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控制轧制与控制冷却培训一、轧制的基本原理和过程1. 轧制的概念和分类：介绍了轧制的定义和轧制根据加工方式和加工精度的不同可以分为粗轧和精轧。
2. 轧制的基本原理：介绍了轧制的原理，包括材料变形、变形力和摩擦力。
3. 操作技巧和注意事项：介绍了轧机的操作技巧和相关的注意事项，包括轧机的启动、停止和维护等内容。
二、控制轧制的关键参数1. 温度控制：介绍了轧制过程中温度的控制方法和关键参数。
2. 轧制力和轧制速度：介绍了轧制过程中轧辊的力和速度的控制方法和关键参数。
3. 压下量：介绍了轧制过程中的压下量的控制方法和关键参数。
三、冷却的基本原理和过程1. 冷却的概念和分类：介绍了冷却的定义和冷却方式的分类。
2. 冷却的基本原理：介绍了冷却的原理，包括热量传递和温度控制。
3. 操作技巧和注意事项：介绍了冷却设备的操作技巧和相关的注意事项，包括冷却水的供应和冷却温度的控制等内容。
四、控制冷却的关键参数1. 冷却水温度：介绍了冷却过程中冷却水温度的控制方法和关键参数。
2. 冷却水流量：介绍了冷却过程中冷却水流量的控制方法和关键参数。
3. 冷却时间：介绍了冷却过程中冷却时间的控制方法和关键参数。
五、轧制与冷却的协调控制1. 轧制和冷却的关联性：介绍了轧制和冷却之间的关联性，以及对产品性能和质量的影响。
2. 控制系统的应用：介绍了轧制和冷却中常用的控制系统，包括自动控制系统和人工控制系统等。
3. 故障处理和维护：介绍了轧制和冷却中常见的故障处理方法和设备维护技巧。
以上是本次控制轧制与控制冷却培训的主要内容概要，希望通过此次培训，能够提高操作工人对控制轧制与控制冷却的理解和技能，为公司的生产和产品质量提升贡献力量。
六、安全生产培训1. 轧制和冷却设备的安全操作规程：介绍了轧制和冷却设备的安全操作规程，包括设备启动、停止和紧急情况的处理等内容，以确保操作人员的安全。
2. 安全防护措施：介绍了轧制和冷却设备的安全防护措施，包括安全防护装置的使用和维护，以减少事故发生的可能性。
鲁阳轧钢厂工艺技术操作规程第一部分：加热区工艺技术操作规程一、炉温工艺制度3、炉压制度加热炉炉内压力应控制在0~±20P a,以出料端、装料端炉门稍许冒火为宜.4、技术要求4.1原料验收标准4。
1。
1原料几何尺寸按国家标准ＹB2011—83《连续铸钢方坯及矩形坯》及有关标准执行．4。
１。
2化学成分及其他按相应标准执行。
4。
2装炉应单排单层．4.3按批入炉，炉批与炉批之间有明显标志。
4.4加热应均匀无明显的黑印,断面温差≤５0oＣ.二、岗位操作规程（一)推钢工操作规程1、入炉钢坯必须是合格的、同牌号、同批号、同规格的。
2、坯料由上料辊道送至加热炉后,再由推钢机推钢入炉。
原料排放必须居炉筋管之中,严禁发生掉道事故,做到不刮炉墙、不拱钢、不挤炉端墙.３、推钢工要随时注意坯料在炉内的运行情况,发现跑偏时及时调整缓冲挡板，纠正坯料走向，防止刮炉墙和掉道。
4、换钢号或换炉号时,要做好标记。
不得出现混批、混号事故.一个批号的坯料入炉完毕后,填写该批送钢卡片的有关内容(如：钢种、长度、只数等)交与出钢工．送钢卡片应填写清楚、准确、不得出现缺项。
