、送检上述操作的技术规范1、边线锯切准确，嵌件无滑落2、周边光滑、圆顺、无切痕及破损等弊病3、外表面无树脂瘤块，无毛刺三）表皮成型1、成型第一个件时检查凸模真空眼及模具表面质量2、点按成型机“平台上升”按钮使工作台上升到上止点3、将成型模具固定于工作台上清洁模具表面4、点按“平台下降”按钮，使工作台下降至下死点5、检查表皮质量、型号及规格6、将表皮用钳子夹紧在表皮压框之间（花纹面朝上）7、将加热板拉至表皮上部开始对表皮进行加热（加热箱内部240±10℃）注意表皮在加热过程中，如出现裂纹、分层、起泡等现象，应立即停止加热并换表皮重新加热。
8、1.5分钟后拉开加热板9、点按“平台上升”按钮10、点按“真空泵启动”按钮，抽真空成型11、在加强部位用厚度为0.4mm玻璃纤维12、用外包海绵的条状物抵住主体，部分拐角处辅助成型，防止出现皱折13、点按“吹气”按钮降温（30秒左右）14、2分钟后点按“真空泵停止”按钮15、用美工刀划离成型表皮，从真空成型模上取下16、将表皮套在表皮定形骨架上上述操作的技术规范1、表皮应保持清洁，不允许有任何水滴杂物、油污等弊病2、实用区域表皮无拉破和起皱现象3、表面拉伸处无明显拉薄和可视发白现象。
4、成型表皮表面不能有针孔眼，凸凹点5、真空泵真空度≥0.08MPa6、空压机压力≥0.5MPa四）发泡1、打开发泡成型模具2、清理凹模：用干净抹布将模腔擦拭干净3、检查滑块是否是有缺损现象，并将滑块放入模腔相应位置4、检查表皮是否达到质量要求5、发泡第一个件时用通针穿透凹模排气孔6、将成型表皮放置于凹模内7、真空吸气定型表皮8、用漆刷沿骨架模模具表面来回刷脱模剂，保证表面涂刷均匀，脱模剂不得堆积、流挂(60g/㎡)9、将薄膜覆盖在凸模表面10、将玻璃钢骨架放入凸模上，不能有起翘或不贴合等现象11、配料：1）、用大药勺取组合聚醚2）、用另一药勺取异氰酸酯3）、将量取好的组合聚醚和异氰酸酯倒入搅拌桶中，开动搅拌机进行搅拌（10～15秒）12、浇注：将搅拌好的混合料沿凹模表皮内边匀速浇注13、将凸模与凹模合模并锁紧14、计时：室温25℃时15～25分钟，室温低于15℃时时间加长，室温高于25℃时时间缩短15、出模并检查发泡件外观16、将合格发泡件置于台架上熟化24小时上述操作的技术规范1、发泡前凸模、凹模需保证清洁2、工艺跑料部位发泡前一定要涂脱模剂3、填充料的配比需符合10：6室温>30℃或<18℃应降温或加温，如需加强增硬，需加2%增硬剂4、在温度在8℃以下，为保证质量模具，加温表皮成型后不超过12小时发泡5、真空要求不少于0.080MPa6、发泡台架制作的产品在制作前应检台架机构是否灵活7、配料时搅拌要均匀8、发泡件表面光滑、无凹坑、缩瘪、皱折、漏料等影响外观的现象。
9、成型仪表台表面层无明显空料、气泡，发泡不完全等缺陷五）小件发泡1、打开发泡成型模具2、清理凹模：用干净抹布、漆刷将模腔擦拭干净3、检查滑块是否是有缺损现象，并将滑块放入模腔相应位置4、检查表皮及骨架是否达到质量要求，必要时须用铁锤整理铁骨架，使它与骨架模贴合5、将成型表皮放置于凹模内6、配料（可进行多模配制）：1）、用料罐称取组合聚醚2）、用另一料罐称取异氰酸酯3）、将量取好的组合聚醚和异氰酸酯倒入搅拌桶中，搅拌20～25秒。
7、浇注：将搅拌好的混合料沿凹模表皮内边匀速浇注8、将骨架（镀锌板等）放入凹模内不能有起翘或不贴合等现象9、将薄膜覆盖在玻璃钢骨架内表面10、将凸模放入凹模内,及时拧紧两侧锁紧螺丝（或压上压脚）11、计时：室温25℃时15～25分钟，室温低于15℃时，时间加长，室温高于30℃时，时间缩短12、出模并检查发泡件外观。
13、将合格发泡件置于台架上熟化16小时以上。
上述操作的技术规范1、发泡前凸模、凹模需保证清洁2、工艺跑料部位发泡前一定要涂脱模剂3、填充料的配比需符合10:(5.8—6.0)4、配料时搅拌要均匀5、发泡件表面光滑、无凹坑、缩瘪、皱折、漏料等影响外观的现象。
六）修皮1、清理工作台，不允许工作台有任何坚硬、锐利工具或杂物，以防拉毛或刮伤仪表台表皮2、从料架上取下仪表板发泡件放置在修皮工作台上，检查表面质量3、修整前弧及周边，用美工刀沿前弧及周边将表皮修理掉4、用铲刀铲去因发泡产生的多余溢料（发泡料）5、对仪表罩及开关孔处按靠模进行划线6、根据划线及表皮上所带刻线修检修门孔，仪表罩开孔，开关孔，碟盒孔及其它开孔。
7、美工刀修齐边沿，对骨架内用铲刀去除泡沫料8、送检9、将合格品放置在货架上上述操作的技术规范1、切口必须光滑、平整、无刀痕、折角及有损表皮美观的弊病2、为保证下道开孔工序的尺寸，需严格按照样板尺寸进行修皮处理七）开孔1、将仪表台放置在工作台上2、检查仪表台有无损坏3、沿修皮线用电锯进行锯切处理，如需要开风球装配孔：将扩孔器钻头垂直对准仪表台上预留孔位后开启扩孔器开关，直至钻空4、用锉刀对所有锯切孔进行修理直至切口光滑、平整。
