钢支撑施工工艺

7.1 基坑开挖（1）基坑分层开挖根据基坑钢管支撑设计方案，分层开挖示于图8-23 和图8-24，开挖次序如下：（以标准段为例，设计地面标高处取为±0.00）开挖时，第一层挖土至-1.90，安装第一道钢支撑；第二层挖土至-5.70，安装第二道钢支撑；第三层挖土至-9.30，安装第三道钢支撑；第四层挖土至-12.30，安装第四道钢支撑；第五层挖土至-14.80坑底。

分层挖土时，逐层挖至钢支撑底面标高处，随后及时进行支撑作业。

挖至离设计坑底标高20cm处时，采用人工清底方法，平整基坑，局部凹坑填砂找平，严禁超挖。

主体结构第一、二层土方采用反铲开挖，直接装车；第三层及以下各层采用基坑内反铲翻挖，地面上大吊配抓斗单侧垂直抓土装车。

附属结构土方采用反铲开挖，直接装车。

（2）基坑分区分段开挖本车站基坑共分为十段开挖，开挖分段示于图8-1 施工区域划分图。

A区自南向北、C区从北向南纵向逐层逐段向中间靠拢，向基底深入，放坡包括平台在内平均坡度为1：2.5，分段开挖长度依据钢管支撑的间距而定，其基本分段长度为4m。

在车站横断面上开挖次序为从中央向两侧顺序均衡开挖，尽力避免基（大图）图8-23 钢支撑、土方开挖纵断面图坑两侧地下连续墙受力不均。

（3）由于B区土方要在A区、C区结构施工完毕才进行B区土方明挖，B区明挖与A、C区接口预留土体暴露时间长，为确保在此期间预留土体的安全，拟采取以下处理方案：B区明挖与A、C区接口预留土体放坡1：1，加设土钉锚杆和喷混凝土，并在坡脚设置集水井和横向排水沟。

示于图8-24。

7.2支撑安装明挖基坑开挖后，在结构钢筋混凝土施作之前，采用内支撑体系维护基坑的稳定。

本工程主体结构基坑支撑体系由钢牛腿、φ609钢管支撑和竖向支撑组成，端头井处加钢围囹；附属结构基坑支撑体系由钢围囹和φ580钢管支撑组成。

钢支撑平面布置示于图8-21，纵向布置示于图8-23。

（1）直撑安装钢管支撑采用基坑外拼装成整根，整体吊装就位，施加预应力采用组合千斤顶。

建筑基坑型钢内支撑施工工艺标准1适用范围本标准适用于建筑深基坑支护结构型钢内支撑的施工。

2施工准备2.1材料2.1.1型钢：工字钢、槽钢等，按设计要求选用，其质量应符合相应产品标准。

2.1.2钢板：按设计要求选用，其质量应符合相应产品标准。

2.1.3电焊条：按设计要求选用，其质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118的规定。

2.1.4引弧板：选用与焊接母材相同的材料。

当钢材选用15MnV 时，采用E5015焊条。

2.2机具设备吊车、电焊机、千斤顶、液压油泵、焊条烘箱、铁楔等。

2.3作业条件2.3.1围护结构（桩或地下连续墙）施工完毕并验收合格。

2.3.2基坑土方开挖满足首层钢支撑施工条件。

2.3.3立柱施工完毕。

2.3.4支撑运输、拼装条件具备，吊装机械通道、作业场地加固均达到施工要求。

2.4技术准备2.4.1根据施工现场情况编制施工方案，并经审批后向操作人员进行技术、安全交底。

2.4.2对施工所用原材料进行复验。

2.4.3进行钢材焊接试验，进行焊接评定。

3操作工艺3.1工艺流程3.2操作方法3.2.1型钢支撑加工3.2.1.1按设计图纸加工钢支撑。

严格按图操作。

钢支撑连接必须满足等强度连接要求，应有节点构造图，接头宜设在跨度中央1/3～1/4范围内。

焊接工艺和焊缝质量应符合国家现行标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。

3.2.1.2焊接拼装按工艺依次进行，当有隐蔽焊缝时，必须先施焊，经检验合格后方可覆盖。

3.2.1.3加工好的型钢支撑应在加工场所进行质量验收，并编号码放。

3.2.1.4钢支撑长度较长时，可分段加工制作，组装可采用法兰连接。

3.2.2立柱、钢围囹施工3.2.2.1立柱通常由型钢组合而成。

立柱施工采用机械钻孔至基底设计标高，孔内放置型钢立柱，经测量定位、固定后浇筑混凝土，使其底部形成型钢混凝土柱。

施工时应保证型钢嵌固深度，确保立柱稳定。

1施工方法及施工工艺根据土方开挖进度要求，提前备好支撑钢管和配件，将支撑按设计长度进行试拼装，每小段土方开挖完成后，立即安装支撑并施加预应力，做到先撑后挖、随挖随撑的支护原则。

