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PLC在液压站控制系统中的应用可编程控制器是继电器控制和计算机控制出上开发的产品，逐渐发展成以微器处理为核心把计算机技术、自动化技术、通信技术融為一体的新型工业自动控制装置。
文章应用西门子公司生产的可编程控制器S7_300系列PLC，实现液压站自动操作控制系统，而且可以实现液压站群的集体控制。
该系统充分利用了可编程控制器（PLC）控制功能。
使该系统可靠稳定，时期功能范围得到广泛应用。
标签：可编程控制器；控制系统；液压站引言液压站又称液压泵站，是独立的液压动力源装置，它按驱动装置要求供油，并控制油流的方向、压力和流量，它适用于主机与液压装置可分离的各种液压机械下。
用户只要将液压站与主机上的执行机构（油马达和油缸）通过液压油管相连，液压机械即可实现各种规定的动作、工作。
这个工作过程有温度、压力、液位、等参数的监视及控制；还有电机马达的控制。
如果用传统的继电控制很难达到很高的工作效率。
当需要多个液压站配合工作时，其控制量是很大的。
因而引入PLC可以使得控制简单化、智能化。
1 液压站原理液压站的工作原理如下：电机带动油泵运转，泵从油箱中吸油后打油，将机械能转化为液压油的压力势能，通过集成块（或阀组合）被液压阀实现了将液压油的方向、压力、流量调节后经外接管路传输到液压机械的油缸或油马达中，从而控制了液动力机械方向的变换、力量的大小及运行速度的快慢，推动各种液压机械做功。
原理如图1。
2目前广泛使用的的控制方法继电器控制，PLC控制，单片机控制，其中PLC检测控制系统应用最为广泛。
其具有以下特点：2.1 可靠性PLC不需要大量的活动元件和连线电子元件。
它将控制逻辑由传统的继电器硬件运算变为软件运算，使得它的连线大大减少。
PLC经过多年的不断发展，具有工业针对性，有很高的抗干扰能力。
在各大PLC厂家的不断更新发展下，PLC 各模块可靠性已经有很大提高。
与此同时，系统的维修简单，维修时间短。
PLC 进行了一系列可靠性设计，例如：冗余的设计（包括硬件冗余技术和软件冗余技术），断电保护功能（电容电源和UPS的应用使得断电时有充分的处理时间），故障诊断和信息保护及恢复。
PLC在液压控制系统中的应用PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）是一种专门用于工业自动化控制的数字计算机。
它以其高可靠性、强大的功能和灵活性，在各个领域得到了广泛应用。
在液压控制系统中，PLC的应用也越来越重要。
本文将重点探讨PLC在液压控制系统中的应用，并对其优势和挑战进行分析。
一、PLC在液压控制系统中的优势1. 高度可靠性PLC采用稳定可靠的硬件和系统设计，具有较长的寿命和高度抗干扰能力。
它能够在恶劣的工作环境下工作，并能够处理各种突发故障，确保系统的稳定性和可靠性。
2. 灵活性和可编程性PLC的最大优势在于其可编程性。
用户可以通过编程对PLC进行任意定制，满足各种不同的控制需求。
而且，PLC的编程语言相对简单易学，不需要过多的专业知识和技能，使得控制系统的开发和维护更加方便快捷。
3. 多功能性PLC除了具备基本的数字输入和输出控制功能外，还可以通过扩展模块实现模拟输入和输出控制、通信功能、运动控制等。
这使得PLC能够满足液压控制系统中各种复杂的控制要求。
二、PLC在液压控制系统中的应用案例1. 液压机械控制PLC可以通过控制液压泵、执行元件、传感器等设备，实现液压机械的运行控制。
例如，在一台液压冲床上，PLC可以接收传感器的信号，判断工件的位置和状态，并通过控制液压泵的输出压力和执行元件的动作，实现对冲床的准确定位、加工力度的控制等。
2. 液压系统监控与保护PLC可以对液压控制系统中的各个参数进行监测和保护。
例如，在一个液压升降机系统中，PLC可以实时监测液压油的温度、压力、流量等参数，并根据预设的阈值进行报警或紧急停机，以保护系统的安全运行。
3. 液压系统远程控制PLC可以与上位机或其他设备进行通信，实现液压系统的远程控制。
通过远程监控和控制，可以减少现场操作人员的工作量，提高系统的稳定性和可靠性。
例如，在一处石油钻机控制系统中，PLC可以接收来自地面控制中心的指令，实现液压系统的远程控制和监控，以提高钻井效率。
