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精益生产现场的改善方法企业实施精益生产对提高企业竞争力发挥着重要作用，设备管理是企业管理不可缺少的组成部分。
对许多企业，尤其是广大中小企业而言，如何根据现有条件，通过改善管理来达到提高设备维护水平的目的，是一个普遍面临的问题。
事实证明，重视现场改善是提高设备管理水平的既简单易行又行之有效的办法。
1.精益生产——清扫即点检许多企业都在开展以创造干净整洁的工作场所为目的的5S管理活动。
5S管理活动对设备管理同样是非常重要的。
一方面，脏污的环境中不可能有高的设备管理水平，维护得好的设备无不是擦得一尘不染的；另一方面，清扫的过程就是点检的过程，这就是我们常讲的“清扫即点检”。
对设备进行认真清扫是一个和设备进行“亲密接触”的过程，在这个过程中很容易发现设备的一些不良现象，如滴漏油、螺丝松动、电线发黄等等。
对这些不良现象的及时处理是非常必要的。
基于这样的认识，我们改变了设备的5S和设备的维护分别由操作人员和维修人员负责的做法，要求操作人员负担起一部分设备维护的工作。
2.精益生产——缺陷的自主改善现场改善强调激活现场，调动员工的积极性，不断改善工作。
在设备管理工作中，同样需要激发员工的问题意识和改善热情。
我们主要做了如下两个方面的工作：首先，鼓励员工积极发现设备、设施存在的问题和不完备之处，自己动手加以改善；其次，重视对发生源的处理。
发生源是指设备上污染物的产生源头，如粉尘、液体、切削废料等的产生处。
设备产生的污染物不仅造成环境脏污，而且是设备劣化的根源，必须加以解决。
解决的办法是消除发生源，或减少发生量，或将污染物限制在一个小范围内。
要做好这两方面的工作，激发员工的改善热情，充分发挥员工的聪明才智是关键。
通过与公司的“个人提案”奖励制度、“优秀改善事例发表会”制度结合起来，很好地调动了员工的积极性，出现了许多富有创意的小改善、小发明。
3.精益生产——目视化管理的广泛实施目视化管理就是使管理可视化，做到一目了然。
精益现场改善案例
精益现场改善是一种基于精益生产理念的改善方法，旨在通过减小浪费、提高生产效率和品质，从而提高企业的竞争力。
下面是一个关于如何精益现场改善的案例：
某汽车零部件制造公司的生产线在生产过程中出现了很多浪费，如零部件运输过程中长时间的等待、物料的过度处理、无价值的运动等。
这些问题导致了生产效率低下、品质不稳定和成本增加。
为了解决这些问题，该公司采取了精益现场改善的方法。
首先，该公司进行了价值流分析，明确了产品从原材料到最终成品的生产流程，并找出了其中的浪费。
他们发现，运输、等待和处理环节占据了大部分的时间和资源，因此决定从这些环节入手进行改善。
接下来，他们采用了一系列的精益工具和方法，如Kanban系统、5S整理、单点设备保养等。
通过Kanban系统，他们建立
了一个可视化的物料运输系统，能够准确地控制物料的数量和运输时间。
通过5S整理，他们将工作区域做了优化，保持了
一定的整洁度和有序性，减少了运动浪费。
通过单点设备保养，他们定期对设备进行保养和维修，减少了因设备故障而停工的时间。
改善后，该公司的生产线的效率得到了明显提高，产品的品质也得到了保证。
运输时间和等待时间明显减少，减少了人员的
浪费和资源的浪费。
整个改善过程中，该公司注重对员工的培训和参与，使他们对改善目标和方法有了更好的理解并积极参与其中。
通过精益现场改善，该公司成功地解决了生产线上存在的问题，提高了生产效率和产品品质，降低了成本，提升了企业的竞争力。
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
基于精益生产的现场改善王永建，郭树勤，黄瑞敏（河南理工大学能源科学与工程学院，河南焦作454000）摘要：为解决企业内部存在的资源浪费问题，将精益生产技术应用到A 公司的某一制程中。