支撑位置的土方开挖后，围护桩先进行桩间网喷混凝土找平，地下连续墙必须对基面进行处理，将预先加工好的钢牛腿在灌注桩或者地下连续墙用膨胀螺栓固定。

用吊车（或龙门吊）将支撑整体或分段吊装就位，同时用千斤顶及时准确地按设计要求施加预应力，将支撑顶紧，支撑端头与桩面的缝隙用细石混凝土填塞，防止支撑因局部受力过大而失稳。

完成后定时观测预应力损失，及时复加预应力。

将钢围檩吊装就位，钢支撑整体吊装，首先固定端先挂于基坑一侧钢围檩上，另一端通过调整活动端长度，再挂于钢围檩上，然后用组合千斤顶施加预加支撑轴力，使支撑处于受力状态。

图1-1钢支撑结构图1.1钢支撑施工工艺流程施工准备测量放样预加预应力复紧支撑连接螺栓连系梁安装钢围檩施工支撑管安装支撑活动端楔块填实检查及轴力复加增加防坠落措施拆撑图1.1-1钢支撑支撑施工工艺流程图1.2施工准备1.2.1材料要求钢板、型钢：其性能和质量应符合国家现行标准和行业标准的规定，并应有各项性能的质量证明书或检验报告。

焊条：焊条的性能和质量应符合国家现行标准的规定。

钢支撑：钢管其性能和质量应符合国家现行标准和行业标准的规定，并应有各项性能的质量证明书或检验报告。

膨胀螺栓等其他辅助材料应符合国家现行标准的规定。

1.2.2施工机具汽车吊、龙门吊、电焊机若干、液压千斤顶。

以上设备进场需及时报验相关技术参数及质量检验报告，操作工人及时上报特殊工种上岗证。

1.2.3其它准备在施工前对施工图纸进行会审，明确图纸中有关疑问及细节问题，各项技术、资料齐备，技术、安全以交底，规章制度已建立，根据图纸要求结合现场施工实际情况，施工场地需至少开挖到钢支撑中心线以下73.5cm；钻孔桩在安装钢围檩处需凿平，桩间喷射混凝土找平一定要符合要求:表面平整度误差±5mm。

第1篇一、项目概述本项目为一栋高层建筑，建筑高度为100米，共25层，结构形式为框架-剪力墙结构。

为确保施工安全和质量，特制定本钢支撑施工方案。

二、施工准备1. 技术准备- 组织技术人员进行现场勘查，了解工程地质、水文地质情况。

- 研究施工图纸，明确钢支撑的设计要求和使用范围。

- 制定详细的施工方案，包括材料、设备、人员、进度等。

2. 材料准备- 钢支撑材料：选用符合国家标准的Q235B钢材，经焊接、防腐处理后使用。

- 钢筋：选用符合国家标准的HPB300、HRB400等钢筋。

- 钢筋焊接材料：选用E43系列药皮焊条。

- 钢筋绑扎材料：选用22铁丝。

- 钢筋混凝土材料：选用符合国家标准的混凝土，强度等级不低于C30。

3. 设备准备- 施工机械：电焊机、切割机、卷扬机、钢筋调直机、振捣器等。

- 测量工具：水准仪、经纬仪、钢卷尺、全站仪等。

- 安全防护用品：安全帽、安全带、防护眼镜、手套等。

4. 人员准备- 组建专业的施工队伍，包括施工队长、技术员、焊工、钢筋工、混凝土工等。

- 对施工人员进行技术交底和安全教育，确保施工人员掌握施工技能和安全知识。

三、施工工艺1. 基础施工- 按照设计要求进行地基处理，确保地基承载力满足要求。

- 基础混凝土施工前，应清除基坑内的杂物和积水。

- 基础混凝土施工时，应保证混凝土的浇筑质量，防止出现蜂窝、麻面等缺陷。

2. 主体结构施工- 钢筋绑扎：根据设计图纸，按照规范要求进行钢筋绑扎，确保钢筋间距、保护层厚度等符合要求。

- 钢支撑安装：按照设计要求，在适当的位置设置钢支撑，确保支撑的稳定性。

- 钢筋焊接：采用电弧焊进行钢筋焊接，确保焊接质量。

- 混凝土浇筑：按照设计要求，采用分层浇筑、振捣密实的方法进行混凝土浇筑。

3. 钢支撑拆除- 在混凝土强度达到设计要求后，方可拆除钢支撑。

- 拆除钢支撑时，应按照顺序进行，避免对主体结构造成影响。

- 拆除后的钢支撑应进行检查，确认无损坏后，方可再次使用。

7.1 基坑开挖（1）基坑分层开挖根据基坑钢管支撑设计方案，分层开挖示于图8-23 和图8-24，开挖次序如下：（以标准段为例，设计地面标高处取为±0.00）开挖时，第一层挖土至-1.90，安装第一道钢支撑；第二层挖土至-5.70，安装第二道钢支撑；第三层挖土至-9.30，安装第三道钢支撑；第四层挖土至-12.30，安装第四道钢支撑；第五层挖土至-14.80坑底。