5、只有出钢机回到原始位置时，才允许推钢机推钢入炉。
6推钢入炉时入炉辊道停止转动。
（二)出钢工操作规程１、接班时应了解炉内坯料的规格、钢号、炉号及数量,出炉的数量要与装炉的数量相符,同时应注意坯料换批号标志,严禁混号混批。
2、出钢过程中应准确记录出钢只数,若发现实物与卡片不符，应立即通知班长和有关人员进行处理．3、一个批号的坯料出完后,出钢工填写该批送钢卡片内容后交与跑号工.跑号工填写该批送钢卡片相关内容后交与检验工。
送钢卡片应填写清楚、准确、不得缺项．4、根据生产情况,将加热好的钢坯及时从炉内推出,不得影响轧制节奏。
５、出钢时发现异常或者粘钢、卡钢现象时,应立即停止出钢并及时报告班长和有关人员进行处理.６、根据加热能力,严格控制小时出钢只数，确保加热质量。
(三）调火工操作规程1、正常运行时的加热操作1。
管理及其他M anagement and other粗轧镰刀弯调整控制方法郑志斌，查樟根，黄 爽摘要：粗轧区域主要任务是为精轧输送板型良好的中间坯。
粗轧镰刀弯状态，影响粗轧和精轧的轧制稳定，同时由于镰刀弯的延展性，卷取成卷后容易产生塔型缺陷，影响产品的加工成本，所以提高粗轧镰刀弯命中率，减小粗轧中心线偏移，决定整条生产线轧制稳定性和产品质量。
关键词：镰刀弯；影响因素；类型；调整方法；水平值热轧1580生产线粗轧区域包含的主要压下设备有：定宽机、E1R1二辊轧机、E2R2四辊轧机。
粗轧区域主要作用是为精轧输送板型良好的中间坯，而中间坯的板型主要包括三个方面：头尾镰刀弯、头尾扣翘状态、宽度方向楔形。
本文着重介绍粗轧中间坯镰刀弯的调整方法。
众所周知，粗轧在生产过程中，造成板坯镰刀弯的原因有很多，本文中也有简要叙述，但作为操作人员，最直接的镰刀弯控制方式就是调整平辊的水平辊缝，即液压调平值。
在实际的生产中，由于品种规格、设备状态、新旧轧辊等等因素，导致轧制状态频繁变换，所以调平的手法也要随时变化。
下面就对不同情况下的镰刀弯状态，而对应的不同的调平手法进行逐一阐述。
以达到提高中间坯镰刀弯命中率，改善成品板型，提高产品成材率的目的。
1 粗轧镰刀弯的影响因素影响粗轧镰刀弯状态的因素主要有：来料因素、轧辊因素和设备因素三个方面。
下面分别对这三方面的因素进行简要的介绍。
1.1 来料因素来料因素包括：板坯温度不均、板坯楔形。
（1）板坯温度不均：由加热炉原因造成的，如升降温过快，冷热坯混装，烧嘴堵塞等；由粗轧原因造成的，如除磷水嘴堵塞，轧机辊道工艺水漏水等因素导致的板坯两侧温降不一致。
（2）板坯楔形：主要是在浇注时造成的尺寸缺陷，而楔形指的是宽度方向的厚度不均。
1.2 轧辊因素轧辊因素主要指轧辊表面两侧摩擦系数不一致、轧辊磨削不完善，氧化膜等原因造成的轧件在轧制时打滑，两侧延伸不均。
1.3 设备因素设备因素包含的种类较多，比如设备对中度（侧导板对中度，锤头立辊对中度，平辊中心线与辊道中线一致性），轧机两侧刚度，机械压下弹跳，轧机间隙值，辊道水平度等等。
粗轧工作总结
粗轧工作是钢铁生产中至关重要的环节。
它是将原材料进行初步加工，使其达到适合进行下一步加工的状态。
在这个过程中，我们需要高度的专业知识和技术，以确保产品的质量和效率。