浅析PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用PLC（可编程逻辑控制器）是一种用于控制电气设备的专用计算机系统，其在数控机床电气控制系统中应用广泛。
下面将对PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用进行浅析。
PLC技术在数控机床电气控制系统中可以实现灵活的控制逻辑。
PLC控制器可以根据不同的工件加工要求编程，灵活配置各种输入输出信号和逻辑关系，实现不同加工程序的自动化控制。
与传统的硬连线控制相比，PLC技术可以通过简单的程序修改和调整来适应不同工件的加工要求，大大提高了数控机床的灵活性和适应性。
PLC技术在数控机床电气控制系统中可以实现可靠的故障诊断和报警功能。
PLC控制器内置了强大的故障检测和诊断功能，可以实时监测机床各个传感器的状态，并根据设定的逻辑条件进行判断和处理。
一旦发生故障，PLC控制器可以快速发出警报信号，并根据预设的故障处理程序进行自动处理，避免了由于人为错误或操作失误导致的事故和损失。
PLC技术还可以实现机床生产数据的采集和监控。
PLC控制器可以通过与上位机或其他设备的通信接口进行数据交换，实时获取机床运行状态、加工数据和设备参数等信息。
这些数据可以用于生产过程的监控和优化，有助于提高生产效率和产品质量。
PLC控制器还可以对机床的运行情况进行记录和分析，为生产管理层提供决策依据。
PLC技术在数控机床电气控制系统中具有较高的可靠性和稳定性。
PLC控制器采用工业级芯片和模块，具有抗干扰能力强、耐用性好、运行稳定等特点，可以在恶劣环境下长时间稳定运行。
PLC技术的开放性和可扩展性也很强，可以方便地与其他设备和系统进行接口连接和集成，实现更复杂、更高效的自动化控制。
PLC技术在数控机床电气控制系统中应用广泛，并且具有灵活的控制逻辑、可靠的故障诊断和报警功能、方便的数据采集和监控、以及高可靠性和稳定性等优势。
随着数控技术的快速发展，PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用将越来越重要，有助于提高机床的运行效率和加工质量，推动数控机床向智能化、柔性化方向发展。
工业技术科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald100压力机是压力加工机械设备，广泛使用在冷挤、锻压、校直、冲压、弯曲、成型、打包等工艺,现在，液压压力机被广泛使用，对工件的挤压、校直、冷弯等加工是通过液压系统产生的静压力来实现的。
如何做好压力机的液压系统的电气控制是确保压力机能够高效稳定工作的重要保障。
1 压力机简介1.1 液压机的组成压力机（包括冲床、液压机）是一种通用性压力机，其结构精巧。
有广泛的用途，生产效率高，压力机可在切断、冲孔、落料、弯曲、铆合和成形等工艺广泛应用。
对金属坯件施加强大的压力后造成金属发生塑性变形和断裂，零件就被加工成型。
压力机分为机械压力机和液压压力机，工作时机械压力机大皮带轮（通常兼作飞轮）被电动机通过三角皮带驱动，曲柄滑块机构被齿轮副和离合器带动，使滑块和凸模直线下行。
锻压工作完成后机械压力机滑块程上行，自动脱开离合器，同时接通曲柄轴上的自动器，在上止点附近滑块停止。
液压压力机又被称为液压成形压力机、油压机等，使用各种金属与非金属材料成型加工的设备。
液压机分为三柱式、单柱式、四柱式等结构类型，其中最为典型的是以四柱式液压机。
组合控制机柜、上压式四立柱油压机、模具输送台架、电加热系统和保温装置四部分组成压力机，而油压机的组成主要由：冷却系统，上模及下模，有机架、加压油缸、液压系统,其中机架上端为加压油缸，联接上模，冷却系统与上模、下模联接等组成。
移动工作台及与移动工作台联接的移动油缸装在机架下端，下模安放在移动工作台的上面。
上述组成造型大方、美观，结构紧凑，操作简单可靠，维护方便，为一体化设计。
压机应具有可靠的结构刚度抗变形能力，液压站上位置，压排设置模具吊装连接装置，液压站和压排有可拆装的防尘机盖。
工件能出方向为长度（3000）方向。