分层挖土时，逐层挖至钢支撑底面标高处，随后及时进行支撑作业。

挖至离设计坑底标高20cm处时，采用人工清底方法，平整基坑，局部凹坑填砂找平，严禁超挖。

主体结构第一、二层土方采用反铲开挖，直接装车；第三层及以下各层采用基坑内反铲翻挖，地面上大吊配抓斗单侧垂直抓土装车。

附属结构土方采用反铲开挖，直接装车。

（2）基坑分区分段开挖本车站基坑共分为十段开挖，开挖分段示于图8-1 施工区域划分图。

A区自南向北、C区从北向南纵向逐层逐段向中间靠拢，向基底深入，放坡包括平台在内平均坡度为1：2.5，分段开挖长度依据钢管支撑的间距而定，其基本分段长度为4m。

在车站横断面上开挖次序为从中央向两侧顺序均衡开挖，尽力避免基（大图）图8-23 钢支撑、土方开挖纵断面图坑两侧地下连续墙受力不均。

（3）由于B区土方要在A区、C区结构施工完毕才进行B 区土方明挖，B区明挖与A、C区接口预留土体暴露时间长，为确保在此期间预留土体的安全，拟采取以下处理方案：B区明挖与A、C区接口预留土体放坡1：1，加设土钉锚杆和喷混凝土，并在坡脚设置集水井和横向排水沟。

示于图8-24。

7.2支撑安装明挖基坑开挖后，在结构钢筋混凝土施作之前，采用内支撑体系维护基坑的稳定。

本工程主体结构基坑支撑体系由钢牛腿、φ609钢管支撑和竖向支撑组成，端头井处加钢围囹；附属结构基坑支撑体系由钢围囹和φ580钢管支撑组成。

钢支撑平面布置示于图8-21，纵向布置示于图8-23。

（1）直撑安装钢管支撑采用基坑外拼装成整根，整体吊装就位，施加预应力采用组合千斤顶。

深基坑钢支撑施工工艺一、范围：本工艺适用于各类建筑物的深基坑工程中钢支撑的施工，包括地下车库、教学楼、办公楼等。

二、施工准备：1. 材料及主要机具：（1）材料：钢材、钢板、型钢、螺栓、垫片等。

（2）主要机具：电焊机、切割机、扳手、螺丝刀、测量仪器等。

2. 作业条件：（1）施工现场应平整、无障碍，具备施工的基本条件。

（2）基坑支护设计图纸及技术要求齐全。

（3）施工人员应具备相应的技术培训和操作资格。

三、操作工艺：1. 工艺流程：（1）施工准备：根据设计图纸，制定钢支撑施工方案，明确施工工艺及流程。

（2）支护结构施工：先进行基坑周边的土方开挖，然后施工锚杆、喷射混凝土等支护结构。

（3）钢支撑制作：根据设计要求，制作钢支撑架、连接件等。

（4）钢支撑安装：将钢支撑架放入基坑内，按照设计要求进行安装，确保支撑稳定。

（5）焊接连接：采用电焊机将钢支撑架与锚杆、喷射混凝土等支护结构进行焊接连接。

（6）质量检查：对钢支撑的安装质量进行检查，确保满足设计要求。

2. 质量保准：（1）钢支撑质量保准：符合国家相关规范和标准，保证支撑的承载力、稳定性等指标满足设计要求。

（2）焊接质量保准：焊接应牢固可靠，无裂纹、气孔等缺陷。

3. 成品保护：（1）钢支撑成品保护：施工过程中，应做好钢支撑的保护，防止碰撞、变形等现象。

（2）焊接成品保护：焊接完成后，应对焊接部位进行防护处理，防止腐蚀。

四、应注意的质量问题：1. 钢支撑制作过程中，应注意材料的选用、尺寸的精度等。

2. 钢支撑安装过程中，应注意支撑的稳定性、焊接的质量等。

五、质量记录：1. 钢支撑质量记录：包括钢支撑设计图纸、施工方案、材料合格证、焊接检测报告等。

2. 焊接质量记录：包括焊接工艺评定报告、焊接检测报告、焊接施工记录等。

本工艺旨在为深基坑钢支撑施工提供一套系统的施工方法和管理措施，确保工程质量满足设计及规范要求。

在实际施工过程中，施工单位应根据现场情况和技术要求，灵活调整施工工艺，确保工程顺利进行。

表5-5 钢支撑架设施工工艺流程图及文字说明
钢支撑架设施工工艺流程图
文字说明：
1、为保证钢支撑置于稳固的地基上，施工中在钢支撑基脚部位预留0.15～0.2cm原地基；架立钢支撑时挖槽就位，软弱地段在钢支撑基脚处设槽钢以增加基底承载力。