首先，粗轧工作需要严格的操作流程和规范。
在操作过程中，我们必须严格按照工艺要求进行操作，确保原材料能够被有效地加工和处理。
这需要我们对设备和工艺流程有深入的了解，并严格按照操作规程进行操作，以避免因操作不当而导致的质量问题。
其次，粗轧工作需要高度的专业技术。
在操作过程中，我们需要对设备和工艺进行及时的监控和调整，以确保产品的质量和生产效率。
这需要我们具备丰富的经验和技术知识，能够准确地判断设备运行状态和产品质量，及时进行调整和处理。
最后，粗轧工作需要高度的责任心和团队合作精神。
在操作过程中，我们需要时刻保持警惕，严格按照操作规程进行操作，确保产品的质量和安全。
同时，我们也需要与团队成员密切合作，共同协作解决生产中的各种问题，确保生产工作的顺利进行。
总的来说，粗轧工作是钢铁生产中不可或缺的重要环节。
在这个过程中，我们需要高度的专业知识和技术，严格的操作流程和规范，高度的责任心和团队合作精神，以确保产品的质量和生产效率。
希望我们能够在今后的工作中不断提升自己的技术水平，为公司的发展贡献自己的力量。
轧制过程的三个阶段轧制是一种金属加工方法，通过对金属材料进行连续压制和拉伸，使其形成所需的形状和尺寸。
轧制过程一般可以分为三个阶段：准备阶段、轧制阶段和后处理阶段。
本文将详细介绍这三个阶段的具体内容。
1. 准备阶段准备阶段是轧制过程的第一个阶段，也是整个轧制过程的关键阶段。
在这个阶段，需要进行以下准备工作：1.1 选材在轧制过程中，首先需要选择合适的金属材料。
选材的原则包括材料的机械性能、化学成分、热处理状态和表面质量等。
不同的金属材料适用于不同的轧制工艺和产品要求。
1.2 加热选定合适的金属材料后，需要对其进行加热处理。
加热的目的是提高材料的可塑性，使其易于变形。
加热温度和时间的选择应根据不同的金属材料和轧制工艺进行调整。
1.3 预轧制在加热后，需要进行预轧制。
预轧制是指在正式轧制之前对材料进行初步的压制和拉伸。
通过预轧制可以改变材料的形状和尺寸，并为后续的正式轧制做好准备。
2. 轧制阶段轧制阶段是轧制过程的核心阶段，也是实现金属材料形状和尺寸变化的主要阶段。
在这个阶段，需要进行以下工作：2.1 粗轧粗轧是轧制阶段的第一步，也是对材料进行最大变形的一步。
在粗轧过程中，通过辊道的压制和拉伸，使材料的截面积减小，长度增加。
这一步的目的是降低材料的厚度，为后续的细轧做好准备。
2.2 细轧细轧是轧制阶段的第二步，其目的是进一步降低材料的厚度和提高材料的质量。
在细轧过程中，通过辊道的连续压制和拉伸，使材料的截面积进一步减小，长度进一步增加。
2.3 完成轧制完成轧制是轧制阶段的最后一步，也是对材料进行最终变形的一步。
在完成轧制过程中，通过辊道的最后一次压制和拉伸，使材料的形状和尺寸达到最终要求。
3. 后处理阶段后处理阶段是轧制过程的最后一个阶段，主要是对轧制后的材料进行处理和加工。
在这个阶段，需要进行以下工作：3.1 冷却在轧制完成后，材料需要进行冷却处理。
冷却的目的是使材料恢复到室温状态，并提高材料的力学性能。
第十二章 铝箔轧制操作要领铝箔轧制操作要领（（粗轧粗轧））1、轧前准备：1.1 检查各系统运行状态确认1.2 根据计划单换辊，并检查a) 喷嘴状态（位置、堵塞）；b) 确认轧制线位置；c) 油雾管连接要好。
