推荐-A03041精益生产系列现场管理和改善 精品

精益现场改善案例
精益现场改善是一种基于精益生产理念的改善方法，旨在通过减小浪费、提高生产效率和品质，从而提高企业的竞争力。

下面是一个关于如何精益现场改善的案例：
某汽车零部件制造公司的生产线在生产过程中出现了很多浪费，如零部件运输过程中长时间的等待、物料的过度处理、无价值的运动等。

这些问题导致了生产效率低下、品质不稳定和成本增加。

为了解决这些问题，该公司采取了精益现场改善的方法。

首先，该公司进行了价值流分析，明确了产品从原材料到最终成品的生产流程，并找出了其中的浪费。

他们发现，运输、等待和处理环节占据了大部分的时间和资源，因此决定从这些环节入手进行改善。

接下来，他们采用了一系列的精益工具和方法，如Kanban系统、5S整理、单点设备保养等。

通过Kanban系统，他们建立
了一个可视化的物料运输系统，能够准确地控制物料的数量和运输时间。

通过5S整理，他们将工作区域做了优化，保持了
一定的整洁度和有序性，减少了运动浪费。

通过单点设备保养，他们定期对设备进行保养和维修，减少了因设备故障而停工的时间。

改善后，该公司的生产线的效率得到了明显提高，产品的品质也得到了保证。

运输时间和等待时间明显减少，减少了人员的
浪费和资源的浪费。

整个改善过程中，该公司注重对员工的培训和参与，使他们对改善目标和方法有了更好的理解并积极参与其中。

通过精益现场改善，该公司成功地解决了生产线上存在的问题，提高了生产效率和产品品质，降低了成本，提升了企业的竞争力。

精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。

精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。

而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。

一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。

有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。

1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。

2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。

3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。

4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。

二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。

通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。

整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。

整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。

清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。

清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。

素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。

2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。

标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。

开启1234安全管理模式，让标准化作业成为员工习惯发布时间：2021-01-25T08:16:47.257Z 来源：《防护工程》2020年29期作者：王伟申志明[导读] 严把班前排查一道关口、搭建两个交流平台、抓好现场安全“三确认”、开展四项特色活动。

山西航天清华装备有限责任公司山西长治 046012摘要：本文主要描述了标准化作业对于一线岗位员工安全生产的重要性，通过1234安全管理模式，探索出一条让员工可以遵章守纪，标准化作业的安全行为之路，并使之成为员工的安全习惯，从而可以提高安全绩效。

关键词：1234安全管理模式；一道关口；两个交流平台；三确认、四项特色活动怎样才能让一线班组员工的行为习惯符合标准，让标准化作业成为习惯？怎样才能提升员工的安全意识？这是每一个一线生产班组值得去思考、谋划和推进的事情，也是安全生产管理者去探索和琢磨的事情。

班组开展安全生产标准化建设，就是要将安全意识深植于心中，镌刻在脑海，成为班组员工的安全共识。

要把传统的安全管理模板化，把碎片活动程序化。

为此，凭借多年的安全生产管理经验和一线实践，逐步探索出一条可以让员工遵章守纪且标准化作业的安全行为之路，即1234安全管理模式：严把班前排查一道关口、搭建两个交流平台、抓好现场安全“三确认”、开展四项特色活动。

1严把班前排查一道关口班组长要每天带领班组成员做好“查、讲、保、提、宣”5个环节工作，严把班前排查一道关口，促使每位员工的安全行为习惯符合标准。

1.1查：排查“不安全人员”。

在班前会上，班组长要仔细观察每名员工是否出现喝酒、情绪不稳定等情况，如果有应马上安排休息或者调换班次，并给予人文关怀，了解事情原委，尽量为班组员工排忧解难。

1.2讲：讲解安全注意事项。

班组长利用班前会等要将每个工作岗位的不安全因素和危险源告知员工，明确安全防范措施，合理分配岗位，搭配好工作力量，坚持早预知、早预防、早预控。

一线班组每天召开班前会1.3保：布置岗位员工互联互保。

精益生产十大手法和十大工具精益生产十大手法精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是库存控制、生产计划管理、流程再造、成本管理、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。