2、钢支撑平面应垂直于隧洞中线，其倾斜度不大于2°。

钢支撑安装
的横向高程偏差不应大于5Cm，安装时应测放隧洞纵横轴线进行控制。

3、为便于钢支撑就位安装，隧洞开挖时在钢支撑的各连接板处预留钢支撑连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢支撑槽钢凹槽。

4、为增强钢支撑的整体稳定性，将钢支撑与定位锚杆焊接在一起。

各榀钢支撑之间用Φ22Cm的纵向连接钢筋。

5、为使钢支撑准确定位，钢支撑架设前按其横向轴线预埋定位Φ16锚筋，钢支撑就位后，将锚筋与钢支撑焊连，定位钢支撑锚筋锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当钢支掌处有锚杆时尽量利用锚杆定位。

6、钢支撑架立后随即进行喷射砼钢纤维混凝土，先将钢支撑与围岩之间空隙喷满，然后将钢支撑全部覆盖，使钢支撑钢纤维混凝土连成整体共同受力。

围护结构钢支撑施工工艺工法1前言1、1工艺工法概况钢支撑就是明挖结构内支撑体系重要组成部分，每根钢支撑有多个短节钢管拼接而成，通过法兰盘进行连接，钢支撑一头安放在钢围檩得托板上，另一头通过活络头安装在对面得一侧，通过活络头用千斤顶对钢支撑按照设计要求预施加一个轴力，并对该轴力实行监控，以便掌握结构变形情况。

在结构拐角处由于距离比较小，不适合架设钢支撑，可以用型钢焊接成短节得型钢支撑作为支撑体系。

1、2工艺原理钢支撑就是支撑体系得一种形式。

目前较为广泛得应用于地下工程，特别就是深基坑开挖工程中最为常见，它主要就是将基坑一侧土压力通过钢支撑得作用，传递到另一侧，与另一侧得土压力保持平衡，从而使基坑处于安全得状态，钢支撑轴力得变化能间接得反应出基坑两侧土压力变化情况，因此可以通过对钢支撑轴力监测，正确得指导安全施工。

基坑在开挖过程中，随着深度得增大，两侧土压力也随之增大，土压力通过力得传递到围护结构上，向基坑内侧侵斜，采用刚性得型钢对撑之后，将基坑两侧得土压力很好得平衡。

以达到预期效果。

2工艺工法特点钢支撑施工简单，适用性强，操作方便，时效性强，可周转重复使用。

3适用范围主要使用在地下工程、深基坑工程。

4主要引用标准4、1《地铁设计规范》（GB50157）4、2《建筑基坑工程技术规范》(YB9258)4、3《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120）4、4《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299）4、5《建筑桩基技术规范》（JGJ94）4、6《建筑工程施工现场供用电安全规范》（BG50104）4、7《建筑地基基础设计规范》（GB50007）4、8《建筑钢结构焊结技术规程》(JGJ81)5施工方法钢支撑架设与基坑土方开挖就是深基坑施工密不可分得两道关键工序，支撑架设极具时间性与协调性，支撑架设得方法、时间、位置及预加力得大小直接关系到深基坑稳定得成败。

支撑架设必须严格满足设计工况要求。

5、1钢支撑拼装过程5、1、1钢支撑在拼装时保证支撑接头得承载力符合设计要求。

钢支撑施工方法及工艺基坑采用钻孔灌注桩加内支撑作为基坑围护结构,除第一道钢支撑直接支撑在桩顶冠梁上外，其余均设型钢围檩.基坑转角及变截面处支撑为斜撑，其余均设为对撑。

为施工方便，要求钢管在满足间距要求下避开主体结构中柱，同时为保证斜撑受力，在斜撑对应处的钢围檩上设置三角形剪力块，确保受力面与斜撑正交.。

1钢支撑及活络头加工（1)钢支撑加工钢支撑由螺旋钢管厂加工，按设计要求材质及参数进行加工，汽车运输至现场。

在现场制作水平作业平台，将两根需对接的钢管吊上水平作业平台,与法兰盘满焊.(2）活络头加工活络头通常采用型钢焊接而成，形式多样，根据采用的样式尺寸进行下料切割，然后焊接。

采用的焊接材料和焊接设备条件符合国家标准，性能优良。

清渣、气刨、焊条保温等装置齐全有效.焊条干燥,焊机电压正常，地线压紧牢固接触可靠、电缆及焊钳无破损。

2支撑架设工艺方法钢支撑进场前全面检查验收,特别加强钢管长度、壁厚和钢管接头焊缝质量检查。

钢支撑安装时位置由专人负责放样.（1)钢支撑架设施工工艺流程支撑编号→对号运到现场→焊接法兰盘→焊三角形钢板托架→钢围檩就位→钢支撑就位校正→施加预应力→紧固钢楔→拆除液压千斤顶→钢支撑与围檩连接（2）钢支撑架设安装钢支撑前首先在围护结构上安装固定钢围檩的三角支撑架，然后安装围檩和钢管支撑的托盘，并在托盘上放钢管支撑的十字线。