1.3 根据计划备料上料，并注意做到：a) 扒掉表面一层，防止灰尘、胶带进入轧机，防止辊印；b) 确认卷端面质量，轻的尖锐的撞伤处理成圆弧状。
2．升速过程2.1 新换入工作辊的轧制2.1.1 按正常轧制时的轧辊运行状态热辊3~5min ，加热后的辊可以少些。
2.1.2 AFC 中的喷嘴喷油比例控制在工艺表的下限值，可以快速达到理想板型后恢复。
2.1.3 用尽可能大的后张力、前张力，稳定后恢复。
2.1.4 用适当的轧制力、弯辊力、倾斜值（主要靠平时的经验积累），避免一边松、一边紧或两边过松过紧。
2.1.5 升速时尽快达到目标厚度。
2.2 正常轧制过程中的升速2.2.1 根据上卷的各参数的数值，预设轧制力、弯辊力、倾斜值，可以得到平稳板型。
2.2.2 升速可一步到位，不要在未到目标厚度时调整板型（前张力值相对小，不利于展平）。
2.3 升速时打滑、开缝断带时的处理（主要在粗轧四道次）。
2.3.1 缩短轧件变形的时间：加大轧制力；加大后张力，适当加大前张力。
2.3.2 改善润滑条件：采用较低的油温；开缝处喷油常开。
2.3.3 还是无法轧制时，换辊。
3、中间轧制过程3.1 对中良好，尤其宽料会产生一边松一边紧，从而造成裂边，二肋松现象（影响下道次生产）。
3.2 AFC 要定期校零（板型辊在运行状态下）。
3.3 二肋松时，可降低AFC中的喷油比例。
3.4 断带用油冲洗废料时（长时间），应将喷油全部打开，以免辊型改变。
3.5 起皱、打折、串层、松卷时的调整3.5.1 保证滴油分布均匀，合理。
3.5.2 前张力控制合理。
3.5.3 调整压平辊的位置，或换之。
3.6 打滑、尖叫声的处理先降速，后把油温升或降，改善润滑条件。
中厚钢板的生产中控轧控冷工艺引言中厚钢板是一种常用的钢材产品，广泛应用于建筑、制造业等领域。
在中厚钢板的生产过程中，控制轧控冷工艺对于产品质量至关重要。
本文将介绍中厚钢板的生产中控轧控冷工艺，并详细说明其中的关键步骤和注意事项。
轧制工艺中厚钢板的轧制工艺包括粗轧和精轧两个阶段。
粗轧粗轧是将原始钢坯进行初步塑性变形的阶段。
粗轧的目标是将钢坯变形成中间产物，称为中间轧件。
在粗轧过程中，通常采用辊道传动和液压装置来实现钢坯的塑性变形。
粗轧的主要参数包括轧制温度、轧制速度和轧制压力。
在中厚钢板的粗轧过程中，通常采用温度控制的方式来保证轧制温度在适宜的范围内。
轧制温度过高会导致钢板变形过快和质量下降，而轧制温度过低则会增加轧制能力和能耗。
因此，在粗轧过程中，需要根据具体情况控制轧制温度。
粗轧的轧制速度和轧制压力也是影响产品质量的重要因素。
过高的轧制速度会导致轧件表面质量下降，过低的轧制速度则会降低生产效率。
轧制压力的大小会直接影响轧制力和轧制间隙，从而影响钢坯的变形能力和成形质量。
因此，在粗轧阶段，需要合理控制轧制速度和轧制压力。
精轧精轧是将中间轧件进行细致加工的阶段。
在精轧过程中，主要采用辊道传动和液压装置来实现钢板的塑性变形。
精轧的主要参数包括轧制温度、轧制速度、轧制压力和轧制间隙。
与粗轧类似，精轧的轧制温度需要控制在适宜的范围内。
轧制速度和轧制压力的控制也是影响产品质量的关键因素。