技术参数如下：公称压力190T；有效工作台面积3000×750m m 2；压排运动速度75～100 m m /s ；最大开合距离550m m（不含加热板）；保压时间8h （工件130℃）；压机底座高度0.5～0.55m；压排及底座的平面度0.2 m m；压排底座压合平均间隙≤0.25m m （不小于10个测点）。
PLC实验报告液压系统控制与调试PLC实验报告：液压系统控制与调试【引言】液压系统在现代工业中起着重要的作用，广泛应用于各种机械设备中。
本实验旨在通过PLC编程控制液压系统，实现系统的稳定运行和准确控制。
本文将对实验步骤、测试结果以及相关数据进行详细描述和分析。
【实验准备】1. 实验设备准备：液压系统、PLC控制器、电磁阀、传感器等；2. 实验布置：将液压系统和PLC控制器连接并正确接线；3. 软件环境准备：安装PLC编程软件，正确配置并创建相应的程序。
【实验过程】1. 系统初始化：启动液压系统和PLC控制器，并确保系统正常工作；2. PLC编程：使用PLC编程软件，根据实验要求编写控制程序；3. 程序下载：将编写好的程序下载到PLC控制器中，并进行参数设置；4. 实验操作：通过操作输入设备，如按钮、开关等，触发PLC控制器的相应输入信号，进而控制液压系统的动作；5. 数据采集：使用传感器等设备，对液压系统进行数据采集，包括压力、流量、温度等参数；6. 数据记录：将采集到的数据记录下来，以备后续分析和对比；7. 系统调试：根据实验结果，对液压系统的控制参数进行调整和优化；8. 实验结果：记录实验中获得的各项数据和观察到的现象。
【实验结果与分析】通过对液压系统的实验操作和数据采集，我们得到了以下实验结果和分析：1. 控制程序的设计：根据实验要求，我们编写了PLC控制程序，实现了液压系统的自动控制和相应的输出操作；2. 系统动作的准确性：使用PLC控制器，能够精确控制液压系统的动作执行时间和步骤，提高了系统的稳定性和可靠性；3. 数据采集与分析：通过传感器对系统的压力、流量、温度等参数进行采集和分析，得到了系统动态特性的数据；4. 调试优化：根据实验结果，我们对液压系统的控制参数进行了调整和优化，改进了系统的控制效果。
【实验总结】本实验通过PLC编程控制液压系统，并对系统进行调试和优化，取得了一定的实验成果。
分析PLC在数控机床控制系统中的应用PLC（可编程逻辑控制器）是一种专门用于工业自动化领域的控制设备。
在数控机床控制系统中，PLC起到了关键的作用，扮演着控制、监控和通信的重要角色。
PLC在数控机床控制系统中用于控制整个机床的运行和动作。
通过PLC可以实现对机床主轴、进给运动和各个辅助功能的控制。
PLC可以接收输入信号，如开关、传感器等，根据预设的程序逻辑进行处理，然后输出控制信号给执行元件，如电机、气缸等，从而控制机床的各项运动。
PLC还可以监控机床运行状态，并对可能出现的故障进行诊断和报警。
PLC可以通过接收来自各个传感器的信号，在运行过程中实时监测机床的运行状态，如主轴转速、进给速度、刀具位置等。
当监测到异常情况时，PLC能够根据预设的逻辑进行处理，并发送报警信号，通知操作人员采取相应的措施。
PLC还承担着与外部设备的通信任务。
在数控机床控制系统中，PLC可以通过与人机界面、计算机、网络等设备的连接，实现与它们之间的数据交换和通信。
这样，操作人员可以通过人机界面与PLC进行交互，设置机床参数、编写加工程序等；PLC还可以将机床的生产数据、运行状态等信息传输给计算机，进行远程监控和数据分析。
PLC还具有可编程性和灵活性的特点，可以根据具体的工艺要求进行程序修改和调整，方便实现功能的扩展和变更。
PLC还具有较高的可靠性和稳定性，能够承受恶劣的工业环境和长时间的连续工作，保障数控机床的正常运行。
PLC在数控机床控制系统中扮演着重要的角色。
它能够实现对机床的精确控制和高效监测，提高数控机床的加工精度和生产效率。
随着工业自动化的发展，PLC的应用范围将越来越广泛，对于提升数控机床的智能化水平和竞争力具有重要意义。
浅析PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用一、PLC技术的功能特点PLC，全称为可编程逻辑控制器，是一种采用数字计算机技术、软件控制和物理控制相结合的工业自动化控制设备。
PLC技术的功能特点主要体现在以下几个方面：1.强大的逻辑运算能力。