在钢围檩与工法桩之间灌注6cm厚的C30细石混凝土并捣实,使工法桩受力均匀，并且在细石混凝土强度达到设计强度的80％以后，才允许施加钢支撑的预应力。

钢支撑安装紧跟基坑开挖进度，随挖随撑，钢管分节由吊车下放至基坑内，就地拼装,由汽车吊起吊就位。

安装钢管时控制好轴线位置,防止钢管安装不到位。

每根管撑均在一端设置活络头千斤顶支座和承力牛腿,安装就位后，用吊车吊住钢管支撑中部，抵抗因钢管支撑自重生产的挠度,然后用工程千斤顶和液压泵对支撑施加预应力，然后在预留的管端与围檩间的间隙处加钢楔楔紧，最后放松并移走千斤顶.。

钢支撑施工工艺及质量控制要点在建筑工程和基础设施建设中，钢支撑作为一种重要的临时性支撑结构，发挥着关键的作用。

它能够有效地保证施工过程中的结构稳定性，防止坍塌事故的发生。

下面，我们将详细介绍钢支撑施工工艺及质量控制要点。

一、钢支撑施工工艺流程1、施工准备熟悉施工图纸和技术要求，进行技术交底。

准备好施工所需的材料、设备和工具，如钢材、螺栓、电焊机等。

对施工现场进行清理和平整，确保施工场地符合要求。

2、测量放线根据设计图纸，使用测量仪器准确放出钢支撑的安装位置和轴线。

标记出支撑节点的位置，为后续的安装工作提供依据。

3、钢支撑构件加工按照设计要求和施工规范，对钢材进行切割、焊接、钻孔等加工。

确保加工后的钢支撑构件尺寸准确、焊缝质量合格。

4、钢支撑安装采用吊车或其他起重设备将钢支撑构件吊运至安装位置。

按照从一端到另一端的顺序依次进行安装，注意保持支撑的水平和垂直。

通过螺栓或焊接等方式将钢支撑构件连接牢固。

5、施加预应力使用千斤顶等设备对钢支撑施加预应力，以提高支撑的承载能力。

预应力的大小应根据设计要求和实际情况进行确定，并进行严格的监测和控制。

6、检查验收对安装完成的钢支撑进行全面检查，包括构件的连接、预应力的施加等。

检查合格后，填写验收记录，进行下一道工序的施工。

二、钢支撑施工质量控制要点1、材料质量控制选用符合国家标准和设计要求的钢材，确保钢材的质量和性能。

对钢材的外观、尺寸、化学成分等进行检验，不合格的材料严禁使用。

2、加工质量控制严格按照设计图纸和加工工艺进行钢支撑构件的加工。

控制加工精度，确保构件的尺寸偏差在允许范围内。

对焊缝进行质量检查，焊缝应饱满、均匀，无夹渣、气孔等缺陷。

3、安装质量控制安装前，对基础和预埋件进行检查，确保其符合安装要求。

安装过程中，控制钢支撑的水平度和垂直度，偏差不得超过规定值。

保证钢支撑构件之间的连接牢固可靠，螺栓应拧紧，焊缝应符合要求。

4、预应力施加质量控制预应力施加设备应经过校验，精度符合要求。

钢支撑及混凝土支撑系统施工工艺标准7.5.1 特点和适用范围对于排桩、板墙式支护结构，当基坑深度较大时，为使围护墙受力合理和受力后变形控制在一定范围内，需沿围护墙竖向增设支承点，以减小跨度。

在坑内对围护结构加设支承称为内支撑。

内支撑受力合理、安全可靠、易于控制围护墙的变形，但内支撑的设置给基坑内挖土和地下室结构的支模和浇筑混凝土带来一些不便，需通过换撑加以解决。

内支撑适用于软土地区较深基坑和建筑物密集、使用土层锚杆受限制的地区的深基坑。

支护结构的内支撑体系包括腰梁（围檩）、支撑和立柱。

腰梁固定在围护墙上，将围护墙承受的侧压力传给支撑（纵、横两个方向）。

支撑是受压构件，长度超过一定限度时稳定性不好，所以中间需加设立柱，立柱下端插人工程桩内，不在工程桩位置时需另设支撑桩。

内支撑按照材料分为钢支撑和混凝土支撑两类。

1 常用的钢支撑：又可分为钢管支撑和型钢支撑两种。

钢支撑的优点是安装和拆除方便、速度快，能尽快发挥支撑的作用，减小时间效应，使围护墙因时间效应增加的变形减小；可以重复使用，便于专业化施工；可以施加预紧力，还可根据围护墙变形发展情况，多次调整预紧力值以限制围护墙变形的发展。

其缺点是整体刚度相对较弱，支撑的间距相对较小；由于两个方向施加预紧力，使纵、横向支撑的连接处处于铰接状态。

2 混凝土支撑：是随着挖土的加深，根据设计规定的位置现场支模浇筑而成。

其优点是形状多样化，可浇筑成直线、曲线构件，可根据基坑平面形状，浇筑成最优化的布置形式；整体刚度大，安全可靠，可使围护墙变形小，有利于保护周围环境；可方便地变化构件的截面和配筋，以适应其内力的变化。