在精轧过程中，需要根据具体产品的要求和实际情况，合理调整轧制速度和轧制压力，以保证产品的成形质量和表面质量。
冷工艺冷工艺是中厚钢板生产过程中的关键环节。
冷工艺主要包括冷卷和退火两个阶段。
冷卷冷卷是将轧制后的钢板进行冷加工的过程。
冷卷的目标是提高钢板的强度和硬度，并改善其机械性能。
在冷卷过程中，通常采用冷卷机进行操作，通过调整卷取张力和卷取速度来实现钢板的冷加工。
冷卷的主要参数包括冷卷张力、冷卷速度和冷卷厚度。
冷卷张力的大小对钢板的机械性能和表面质量有着重要影响。
根据我厂以往粗轧区发生的问题，在此提出我厂粗轧工艺过程控制过程中的关键事项。
粗轧操作人员必须牢固掌握、认真执行。
一、宽度控制的注意事项粗轧台要保证侧压机和立辊的短行程功能的正常投入。
宽度的控制需要粗、精轧人员配合完成。
虽然粗轧进行宽度控制的主要岗位，但精轧人员也有责任监控成品宽度，并及时将问题反馈粗轧岗位。
粗轧台在进行宽度补偿时往往需要投入修改值继承的功能。
操作人员在修改后应密切关注宽度变化。
因为在变规格的前几块可能由于学习系数不准造成宽差，但这一偏差会随着学习的进行逐步减小，因此补偿系数也需要及时修改。
我厂以往曾经几次出现由于宽度补偿系数没有及时修改而造成大量连续宽超的质量事故。
这种人为错误必须杜绝。
二、RT2温度控制原则RT2温度的控制主要依靠加热炉调整烧火来保障。
但必要时轧线也可以通过调整轧制节奏、修改轧制速度、变更除鳞道次等方法进行小围的调整。
当轧线发现RT2温度超出控制目标围时，操作人员应首先确认造成RT2温度异常的原因，查看：1．是否出钢节奏过快，轧线某处出现摆钢；2．除鳞水、冷却水、逆喷水等工作状态是否异常；3．温度曲线是否正常，仪表是否因测量环境影响工作不正常；4．粗轧的速度、压下等工艺参数是否正常等等。
如果确认轧线上述条件均正常则联系加热炉人员及工艺人员，由专业人员确定是否在轧线采取调整措施。
反之，轧线上述条件出现异常，仪表问题则及时联系仪表专业、工艺问题则及时联系工艺专业。
如出钢节奏过快或过慢，则操作人员应联系加热炉进行升温或降温。
但由于加热炉升温或降温需要一定的时间，在炉温尚未调整好前，可以通过调整轧制节奏、修改轧制速度、变更除鳞道次等临时措施适当调节RT2温度，但是在轧机带载轧制的过程中严禁手动干预带载时的轧制速度。
当RT2温度过高时，R2操作人员可通过限定速度上限、增加除鳞道次或适当摆钢来降低RT2温度。
正常生产情况下不得修改除鳞道次设定。
操作台人工修改除鳞道次只是在出现异常情况下为防止发生轧废事故而采取的临时性措施。
比如板坯由于某种原因短时间摆钢时可以适当减少除鳞。
如果正常生产情况下出现RT2温度异常，粗轧操作工应及时通知加热炉调整温度，如认为情况严重有必要调整除鳞道次，则必须联系工艺人员。
未经工艺人员同意不得修改除鳞道次设定。
当RT2温度过低时，操作人员应通知加热炉放慢出钢或停止出钢，提升加热温度。
同时应及时向精轧通报RT2温度，使精轧做好相应准备。
必要时在保证带钢表面质量的前提下R2操作人员可关闭一道除鳞水。
以保证后续轧制的稳定性，避免废钢。
由于板坯厚度逐道次减薄，限制轧制速度和调整除鳞道次对温度的影响效果会随着道次的增加逐渐变强。