运用工业工程及精益生产的相关技术方法，根据流水线平整的原则，提出了相关作业内容的重新分配、工具设备的改进、工位作业时间和CELL 线的调整等方案。
研究结果表明，新方案的实施使生产线节省月人工费用144000元，大大节省了人力、物力，生产现场的环境得到较大改善。
关键词：精益生产；现场改善；IE 手法中图分类号：TH186文献标志码：A文章编号：1001-4551（2011）12-1461-04Improvement of process based upon lean productionWANG Yong-jian ，GUO Shu-qin ，HUANG Rui-min（School of Energy Science and Engineering ，Henan Polytechnic University ，Jiaozuo 454000，China ）Abstract ：In order to solve the problems of resources waste in enterprise ，the methods of industrial engineering and lean production were investigated in one of the processes of A company.Utilizing the methods of IE ，lean production ，and the smooth assembly line ，a program of the redesigned of assembly ，the improvment of equipment ，the adjustment of station working time and CELL line ，etc.were proposed.The experimental results show that ，the application of the new case can reduce the labor cost ￥144000per month ，save the manpower and the physical resource in a great extent ，and improve the environment of the production scene greatly.Key words ：lean production ；improvement of process ；IE technique收稿日期：2011-05-26作者简介：王永建（1956-），男，四川青神人，教授，硕士生导师，主要从事系统工程、工业工程方面的研究.E-mail ：wyjlgd@0引言随着现代经济的迅速发展，市场需求已发展到了多元化、个性化时代，市场也从卖方市场转变为买方市场。
基于精益生产的现场改善研究毕业论文目录摘要 (I)Abstract.................................................................... .. (II)1 绪论 (1)1.1 研究背景与意义 (1)1.1.1 精益生产形成 (1)1.1.2 精益生产理念 (2)1.1.3 精益生产体系 (3)1.2 国外研究现状 (4)1.3 研究理论与方法 (5)1.3.1 工业工程简要概述 (5)1.3.2 精益生产技术体系 (6)1.4 论文容与结构 (7)2 现场管理改善分析 (9)2.1 现场改善的定义 (9)2.1.1 现场的定义 (9)2.1.2 现场管理的定义 (9)2.1.3 现场改善的定义 (9)2.2 企业概况 (9)2.2.1 企业简介 (10)2.2.2 市场环境 (10)2.2.3 企业部管理的问题 (10)2.2.4 现场改善的必要性研究 (11)3 现场改善方案制定 (14)3.1 问题分析 (14)3.1.1 现场管理描述 (14)3.1.2 生产方式分析 (14)3.1.3 精益生产的适用性 (15)3.2 方案制定 (16)3.2.1 方案结构 (17)3.2.2 方案流程 (20)4 现场改善方法应用 (21)4.1 5S管理 (21)4.1.1 5S管理的目标 (21)4.1.2 5S活动的开展 (21)4.2 标准化作业 (26)4.2.1 工序简介 (26)4.2.2 工序作业分析 (27)4.2.3 工序作业测定 (32)4.3 看板管理 (34)4.3.1 看板的职能 (34)4.3.2 典型看板介绍 (35)4.3.3 看板的应用 (36)5 结论 (37)致谢 (39)参考文献 (40)附录 (41)外文文献 (41)文献翻译 (54)1 绪论在当今多元化、一体化的市场经济下，加入WTO的中国企业正面临着个性化的市场需求，以客户为导向的经营现状使得卖方市场正逐渐向买方市场而转变。
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
精益生产改善总结报告精益生产改善总结报告精益生产是一种以提高价值流动为目标的系统性方法。
它的核心原则是消除浪费，并不断改进和优化生产过程，以提高生产效率和质量，降低成本。
在过去的一段时间里，我公司积极推行精益生产改善，通过实施一系列改进措施，取得了一定的成效。
一、改进项目1. 价值流分析：通过对生产过程进行价值流分析，我们发现了一些不必要的流程和活动，如物料运输和等待时间过长等。
我们采取了一些措施，如重新布局车间和优化运输方式，以减少运输距离和运输时间，提高物料流转速度。
2. 5S管理：我们实施了5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过对生产现场的整理和整顿，我们减少了时间浪费和活动浪费，并改善了工作环境和工作效率。
3. Kaizen活动：我们组织了一些Kaizen活动，即持续改进活动。
通过员工的参与和创新意识的激发，我们发现了一些问题和瓶颈，并提出了相应的解决方案。
我们采用了一些小改进，如改进工艺流程、更换设备和优化工作布局等，以提高生产效率和质量。
二、改进成果经过一段时间的改进工作，我们取得了以下一些成果：1. 生产效率提高：通过消除浪费和优化流程，我们的生产效率提高了20%。
生产时间缩短，生产速度提升，产量增加。
这使我们能够更好地满足客户需求，并提高竞争力。
2. 质量改善：通过改进工艺和优化设备，我们的产品质量得到了提高。
产品合格率提高了10%，不良品率降低了20%。
这不仅降低了生产成本，还增强了顾客对我们产品的信任和满意度。
3. 成本降低：通过消除浪费和减少不必要的活动，我们的生产成本得到了一定的降低。
这使我们能够更好地控制成本，并提高利润空间。
4. 员工参与度提高：通过推行精益生产改善活动，我们激发了员工的参与意愿和创新意识。
员工参与度提高了，他们对工作更加积极主动，提出了很多有价值的改进意见和建议。
三、改进方向虽然我们在精益生产改善方面取得了一些成果，但仍然存在一些问题和挑战。
精益生产现场管理和改善方案精益生产现场管理和改善方案1如何用精益生产方式来改善现场？与批量生产相比，企业精益生产注重时间效率，注重识别整体价值流，创建增值流程，在短时间内创建增值行为，并寻找价值创造的源泉。
减少企业浪费，在稳定的需求环境下，以小的成本和时间提供高品质的产品。
精益生产是以及时生产为核心，寻找适合于企业的产品开发、生产和销售的精益方法。
那么如何用精益生产方式来改善现场呢？1：提高企业全体员工的意识。
上至企业领导，下至车间员工，都应加强精益生产管理意识的教育和培训。
训练内容包括：竞争状况，浪费观念，激励生产，5S，团队改善，全套设备管理，精益生产品质管理等，以促进企业全体员工观念的转变，增强落实精益生产方法的意识和主动性。