其缺点是支撑成型和发挥作用时间长，时间效应大，使围护墙因时间效应而产生的变形增大；属一次性的，不能重复利用；拆除相对困难。

7.5.2 施工准备7.5.2.1 技术准备1 施工前应熟悉支撑系统的图纸及各种计算工况，掌握开挖及支撑设置的方式、预顶力及周围环境保护的要求。

基坑钢支撑施工要点一,钢支撑工程概况支撑系统主要采用混凝土支撑和钢支撑，局部设混凝土角撑。

其中，车站基坑深17.3m，标准段采用三道混凝土横撑（其中端头井第四道和换撑采用钢支撑，钢支撑间距约1.6 ~ 2.6m，钢支撑之间用双拼40b槽钢连接）；北端明挖区间基坑深17.75 ~ 24.88m，采用五道横撑（第一、四道为混凝土支撑，二、三、五道为钢支撑），钢支撑间距约3m ;南端明挖区间基坑开挖深17.31 ~ 17.63m , 采用四道横撑（第一道为混凝土支撑，二~四道为钢支撑），钢支撑间距约3m。

本标段钢支撑均采用Q235钢材，管径①二609mm，壁厚16mm。

二•钢支撑总体施功法支撑架设和土方开挖结合进行，严格按照〃随挖随撑〃的原则逐层开挖，及时支撑，最大限度的减少基坑变形，确保基坑稳定，钢管支撑采用地面上整根拼装，50吨汽车吊进行吊装、架设，200吨千斤顶施加应力。

三■钢支撑施工工艺流程四、钢支撑施工方法1、施工准备基坑开挖前，现场应准备足够数量的钢管支撑、活络头、托架、钢丝绳等材料。

钢管支撑进场后严格按照设计要求及有关规范标准对钢管质量认真检查，严防不合格支撑材料投入使用。

钢管支撑：采用破09、壁厚16mm的钢管焊接制作，端头采用直径750mm钢法兰盘连接，管钢法兰盘厚度不小于20mm。

钢围檩：钢围檩采用双拼40工字钢。

钢楔子：材质为镒钢，厚度分别为2cm、4cm、6cm、8cm、10cm。

高强螺栓：采用M24六角头高强螺栓，螺杆长度10cm。

2、支撑安装1）钢管支撑拼装由于施工场地比较狭小，为减少基坑无支撑暴露时间，缩短每循环支撑施工时间，钢支撑架设时：应先在基坑外进行钢支撑预拼，与基坑宽度核对无误后，再将预拼的钢支撑拆卸分节吊入基坑内，在基坑内拼装完成后，进行架设。

支撑钢管连接：支撑钢管间采用高强螺栓连接，在用螺栓连接时，要求对称用力，防止出现钢管支撑偏心受力。

支撑拼装长度：支撑拼装长度根据基坑宽度、支撑活动端行程等参数综合考虑，一般支撑拼装长度比实际所需长度要短15 ~ 20cm左右。

深基坑开挖钢支撑和地下结构施工工艺基坑开挖基坑开挖按“分段开挖，由上而下，先撑后挖，分层开挖”的原则进行作业。

车站和折返线由于开挖深度较大（车站主体和折返线的开挖深度为12.6～13.47m），设置4道支撑，顶部支撑距地面的距离为1.2m，第一道支撑距第二道支撑的间距为3.422m，第二道支撑距第三道的间距为3.500m，第三道支撑距第四道支撑的间距为3.4m，第四道支撑距基底的距离为2.38m。

风道开挖深度为8.67～9.22m，设置2道支撑；出入口设置1道支撑。

车站主体和折返线部分设置一排工具柱。

基坑的转角处加设斜撑。

6.4.1 土方开挖6.4.1.1 开挖方案本工程土方开挖工程量较大，施工地段地处繁华闹市区，基坑开挖阶段场地狭窄，且土方弃运较困难。

因此，合理的基坑开挖方案将影响到工期和质量。

综合考虑各方面因素，对整个工程实行分区施工，具体分区开挖情况参见图5-1(施工区域划分示意图)。

采用机械分段、分层开挖的方式，分段长度取30m，每一大段再分数个小段开挖；基坑底留300mm厚保护层，采用人工开挖修整。

分层开挖每层的开挖深度根据每道横撑设计标高而定。

基坑开挖时要最大限度减小开挖作业对周围环境的影响和避免扰民，同时方便土方弃运。

一期工程开挖作业首先进行A区，然后进行C1区和C2区开挖。

一期工程全部施工完成后，进行二期工程的开挖，二期工程开挖作业首先进行B区开挖，然后进行C3区和C4区开挖，最后进行D区开挖。

一、一期工程开挖方法A区基坑开挖时，首先用反铲挖掘机自车站○16轴（一期、二期相接处）往本合同段起点方向倒退开挖表层土，然后施做第一道支撑；为加快土方的开挖进度，利用长臂挖掘机开挖基坑靠南侧的一部分土方；长臂挖掘机不能直接开挖的土方采用龙门吊配蚌式抓斗开挖，边开挖，边安装二、三、四道钢支撑；开挖时采取自车站○16轴（一期、二期相接处）向本合同段起点方向进行。