操作人员可视实际温度情况选择修改的道次。
另外，增加除鳞道次时要考虑到R2出口除鳞对测量仪表的影响，特别是最后一道次，不能安排出口除鳞。
若来料温度过低操作人员应果断拍快停放弃轧制，防止事故发生。
R2操作台应随时监视操作台上Raytek测温仪画面，监控中间坯的温度分布情况，在R2轧制的各个道次中，一旦出现中间坯沿宽度方向两侧温差大于15℃的现象，应及时告知加热炉实际温度偏差情况，由加热炉进行调节，并在交接班记录本上记下该中间坯的板坯号、加热炉号及温度偏差值。
三、镰刀弯控制在轧制难轧规格时，需有一名操作人员在现场观察镰刀弯的情况，并指挥协调R1、R2两台的纠偏操作。
另外R2台还可以利用中间坯中心线曲线和优化剪切画面显示的头尾形状来掌握镰刀弯的形状。
R1台在发现板坯出R1后发现明显侧弯时要及时通知轧线其它环节控制轧制节奏，并切换手动状态，调整Swivel值。
使R1轧出的中间坯板形控制在比较合理的状态。
R2台在发现某道次轧制后发生明显侧弯时要及时调整该道次Swivel值，在该道次将侧弯消除，保证每道次轧出的板坯都有良好的板形。
R2各道次的压下量是逐渐减小的，在R2一至五道次（有时七道次）的swivel调节过程中应尽量本着随压下量“由大变小”的原则加强在前几道次的swivel值调节，同时应该清楚swivel值不光可以预调，在轧制过程中也是可以进行点动干预调节的。
R2操作工要每道次进行调整，禁止前四道次调整较小或不调整，仅通过最后一道次调整，一旦发现类似情况，严肃考核。
各台操作人员应将本区域镰刀弯发生的情况及时通知上、下游工序，为上下游工序的调整控制提供依据。
R2轧机的swivel值调整围为－2～＋2。
四、扣翘头控制正常情况下粗轧区的ski值应控制在±4以。
如果调节到±4时仍不能有效控制，则需检查上下工作辊冷却水是否正常，工作辊表面情况是否有差异，或板坯上下表面温度是否有明显差异。
同时应将现场情况及时通知相关人员，并作好记录。
板坯出现异常的大幅度扣翘头一般都是板坯温度不正常造成的。
板坯长时间摆钢及因故停留在设备中容易上表面温度低，引发翘头。
另外炉头坯、反装坯加热异常，容易扣翘头。
操作人员在遇到上述情况时应及时预判，采取相应的SKI值调整，情况严重时应果断终止轧制。
生产人员应据几个炉子所出板坯的不同扣翘头规律，及时与加热炉沟通，加强板坯上下表面的温差控制。
扣翘头难以通过ski值大小来调节时，可适当加大ski值的作用距离，如作用距离为0.5m的加大至0.7m。
另外需要特别指出的是，R1入口除鳞集管无防撞护板，偶数道次时应尽可能避免发翘头，防止撞坏设备。
五、避免R2工作辊热裂纹的措施在前期生产过程中发现在退回、推废长中间坯的时候，为了迅速降低中间坯温度，加快废钢切割、推出处理时间，操作人员有时将中间坯停在R2轧机并打开轧机入、出口除鳞水冷却中间坯。
这样虽然加快了废钢处理时间，但由于轧辊局部长时间接触板坯，辊身上产生严重的热裂纹。
造成轧辊磨削量增加、使用寿命降低。
严重时容易造成轧辊掉肉事故。
因此对粗轧操作人员提出以下要求：1．任何时候严禁人为的将热坯停留在工作辊上。
如因跳闸等原因造成轧机卡钢，操作人员应及时通知工艺及磨辊间人员，并抽辊共同检查轧辊损伤情况。