设立领导和执行机构，负责实施精益生产方法，并让相关业务人员参与，各岗位人员责任分工明确，拟定精益生产的工作计划。
2：建立项目领导者和项目执行团队。
这一步就是建立精益生产组织，在许多企业中，这也是一个必要的步骤。
精益生产其组织形式包括：生产管理、制造、生产技术、质量部等相关部门。
监督人员应该建立改善负责人的职责。
3：精益生产建立一个示范生产线。
选一条生产线作为示范，以便后续持续更进改善。
尽可能使用精益工具，并且明确改进之前的状况。
改善工作要遵守循序渐进的原则，派专人坚持记录并完善。
4：改善生产环境。
要实施精益生产，首先要清理生产场所不必要的物品，减少空间的占用。
保持工作场所清洁、物品分门别类归纳、及时维护设备。
让员工将养成良好的现场作业环境习惯，从而提高公司的生产效率和产品质量。
5：改善研讨企业的不足。
必须把精益生产化为行动，否则一切皆为空谈。
每一个流程中的每一个自立的改进项目，都需定期研讨改善。
6：消除生产浪费。
精益生产平衡各生产工艺的生产能力，减少生产过剩，消除生产过剩的浪费。
减少批量生产，缩短生产等候时间，消除等待浪费。
记住精益生产现场管理和改善的根本是人的管理人的质量问题。
精益生产管理中有哪些改善方法精益生产管理中有哪些改善方法?精益管理的目标和目标体系中的各子目标，是通过精益生产管理体系最为基本的支撑“改善活动”来实现的，正是这种改善活动才真正把精益生产方式变得如此有效。
公司全体人员参加的现场改善活动，是强大生命力的源泉，也是准时化生产方式的坚固基石。
对于工厂企业来说，提高质量、降低成本、保证按期交货、提高生产效率的根本手段就是永不停止现场改善活动。
同时，不断的现场改善也是生产系统不断完善的根本保证。
生产系统的不断自我完善应该依靠生产系统本身内在的动态自我完善的机制来实现。
而精益生产准时化生产方式正是具备了这样一种独特的动态自我完善的机制。
精益生产准时化生产方式的过人之处，就在于它本身具有一种内在的不断自我完善机制。
这种动态自我完善机制表现为“强制性揭露问题、暴露隐患”，而这种强制性的手段就是看板管理。
通过看板系统而强制性地减少工序之间的在制品储备量，或者压缩生产前置期、减少作业人数，从而迫使生产系统中存在着的问题和隐患在不平稳中显需出来，如设备保养不善、加工能力不均衡、作业人员技能差异、工序作业衔接不良等。
通常，这些问题和隐患都被过量的在制品储备所掩盖了。
当这些问题和隐患显露出来之后，现场管理人员和作业人员就针对问题提出改善的设想和措施，消除问题，使生产系统达到新水平的稳定。
当然，每一个新水平稳定的达成，又是下一阶段改善的开始。
看板管理不仅仅是强制性揭露问题和暴露隐患的手段，而且对改善的过程具有良好的控制功能。
因为，利用看板的微调整作用，可以把每次改善的限度控制在一个小的范围(适当范围)之内。
这样，迫使生产系统暴露出来的问题不致于太分散和太严重，以便于使问题得到解决。
所以，看板管理不仅仅是生产过程的控制手段，也是生产系统动态自我完善过程的控制手段，它控制着这种完善过程的幅度与进度。
在精益生产管理中认为，生产系统不断完善的另一个关键问题，不是消除隐患。
一般来说，生产系统在运行过程中，往往会出现一系列当初设计时所没能考虑到的问题，如设备能力不匹配、工序设计和设备布置不合理、在制品储备量不适宜、减小加工批量与设备装换调整时间增加之间的矛盾，以及质量事故、设备故障等随机事件的发生等等。
基于精益生产的现场改善研究方法
一、现场改善的相关理论
1、现场的概念
现场是企业管理活动的缩影，企业的主要活动都是在现场完成的。
通过个企业的现场管理水平，就能知道这个企业的整体管理水平，从而知道该企业的经营状况。
现场对于一个企业，特别是制造型企业来说具有很重要的意义。
通常在制造业范围内，我们对“现场”有广义和狭义两种理解方式。
广义的现场是指企业从事产品设计.生产制造、营销、售后服务等系列活动的场所: 狭义的现场是指进行产品生产、制造或提供服务的场所。