PLC可以通过对不同的输入信号进行逻辑运算，实现各种复杂的控制策略，比如闭环控制、开环控制等。
2.可编程性强。
PLC可以通过编写程序来实现不同的功能，程序可以根据实际需求进行修改和调整，提高了系统的灵活性。
3.可靠性高。
PLC具有稳定的硬件结构和完善的软件系统，能够在恶劣的工作环境下稳定运行。
4.易于维护。
PLC的软件系统可以通过编程软件进行在线调试和修改，使得维护和升级操作变得简单方便。
1.运动控制。
数控机床的运动控制是指机床工件和工作台之间的相对运动，PLC可以根据外部输入的指令信号，通过控制伺服电机的启停、正反转等控制器动作，实现机床各轴的精确定位和稳定运动。
2.逻辑控制。
数控机床的逻辑控制是指机床在工作过程中的各种判断和动作的控制，PLC通过读取传感器的信号，判断机床的工作状态，并根据预设的条件进行逻辑判断和控制，实现自动化操作。
4.故障检测与报警。
PLC可以通过读取各种传感器的信号，实时监测机床的各个部位的运行状态，一旦发现异常情况，可以及时发出警报并停止机床的运行，以保证机床和操作人员的安全。
4.故障诊断方便。
PLC可以通过记录故障发生时的现场状态，方便进行故障分析和诊断，并可以自动发出警报，降低了故障维修的时间和成本。
PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用具有广泛的优势，可以提高机床的运行效率和稳定性，实现自动化的生产过程，对于推动工业自动化的发展具有重要的意义。
208学术论丛PLC技术在数控机床中的应用研究崔勇驻马店技师学院摘要：PLC具有通用性强、可靠性高、指令系统简单、现场连接方便等一系列显著优点，已广泛应用于机床、车辆、机械加工、电气控制等多个行业，已成为改造和研发现代机床等机电一体化产品最理想的首选控制器。
本文介绍PLC基本功能及其在数控机床电气控制中的应用。
关键词：PLC；数控机床；电气控制由于近年来可编程控制器PLC技术取得了快速发展，其在自动控制之中的运用也变得更为广泛。
PLC是一种专门为工业运用而设计出来的计算机，目前已经被运用到数控机床这一工业领域之中。
可编程控制器在控制的性能上，在组机的周期上，在硬件成本上等诸多方面所展现出的种种优势均为其他种类的工业控制产品所无法进行比拟的。
所以，可编程控制器技术在工业自动化在数控机床中的运用正在变得愈来愈多。
1.数控机床中PLC的功能1.1机床操作面板控制。
PLC可将操作面板上的信号送入接口信号区，实现对数控系统的运行控制。
其中包括M、S、T功能。
S功能处理：主轴转速可以用S二位代码或四位代码直接指定。
T功能处理：数控机床通过PLC可管理刀库，进行刀具自动交换。
M功能是辅助功能。
1.2.输入信号控制。
PLC接到来自机床侧的开关输入信号后，通过逻辑运算，再传递给控制对象，从而实现对各类开关的控制，如温控开关、形成开关、压力开关等。
1.3输出信号控制。
PLC可将输出的信号经过继电器、接触器，并通过液压或气动电磁阀，对各种操作装置、电动机和电磁制动器等进行控制。
1.4伺服控制。
PLC可通过驱动装置实现对各类电动机的伺服控制。
1.5报警处理控制。
当机床运转出现故障时，PLC可及时收集故障信号，数据系统将显示具体的报警信号，以便于故障诊断。
2.数控机床中PLC的软件编程PLC的系统软件由厂家编写并固化在ROM中，用来管理协调各部分的工作，循环检测输入口的状态，解算用户应用逻辑程序。
应用软件是用户根据系统控制的需要而编写的应用程序，用以实现用户的控制要求。
浅析PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用PLC（Programmable Logic Controller）技术是一种专门用于工业自动化控制的技术。
它具有可编程性强、可扩展性好、可靠性高等特点，已经在数控机床电气控制系统中得到了广泛的应用。
PLC技术在数控机床电气控制系统中能够实现可编程控制。
传统的电气控制系统使用的是固定的逻辑电路，需要对电路进行硬连线，不灵活且难于维护。
而PLC技术中的程序可以通过编程来实现，可以根据实际需求进行修改和扩展，使得控制逻辑更加灵活可靠。
PLC技术可以实现多通道控制。