自卸汽车运土至弃土点。

对于机械不能直接开挖的支撑下面的土方以及工具柱附近的土方，采用人工配合进行开挖。

浅谈地铁车站钢支撑施工工艺地铁建设是城市发展的重要组成部分，其施工工艺对于地铁线路的安全和乘客的舒适度具有重大的影响。

其中，地铁车站的钢支撑施工工艺是关键的一环。

下面就浅谈一下地铁车站钢支撑施工工艺。

一、认识钢支撑施工工艺钢支撑是指通过钢管或其他材料支撑车站的结构，将建筑物固定在地下，起到支撑作用。

钢支撑施工工艺则是指针对车站钢结构的安装和固定过程，包括如何将支撑结构安装到地下、如何保证支撑结构的稳定和耐久性等。

钢支撑施工工艺影响着车站的安全和乘客的乘坐体验，因此需要严密计划和操作。

二、施工流程钢支撑施工流程分为预制、运输、安装和涂漆四个阶段。

1. 预制：在车站建设之前，要根据设计图纸对钢支撑进行预制。

预制包括钢材加工、组装、焊接和喷涂四项内容。

预制完成后将钢支撑运输至车站现场。

2. 运输：将预制好的钢支撑运输到车站施工现场。

为了协调施工期间的场地占用和固定工期，将钢支撑预制的质量一定要保证，以避免在运输过程中发生意外损坏。

3. 安装：根据设计图纸，在地面上预先钻孔、挖掘，并设立支架，之后通过钢支撑的升降和旋转等方式，将支撑结构移入地下。

再通过测试和调整来保证支撑的稳定性和精度。

4. 涂漆：钢支撑施工完毕后，在支撑结构表面进行喷涂防腐涂层，以增加其耐用性。

三、施工技术要点1. 钢支撑的准确定位：支撑结构的安装离不开精准的定位，确保其在地下的位置准确和稳定。

2. 施工期间需要进行变形监测：在施工过程中，需要对支撑结构的变形情况进行监测，及时发现和解决问题。

3. 焊接要求高：钢支撑的施工中，焊接是一个很重要的环节。

焊接不当会影响支撑结构的稳定性和安全性。

4. 保护环境：施工期间需要严格保护地下的环境资源，采用环保型涂料、加强清洁等措施来减少造成环境污染。

以上是地铁车站钢支撑施工工艺的相关内容。

随着城市的发展和地铁建设的不断完善，钢支撑施工工艺也会不断提升和改进。

在施工过程中，需要充分保证施工质量和安全，以满足人们对地铁建设的需求和期望。

钢或混凝土支撑系统施工工艺前言在土木工程中，支撑系统广泛应用于地下开挖、挡土和护壁结构中。

而对于支撑系统的材料选择，一般为钢和混凝土两种。

两种材料各自有其优缺点，施工工艺也有所差异。

钢支撑系统施工工艺钢支撑系统的优点钢支撑系统具有以下优点：•可重复使用。

•轻便易搬运。

•施工快速，用钢板挡土效率高。

•适用于深度较大的开挖工程，可以抵御较大土压力。

•在地下水较多的情况下，使用钢板作为支撑可以使施工过程中的水压在一定范围内得到减小。

钢支撑系统的施工步骤1.现场勘察确定钢支撑的形式、数量、材质和规格。

2.按照设计方案钢板进行切割和加工。

3.将加工好的钢板运至现场。

在现场拼装安装钢支撑系统。

4.通过把钢板垂直安装到地下，固定在现场建筑的桩和墙上，以支撑墙的结构。

钢支撑系统的注意事项钢支撑系统施工时需要注意：•在固定钢板时，必须确保钢板的平整度。

•钢板的间距需要根据不同的场地和施工条件进行调整，保证钢板的安全。

•在定位钢板时，需要确保钢板和墙上的定位孔匹配。

•安装钢板之后，需要对连接处焊接进行检查，检查其强度是否够用。

混凝土支撑系统施工工艺混凝土支撑系统优点混凝土支撑系统具有以下优点：•构造坚实，强度高。

•可以设计成混凝土墙和梁，从而增加强度。

•在墙体连接处有更高的强度，从而保证结构的完整性。

•在抗风和抗震方面表现良好。

混凝土支撑系统的施工步骤1.预处理：根据施工图纸中的设计方案，进行场地勘察，并对现场环境进行处理。

2.尺寸校准：对预处理后的场地进行尺寸校准，保证混凝土桩的准确度。

3.打桩：使用打桩机对场地墙体进行打桩，深度要达到设计要求。

4.浇筑混凝土：在打好桩的孔中，浇注混凝土。

当混凝土达到设计强度时，可以撤除支撑杆。

混凝土支撑系统注意事项混凝土支撑系统施工时需要注意：•打钢筋网，预制支撑基础的时候，必须保证钢筋网的质量，选择钢筋材质合适，强度高的。

•当浇注混凝土的时候，需要根据环境温度等因素严格控制混合的时间，保证混凝土分布均匀，密度合适。