而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论·······一、一个不忘不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。

精益生产中定义有三大类22项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。

此处不作展开。

二、两大支柱JIT：准时制生产（Just In Time），只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。

自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧"，替代人的工作。

当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。

三、三即三现在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点：立即赶到现场；立即看到现物；立即掌握现况。

四、四大原则消除（Eliminate）：消除不必要的动作以及工作环节；合并（Combine）：合并有相似作用的动作以及流程；重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作；简化（Simplify）：简化必须的工作。

五、五项分析作业在精益生产中，将动作流程分为5个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善：操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。

搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。

在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。

检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。

精益生产现场管理和改善方案精益生产现场管理和改善方案1如何用精益生产方式来改善现场？与批量生产相比，企业精益生产注重时间效率，注重识别整体价值流，创建增值流程，在短时间内创建增值行为，并寻找价值创造的源泉。

减少企业浪费，在稳定的需求环境下，以小的成本和时间提供高品质的产品。

精益生产是以及时生产为核心，寻找适合于企业的产品开发、生产和销售的精益方法。

那么如何用精益生产方式来改善现场呢？1：提高企业全体员工的意识。

上至企业领导，下至车间员工，都应加强精益生产管理意识的教育和培训。

训练内容包括：竞争状况，浪费观念，激励生产，5S，团队改善，全套设备管理，精益生产品质管理等，以促进企业全体员工观念的转变，增强落实精益生产方法的意识和主动性。

设立领导和执行机构，负责实施精益生产方法，并让相关业务人员参与，各岗位人员责任分工明确，拟定精益生产的工作计划。

2：建立项目领导者和项目执行团队。

这一步就是建立精益生产组织，在许多企业中，这也是一个必要的步骤。

精益生产其组织形式包括：生产管理、制造、生产技术、质量部等相关部门。

监督人员应该建立改善负责人的职责。

3：精益生产建立一个示范生产线。

选一条生产线作为示范，以便后续持续更进改善。

尽可能使用精益工具，并且明确改进之前的状况。

改善工作要遵守循序渐进的原则，派专人坚持记录并完善。

4：改善生产环境。

要实施精益生产，首先要清理生产场所不必要的物品，减少空间的占用。

保持工作场所清洁、物品分门别类归纳、及时维护设备。

让员工将养成良好的现场作业环境习惯，从而提高公司的生产效率和产品质量。

5：改善研讨企业的不足。

必须把精益生产化为行动，否则一切皆为空谈。

每一个流程中的每一个自立的改进项目，都需定期研讨改善。

6：消除生产浪费。

精益生产平衡各生产工艺的生产能力，减少生产过剩，消除生产过剩的浪费。

减少批量生产，缩短生产等候时间，消除等待浪费。

记住精益生产现场管理和改善的根本是人的管理人的质量问题。

一、在精益思想指导下的生产车间的改善设计案例精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标，按照确定的生产节拍进展生产并且每次仅生产单件产品的一种先进的生产方式。

与以往的靠方案系统发出指令的推动式生产方式不同，精益生产系统通过采用拉动的生产方式，来实现快速响应顾客实际需求的目的。

改善，是指以实现更好为标准而进展的持续改良或改变的过程，是精益生产实施中的重要根底组成局部。

通过对生产加工车间的布置和生产节拍进展改善设计，可以平衡生产线，使产品在生产线上的流动更加和谐，使之更有利于满足顾客的需要；通过建立“一个流〞的生产方式，可以消除或简化生产过程中不产生任何价值的工作，使整个企业的潜在价值得以开发。

我们对某变压器厂箱体车间的物流设施布置进展了深入地分析，通过引入精益思想，提出了对目前大批量“成批与排队〞生产线的改善设计步骤及方案。

在充分考虑了原有箱体生产加工的工序、工艺设计根底上，通过对原有设备进展改动，大大减少了产品和在制品的库存量及产品的交货时间，增加了生产线的柔性，提高了生产率。

1、生产车间的现状及存在的问题箱体车间主要生产S9/10KVA-2000KVA的19个种类变压器的箱体，箱体车间的布置现状图见图1。

由于每个箱体的大体构造一样，其加工工艺也十分相似，由此，该车间将箱体的生产分为大件生产区和小件生产区，其中小件工件通常是由人工搬运，而大件工件通常是由车间内部的天吊来完成。