数控机床电气控制系统中通常需要控制多个执行器，如电机、气缸等。
传统的电气控制系统需要使用多个开关和继电器来控制不同的执行器，不仅占用空间，且布线复杂。
而PLC技术可以通过增加输入输出模块来实现多通道控制，大大简化了系统结构和布线。
PLC技术还可以实现分布式控制。
传统的电气控制系统通常使用中央控制的方式，中央控制器负责所有的处理和决策，容易造成单点故障。
而PLC技术可以将控制任务分布到不同的PLC模块中，实现分布式控制，提高了系统的可靠性和稳定性。
PLC技术还具有良好的可扩展性。
在数控机床电气控制系统中，随着机床的使用和维护的需要，控制系统可能需要增加新的功能或更多的输入输出接口。
传统的电气控制系统需要重新设计和布线，成本和工作量较大。
而PLC技术可以通过增加功能模块或输入输出模块来实现系统的扩展，大大降低了成本和工作量。
PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用具有众多优点。
它既可以实现可编程控制，又可以实现多通道控制和分布式控制。
PLC技术还具有良好的可扩展性，可以满足数控机床电气控制系统对功能和接口的需求。
在数控机床电气控制系统中广泛应用PLC技术是一种十分合适的选择。
PLC控制技术在液压淬火机床中的运用研究
发表时间：2017-05-22T15:12:38.917Z 来源：《基层建设》2017年4期作者：陈健姜智航
[导读] 本文主要针对PLC控制技术在液压淬火机床中的运用进行简要分析。
北方重工集团有限公司热处理分公司辽宁沈阳 110141
身份证号码：21042319900905xxxx 辽宁抚顺 113300
摘要：PLC控制技术因其丰富的I/O模块和体积小、能耗低等特点进而被广泛应用在机械电气控制系统当中，从而支持着社会多项生产、生活领域的发展因此，在了解PLC控制技术概念和特点的基础上，将其应用到液压淬火机床中，在确保机床自身运行可靠、安全的同时，提高控制精度，已成为当前淬火机床控制领域需要共同面对和探讨的首要问题，本文主要针对PLC控制技术在液压淬火机床中的运用进行简要分析。
关键词：PLC控制；技术；液压淬火机床；运用
1.PLC控制技术特点
PLC具有典型的计算机机构，在工业控制上属于专用的计算机，是取代继电器控制系统的一种数字化电子系统。
具有以下几个显著的特点。
1.1可靠性高、抗干扰能力强
PLC的主机中，输入与输出电源之间是没有联系，采用的是光电隔离的方式，所以在运作上是很独立的。
在这个系统中是运用循环扫描的工作方式，同时在CPU的保障上采取了对内部电路的检测，所以不会出现任何问题。
在电气器件的选择上都有严格的把关,生产工艺流程规范化，同时各模块都有屏蔽措施，防止辐射对元件造成的损害，使电子器件的质量提升，所以PLC控制技术显得更加的稳定。
如果器件在运行中出现了问题，该系统就会在PLC技术下自动报警，然后通过软件可以进行故障的诊断，提升了PLC在工作中的可靠性以及安全性。
1.2I/O模块丰富
PLC对于不同的工作环境会有不同的I/O模块以及相应的设备，在这种系统中安装了人机对话的接口模块，可以提高操作性能，使操作更简单便捷。
在工业局部网络中为了使通讯更畅通，设置了网络的接口模块，这些不同类别的I/O模块，为PLC的应用提供了很大得方便。
在输入接口要注意隔离的防护，为了避免输入端的电磁干扰或者辐射干扰等现象的发生，一般采用的是光电耦合器作为电流的输入端。
在解决触电振动的问题一般采用RC滤波器可以有效地防止这种误动作的产生。
在PLC输出接口包括继电器输出、晶体管输出以及晶闸管输出3种模式。
在每一种线路上都采取了相应的隔离措施，保证系统的正常运行。
1.3体积小、能耗低、安装方便
在连接设备的时候，由于PLC模块体积很小，而且又很轻，所以特别容易安装，在连接器件的时候操作方便，是机电一体化中的重要控制组成。
在PLC的控制系统建立上所消耗的时间并不是很长，而且在PLC的操作界面上能够简单明了指示给用户，给使用者的操作上带来很大的便捷。
同时在PLC系统中每个模块都安装了故障检测系统，通过监视器可以准确地判断故障的位置。
如果在PLC上的模块中存在问题的时候，可以利用其他的模块代替发生障碍的模块继续工作，能够使系统快速地恢复正常，不影响系统的整体运行。
1.4程序编制简单