钢支撑施工工艺流程一、引言钢支撑施工工艺是在建筑施工过程中常用的一种施工工艺，其主要目的是为了增加建筑物的稳定性和承重能力，确保建筑物在使用过程中的安全性。

本文将详细介绍钢支撑施工工艺的流程和步骤。

二、施工前准备1. 工程测量：施工前需要进行工程测量，确定支撑位置和尺寸，确保施工的准确性和精度。

2. 材料准备：准备好所需的钢材和支撑材料，确保材料质量符合要求。

3. 设备准备：准备好施工所需的设备和工具，如起重机、焊接设备等。

三、支撑安装1. 确定支撑位置：根据设计图纸和工程要求，确定支撑的位置和数量。

2. 钢支撑制作：根据设计要求和施工图纸，进行钢支撑的制作。

制作过程包括切割、加工、焊接等环节，确保支撑的质量和强度。

3. 支撑安装：将制作好的钢支撑安装到指定位置，采用焊接或螺栓连接等方式与建筑物固定连接。

4. 支撑调整：根据实际情况进行支撑的调整，确保支撑的垂直度和水平度符合要求。

四、支撑加固1. 加固设计：根据建筑物的结构特点和需要加固的部位，进行加固设计。

设计过程包括计算支撑的强度和稳定性等参数。

2. 加固材料准备：准备好所需的加固材料，如钢板、钢筋等。

3. 加固施工：根据加固设计要求，将加固材料安装到支撑部位。

施工过程中需要注意加固材料的固定和连接方式，确保加固效果和安全性。

五、支撑拆除1. 拆除准备：在拆除支撑之前，需要进行相关的准备工作，如确定拆除顺序和方法，准备好拆除所需的工具和设备等。

2. 拆除支撑：按照拆除顺序和方法，逐步拆除支撑。

在拆除过程中要注意安全，避免对建筑物和人员造成损害。

3. 支撑清理：拆除支撑后，需要对施工场地进行清理，清除残留的材料和设备，保持施工场地的整洁和安全。

六、施工质量控制1. 施工过程监控：在施工过程中，进行施工现场的监控和巡视，确保施工按照规范和要求进行。

2. 施工记录和检查：对施工过程进行记录和检查，包括施工质量、施工进度等方面的检查，及时发现和解决问题。

一、施工组织设计1、施工工艺1.1钢支撑加工制作1.1.1 制作准备(1)钢材的选用：钢材的质量和规格必须符合设计要求和施工规范，必须具有质量保证书并按有关规范进行检验。

(2)焊条使用：按设计要求，该钢支撑的焊条采用E43焊条。

(3)施焊人员持证上岗，上岗前必须进行考核，合格后方可上岗，并做好技术交底，以保证焊接质量。

1.1.2 构件加工(1)矫正：①第一次矫正：凡是变形超过以下要求的金属材料，在放样、划线和号料以前必须矫正。

钢板的局部平整度Δ：板厚t＞14mm时，Δ≤1.0mm；板厚t≤14mm时，Δ≤1.5mm。

②第二次矫正：在钢材加工引起的变形（如切割以后的扭曲变形）也必须矫正。

(2)号料：号料的划线必须准确清晰，号料尺寸允许偏差：零件外形尺寸±1.0mm孔距±0.5mm(3)下料：①切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污清理干净。

钢板应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。

②厚钢板均用半自动切割机精密切割，切割后，其切割面的割纹允许偏差不大于0.2mm，边线与号料的允许偏差为±1.0mm，断口上下不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等。

(4)焊前清理：清除焊缝边缘50mm以内的铁锈、氧化皮、油污和由于切割所产生的毛刺。

(5)水平钢管支撑的制作：①活动、固定端头、楔块的加工。

②中间节的加工。

焊接管端头与法兰盘焊接，法兰端面轴线垂直偏差控制在1.5mm以内，轴线偏心不大于20mm，法兰盘加工应符合国家标准JB81－59要求。

③钢支撑构件加工完毕后，先除锈后涂两道红丹，一道面漆。

1.2 施工流程（1）钢支撑安装步骤第一步:土体开挖至钢支撑设计标高以后便在连续墙及格构柱上相应位置安装钢牛腿，确保钢牛腿的焊接质量完全满足设计施工要求，经检查验收牛腿焊接质量合格后，方可进行下一步施工步骤。

第二步：按照设计图纸要求，分段进行联系梁的安装，联系梁与格构柱需进行焊接处理。