通过对箱体车间的深入分析，得出该车间存在如下几点问题：(1) 物流的路线太长(见图1)，造成运输时间的浪费，并且各工序之间的衔接过程存在许多Muda(浪费)，造成各工序的生产效率很低；(2) 生产现场存在大量闲置不用的生产设备，占用了大量的空间，同时生产现场显得十分混乱；(3) 生产设备之间的距离较大，操作人员移动距离较大，使得操作人员每人每次只能操作一台机床，不利于操作人员工作效率的提高。

2、在精益思想指导下的生产车间的改善设计针对以上存在的问题，以精益思想为根底，我们提出了如图2所示的设施规划改良程序模型。

现场管理与改善培训教材1. 简介现场管理与改善是一种在企业中广泛使用的管理方法，旨在提高组织的效率和质量，并最大限度地满足客户需求。

本培训教材将介绍现场管理与改善的基本概念、方法和工具，并提供实用的案例和指导，帮助学员深入了解现场管理与改善的重要性和实施步骤。

2. 现场管理基础2.1 现场管理的定义现场管理是指对企业生产现场进行有效组织和管理，以实现生产目标并提高绩效。

2.2 现场管理的目标现场管理的目标是通过合理的资源配置、高效的工作流程和精益化的生产方式，提高生产效率、降低成本、提高质量，以满足客户需求。

2.3 现场管理的原则•精益化：通过消除浪费和优化流程，提高生产效率。

•客户导向：以客户需求为导向，提供高质量的产品或服务。

•持续改进：不断优化现场管理方式，追求卓越。

3. 现场改善方法3.1 PDCA循环PDCA循环（Plan-Do-Check-Act）是一种常用的改善方法，通过不断循环执行该过程，实现持续改进。

•Plan（计划）：制定改善计划和目标。

•Do（执行）：执行计划并收集相关数据。

•Check（检查）：分析数据并评估改善效果。

•Act（行动）：根据评估结果，采取相应行动并标准化。

3.2 5S方法5S方法是一种常用的现场管理工具，指的是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。

通过实施5S，可以改善现场环境、提高工作效率。

3.3 Kaizen活动Kaizen活动是一种以改善为核心的团队活动，通过团队合作、持续改进和共享经验，提高生产效率和质量。

4. 现场管理案例分析本章节将通过实际案例分析的方式，介绍不同行业的现场管理实践，并总结成功经验和教训。

4.1 汽车制造业案例以某汽车制造企业为例，介绍其在现场管理方面的实践和改进，包括生产线布局优化、质量管理、效率改进等方面的经验。

4.2 电子制造业案例以某电子制造企业为例，介绍其在现场管理方面的实践和改进，包括物料管理、工艺改善、设备维护等方面的经验。

六构建现场改善团队
改善架构建立
改善活动要点
日常活动方式
KAIZEN之NWG
讲师介绍王嵬威先生
曾任某中英合资陶瓷企业科长、5S/TPM推进事务局局长、流程改善项目负责人；某风力发电设备有限公司副总经理；专业的5S/TPM项目推进顾问。

专长领域
曾接受过日本工厂管理专业顾问的系统培训，为期2年。

善于发现现场的细节问题，并提出合理的改善方向。

拥有丰富的一线工作和工厂管理经验，具有扎实的5S、TPM理论基础，熟悉5S、TPM的全部推进过程。

授课风格
课堂讲解与现场实战相结合，善于针对企业自身实际特点，展开现场教育；要求高，能使学员达到即学即用的目的；深知企业人工作之需求，结合其教学功底，使其培训课程内容深入浅出；善于运用互动的授课方式，幽默的语言，提高学员的积极性，结合案例营造课堂的参与性，受到学员与企业的一致好评。

辅导特点
深入企业实际，了解各层工厂管理与现场操作的状况；建立目标导向式的指标评价体系，并围绕企业关注指标提供项目建议，并展开现场活动；具有很强的企业项目推动能力，帮助企业解决推进过程中实际问题。