PLC的接线方式为梯形图语言，这种方式与继电器原理相类似。
比较突出的特点就是使用者可以直观地看出程序的内容，就算对于不是专业的编程人员也能够轻而易举的掌握。
这种技术在工厂企业中，可以简化操作过程，对程序中可以随时地进行修改。
在PLC技术中具有很高的灵活性、开放性以及经济性，在使用中能够简化系统的构造，能够把控制、人机等各种应用联系在一起，共同有一个服务平台来操控，操作简单，易学易用。
但是在运行中还是会存在一定的问题，比如最主要的就是在PC操作系统上才能够实现PLC技术，有一定的局限性，实时性不强。
所以需要改变运行环境或者执行算法等方式进行解决。
1.5设备完善且功能性强
在PLC的规模研制中开发出不同系列的产品，在不同的领域有着广泛的应用价值。
在电子模块化的基础上，使用PLC组成各种控制系统就非常的容易，而且PLC对外界的因素的敏感度不是很高，所以具有较好的适应性。
在各种干扰、辐射甚至瞬间断电的情况下都能够继续工作，所以能够适用于条件非常差的工作环境。
在PLC的功能实现上包括逻辑运算、计时、顺序等。
其中还包括对数字和模拟量的输入和输出，还能够实现自检、纪录等功能。
这种强有力的设备可以在一条生产线上实现一台生产机械，同时操控这个生产过程。
2液压淬火机床的构成与原理
液压淬火机床构成对液压淬火机床进行分析可知，其主要由以下三部分组成:液压系统作为系统的核心，液压系统液压夹紧工作的完成主要是通过夹紧以及升降油缸来进行的，从而使加热后的板簧得以成型。
电气控制系统主电路与辅助电路的控制系统共同构成了电气控制系统其中，主电路主要负责对交流接触器进行调控，而辅助电路则主要对机床内中间继电器和时间继电器进行分别调控，为液压系统的稳定运行提洪保障液压淬火机床工作原理液压淬火机床在操作方面分为手动控制和自动控制两种，其中，手动控制下，需要对油缸阀门做出适当调整，同时，控制摆动油缸前后摆动的幅度，最后，进行升降油门的操作，以达到对机床运行前各参数进行准确校正的目的自动控制下，需要把加热后的板簧置于机床相应位置，而后，按动夹紧控制按钮，实现机床的自动运行，完成淬火过程
3液压淬火机床中PLC控制系统的设计
3.1更件设计可编程程序控制器可选取具有较高灵活性和体积较小、质量轻便的Fson-401MR系列PLC，而存储器可选择具有较大运行程序存储空间的EXPR0M存储器此外，由于液压淬火机床构造较为简单，故而也可将PLC将部分外围控制开关予以取代考虑到单台液压淬火机床输入点较少，因此，还需事先预留出相应控制点以便于后期维修
3.2输入、输出模块设计对液压淬火机PLC输入模块进行分析可知，其在对外界信号进行检测后，能够将信号直接转换为控制器内部的信号，而在模块安置的电路形式上则主要分为两种，分别为汇点输入与分隔输入需要说明的是，输入模式的选择需要以PLC控制器输入信号的电压水平和信号本身的传输距离为依据，若信号传输距离过长，还需要采取相应的管理措施，以确保外部信号能够全部转换为PLC电平信号m输出模块中，PLC控制器将其内部电平信号经由控制系统进一步转变为外部空盒子信号，从而对外部的负载进行驱动，促使其根据控制需求做出相应的动作综上，需要对PLC的I/O模块进行合理选择，以确保液压淬火机床的控制精度和运行的稳定性 3.3软件设计在手动控制模式的液压淬火机床中，需要对其控制的全部(6个)按钮进行调控，此外，还需利用PLC输出信号实现对电bwJ 阀的双向控制而在自动控制模式的液压淬火机床中，因机床加工时，板簧的厚度和大小等均不尽相同，故而需要对淬火时间分别进行准确控制，以达到机床淬火的目的目前，通常采用的是ST3时间继电器对淬火时间进行控制，通过保留油缸下降的限制按钮，实现机床内各个油缸的PLC内部时间继电器的控制，从而在简化操作方式的同时，提高机床的控制效率和控制精度。
4结束语
综上所述，在用PLC控制技术代替继电器的使用之后，在没有系统故障发生的情况下，可以将整体的运行工作时间提升将近200个工作日。
在系统的维修中也只是针对于机械装置和液压驱动的部分，所以维修的费用降低了很多。
所以PLC控制技术在淬火机床上的应用不仅技术上是成功的，而且带来了更多的经济效益。
参考文献
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