本文的研究属于狭义范畴，即产品的生产现场。
2、现场管理的概念
现场管理就是运用科学的管理思想、方法和手段对现场的各种生产要素，妇人(操作者、管理者) .机(设备王装)、科(原材科)、法(工艺检测方法)、环(环境)、资(资金)、能(能源)、信(信息)等进行管理和优化组合，通过计划、组织、控制、协调，激励等管理职能保证现场按预定的目标，实现化质、高效、低耗、均街、安全、文明的生产。
3、现场改善的概念
现场改善是现场管理的种延伸它以增进项客满意为目标使用持续改善理论对生产现场的人机、林法环等各生产委素进行持续的改善。
实行现场改善活动可以挖据资源的潜能，消除各个环节的浪费。
以较小的投入、较低的风险换取较大的收益。
同时，通过团队合作增强企业的凝聚力和竞争力为企业的创新莫定基础。
4、精益生产中的现场值理理论
精益生产理论中的两大理论支柱是准时生产理论和自动化理论，而这两大理论都和现场管理理论有看密切的关系。
所谓的准时生产理论就是要求产品必须在必要的时间内产生必需的数量，在最小浪费的前提下保证用户的美求可以得到满足。
自动化的概念原指生产现场实行自动监视及对不正发的生产情况采取必要手段进行管理的生产方式。
通过自动化的监管模式，可以有效的重免不合格的产品进入后面的工序，造成生产秩序的紊乱以及生产质量的无法保证。
二、现场改善的必要性
1、改善效率
现场的改善效率手段主要包括劳动生产效率、物流效率、管理效率。
通过改进生产工艺，改善工作地布置，发挥人的能动作用等对生产系统进行优化。
着重于减少生产过程中出现的等待停滞问题，抓住生产的"瓶颈"来平衡生产线，保持一定的生产同步。
在此基础上也通过合理分配作业人员数量，避免出现工作量不均，同时也尽可能提高设备的利用率。
2、降低成本
生产成本是由生产的原料、人员的合理利用、管理费用等几个方面组成。
通过对现场的掌控、调整，做到尽量控制发生在生产过程中的缺漏而带来相应的库存成本、采购成本、人力资源成及管理成本等。
通过提高原材料的利用率，降低原材料库存率及半成品的库存，以及采购原材料过多等一系列的采购成本。
通过合理分配作业人员，培养多技术人才，充分挖掘每个人的潜能，从而降低人员成本。
通过改善工艺流程，调整现场布局，使生产中尽可能少出现因流程不清或因人员的疏忽而造成的管理成本。
3、提高质量
分析表明大量的生产产品的质量问题90%都是在生产中发生的。
通过对生产流程的全程监控在可以保证质量的基础上加强对生产现场的环境、工艺要求、设备等的合理持续改善，可以从根本上减少甚至消除产品的质量问题，始终做到一切以产品质量为中心。
而现场改善已成为高质量最有效，也是最根本的手段之。
4、提高市场竞争力力
在当今以服务为主的企业中，发展动力源自于对顾客满意度的提高。
而基于企业之间外部的服务趋势在当今也是处于同步发展，不断效仿之中，所以顾客对于怎样去选择企业的产品归根到最根本还是源自于企业内部的生产管理及环境。
从而对于企业之间的竞争也归结到对于怎样控制生产成本，提高效率，提高质量中去。
5、准确掌控交期
交期对于企业与客户之间的信誉度、合作意向都产生着重要的影响。
对于企业掌控交期主要通过两个方面进行:一是通过足够的生产力和相互的紧密沟通加
强与合作伙伴的关系;二是通过对现场实时的掌控能力。
从以上两个方面可以看出企业对于通过持续改善的方式提高生产率所带来的价值。
通过不断改善更新的生产模式，及时准确的对生产的各个环节下达指令，把握企业生产的准时性、准确性，从而确保准确的交货日期。
三、生产现场改善的方法体系
现场改善的方法有很多种，但是从其性质分类，则主要可以分为两大类，一类是运用名种方法减少浪费的工业工程(E)，另一类则屋通过增加产品的功能并设法减少产品成本来提高产品价值的价值工程(VE) .本文则主要从E的角度出发，引入了一些精益生产的概念私方法。
并对其进行适当的扩充，形成了从于精益生产的现场改善方法体系。