精益生产现场管理之详解
精益生产现场管理用一种通俗易懂的话来解释就是用精益生产的方式进行现场管理。

精益生产方式起源于丰田汽车公司,所以又被人们称之为丰田生产方式。

按照精益生产方式的要求,生产现场管理需要合理的组织各种生产要素,做到任何的事情都要井然有序,信息流要及时准确,使生产现场始终都处于正常、可控的状态。

首先精益生产现场管理在生产上面要精心组织。

精益生产充分发挥了人的作用,使用非常多的现代管理手段和方法,可以非常有效的使用企业的资源,争取获得最大的经济效益。

同时,为了适应现在竞争激烈的市场,还要精心的将生产组织好,搞好企业的首要任务。

其次就是在管理上面要精雕细琢,精益生产追求的目标就是企业的现场管理可以在真正意义上面达到“八个零”,这些都是为了可以减少企业生产过程中的浪费现象,以降低企业的生产成本。

在管理上面精雕细琢,在实际中确保各类问题的发生为零,可以使生产过程变的科学化、规范化,以此来降低企业的生产成本,提高企业产品质量。

第三个就是在成本上要精打细算,生产现场的成本管理都是以班组为主的,为了可以避免一些不必要的浪费,企业应该充分调动现场人员自主管理的积极性,做到真正意义上的节约能源。

通过预测、记录、
比较、分析和控制来核算现场的消耗与取得的生产成果。

第四个就是在操作方面精细。

要提高现场人员的操作水平、操作行为要规范,而且还要确保准确无误。

为了达到这样的一个目的,企业可以定期的举办操作工培训班,推广现在比较先进的操作方法,对操作的失误进行反思,根据不同的操作岗位和专业的要求,制定出不同的操作规定。

在操作方面要严把技术关。

殷昭春
二〇一二年九月二十日。

精益生产管理与解决问题技能精益生产管理是一种以提高生产效率为目标的管理方法。

在现代企业中，通过采用精益生产管理方法可以优化生产流程，提高产品质量，降低生产成本，从而提高公司竞争力。

但是在实际应用过程中，还需要掌握一些解决问题的技能，才能有效地应对各种生产问题，从而实现生产目标。

精益生产管理的作用精益生产管理的目标是通过优化生产流程，降低生产成本，提高产品质量，提高企业竞争力和盈利能力。

具体来说，精益生产管理的作用主要体现在以下几个方面。

优化生产流程精益生产管理强调通过深入理解生产流程，识别和消除浪费，优化生产流程，提高生产效率。

通过实行“一次制造”和“及时制造”，在保证产品质量的前提下，减少生产时间和生产成本。

提高产品质量精益生产管理通过降低生产过程中出现缺陷的可能性，提高产品质量。

这不仅可以降低售后成本，减少客户退货率，也能提高客户满意度和公司声誉。

降低生产成本精益生产管理可以消除浪费，简化生产流程，减少制造成本。

同时，避免生产缺陷的出现也能减少售后维修成本。

提高企业竞争力和盈利能力通过减少成本和提高产品质量，精益生产管理提高了企业竞争力和盈利能力。

企业可以在市场上占据更大的份额，获得更好的利润。

解决问题技能在应用精益生产管理的过程中，可能会遇到各种问题。

这些问题可能涉及到物料短缺、生产中断、交通堵塞等方面。

为了能够有效解决这些问题，需要掌握一些解决问题的技能。

问题定义和分析能力在解决问题时，首先需要明确问题的类型和范围，分析产生问题的原因，找出问题的本质。

只有在经过充分分析的基础上，才能针对问题找到最合适的解决方案。

创新思维能力有时候，解决问题的传统方法可能已经不能满足要求。

这时候，需要有创新思维能力，寻找新的解决方案，通过创新提高生产效率。

团队合作能力解决问题通常需要多个部门或多个人的合作。

因此，需要具备良好的团队合作能力，协调各方资源，共同解决问题。

沟通能力沟通是解决问题的关键。

精益生产管理中，可能会涉及到各种各样的问题，需要与相关人员进行沟通，了解各方意见和要求，制定适合的解决方案。