1、“5S”管理
5s的管理思明起源于日本，他们认为做好5s管理是做好现场管理的前提和基础，所谓的5s是5个以S开头的日文的词语，它们分别层:整理(Seiri),整顿(Setion)、清扫(Seiso) .清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke) 。
整理是指对现场的物品进行大致的分类，分离出有用和无用的东西，将有用的物品进行妥善的保管和使用，对于无用的物品则处理掉通过整理可以使得生产现场保持种有的状态，同时也增大了作业面积，改善了作业环境另外，通过整理，可以有效及时的统计资源的使用情况，在工作的过程中也可以避免工件之间的相互碰撞，造成产品质量的损失，通过整理后的现场会给处于工作现场的工作人员一种舒适感，这会大大的激发出工作人员的工作热情。
整顿可以看作是整理的后续完善步骤，通过前期的整理将现场的物品进行了分类并且进行了相成的处理，整顿就是将保留到现场的物品进行细致的摆设，等位或者定量。
在现场整顿时，往往需要注意以下几个原则：第一，合理的设计物品的摆放位置，确保物品便于使用；第二，对于不同的工序，要尽量的精确所需物品的数量；第三，根据物品的性质进行分类摆放，现场中的不同区域成该摆设明显的提示；第四，按照预定的摆放规定严格执行。
这里的清扫和我们日常生活中理解的清扫是同一个概念，不过在现场中需要清扫的不仅仅是场地，同时还包括对于机械设备和生产工具的清扫，调过清扫可以保证设备的正常运转和延长设备的使用寿命。
清洁和清扫有着不同的含义和侧重点，经过上述三个过程处理的现场所能达到的状态往往称为清洁。
清洁描述的是一种动态的过程，这个过程需要每位员工自觉树立起主人翁意识，自己进行保持工作。
素养，在人们的信语中又称为“教养”。
旨在提高一线员工的道德素质，培养起员工自己维护现场整洁、有序、安全环境的良好习惯。
“5s”管理理论从表面上看上去非常简单，但是在每天的工作实施起来非常的艰难，很多的员工不理解这样做的好处，因此，这样的管理方式就可能会流于形式，另外，“5s”中的清洁与素养需要每一位现场员工都参与其中，这需要一个长期的熏陶培养的时程。
2、工序流程优化
为了能过设计出最经济合理的工艺产品，尽量的减少和消除附加值低的工艺内容和程序。
必须在对生产现场进行宏观的分析基础之上，对工序流程进行深度的优化，缩短加工路线和制造周期。
优化工序程序就是为了解决上还问题而研发的，它是根据经济原则对零件的作业流程进行分析、改进、优化组合的研究过程。
在进行程序分析时可以根据ESCRI原则和动作经济原则，用5W2H提问的方法每个工序进行分析。
3、设备布局优化
设备的布局优化在现场改善活动中起着至关重要的作用，因为它直接影响着现场的生产能力的发挥及生产效率的提高和生产成本的节约。
在制造企业中，设备的布局通常分为逻辑布局和物理布局，所谓的逻辑布局是指各制造系统系统的任务分配方式，包括资源的规划和负荷的平衡等，而物理布局则是指制造设备应在现场中所处的位置，本文所说的设备布局优化是指设备的物理布局。
当下比较成熟使用的布局类型有单行布局、多行布局、U行布局和环形布局等等，这些布局都具有不同的优势特点，但是这布局都具有共同的约束条件:设备不可重叠、不可超负荷工作、设备之间满足最小距离等。
在实际优化时，当下也采用比较成熟的启发式算法和遗传算法。
四、总结
通过精益生产的现场改善方法的研究和实践，使生产企业减少了在制品、库存成品的积压，使企业生产建立起一定的优化思想，并且在此次过中对于生产线
的变化，以及产线中瓶颈工序的产量效率有了明显的提高，并且实现了以改变重点带动生产整体的效率和产量，使减少了人力资源成本。
利用科学的理论程序分析，在生产企业中寻找生产过程的瓶颈工序，通过平衡生产线的方式，将生产节拍与生产制造流程工艺相结合，平衡生产线。
通过这种方法的实施，不仅能降低生产中所需要的成本，更重要的是为企业开辟了-条宝贵的经验之路。