2．在手动退钢时，为防止工作辊在急冷急热状态下产生裂纹，热坯通过辊缝时工作辊冷却水必须为关闭状态。
也就是说操作人员在拍快停后、手动退倒钢前不能点“Fault Ackn”按钮消除快停信号（拍快停后工作辊冷却水为关闭状态。
若点“Fault Ackn”按钮则会使快停信号消除，工作辊冷却水会自动开启）。
3．在手动退钢时，如有必要利用除鳞水降低板坯温度，操作人员开启除鳞水时需要手动在轧机摆钢。
但同时需要关注除鳞水的水位、压力等情况的变化，保证除鳞设备的正常运行。
六、薄规格轧制注意事项（1）粗轧区在轧制薄窄规格时应加强纠偏操作力度，不能只依靠R2最后两三个道次，包括R1、R2的前几道次都必须加强纠偏操作。
确保粗轧中间坯偏移量≤20mm。
（2）粗轧操作人员有责任监控、反馈RT2温度。
特别是在轧制薄规格时，必须协助、督促加热炉，保证RT2温度处于规程的上限。
必要时R2可适当调节除鳞道次保证RT2温度。
（3）在发现轧制不稳定时必须放慢轧制节奏，联系生技室等相关专业，同时全线确认加热炉、粗轧、精轧各工艺点是否符合要求。
必要时应停机检查轧辊、喷嘴、擦辊器等。
不要在发生连续多块不稳定的情况下继续快节奏生产，这样很可能会导致轧废和长时间停轧事故的发生。
七、粗轧换辊过程中的检查、确认工作粗轧换辊过程中操作人员为保障换辊工作及时、有序的进行，应做好以下工作：1．粗轧操作人员在换辊前将R2工作辊操作侧轴承座、锁紧挡板、轨道等初堆积的氧化铁皮等异物清楚，保障抽辊时轴承座、锁紧挡板等不受铁皮等异物卡阻。
2．操作人员在轧辊抽出后清理轧辊轴承座等处堆积的铁皮、铁溜子等异物。
3．生产准备工在换辊前及时准备好备用的喷嘴、挂水板，并在轧辊抽出后检查轧机上的喷嘴、挂水板等工艺件。
发现有缺失、阻塞、损坏等情况马上组织操作人员进行更换。
4．操作人员必须将每对辊的上、下机准确时间及该辊在使用周期的每次粗轧机卡钢的事故记录在辊单上，并在换新辊时将旧辊的辊单一并返给磨辊间人员。
5．各班操作人员分必须保留好辊单，并将辊单与交接班记录一起交给下一班。
下一班接班时也必须确认辊单。
如果接班时发现辊单丢失则必须要求上班在交接班记录上注明以便日后确认责任。
八、R1轧机空过时注意事项当R1轧机由于某些原因不能投入生产时需要操作人员将R1设为空过模式。
具体操作可见本规程《粗轧过程参数修改及工艺要素控制》部分。
但在空过R1后应注意R2的压下量分配。
由于R1空过，R2的第一道次实际上成为了轧制的第一道次，其咬入板坯的厚度远大于正常情况下的板坯厚度，特别SSP减宽量较大时，R2入口板坯平均厚度可达250mm以上。
因此，应将R2第一道次的压下量由最大48mm下降到35～40mm，防止R2第一道次出现打滑或严重扣翘头现象。
另外，若R2一架轧机的负荷量过大时应考虑增加R2轧制道次或减小中间坯厚度，保证R2的安全轧制。
九、其他注意事项操作人员必须控制好生产节奏，避免由于节奏过快出现的摆钢。
若由于偶然性故障或变换规格而在某区域出现摆钢，该区域操作工应第一时间通知全线调整出钢节奏。
因此连续摆钢不得超过三块。
粗轧操作人员在遇到各种异常工艺情况时首先应及时联系专业处理，在紧急情况下经专业同意可以临时修改设定值。
但不能够长时间使用临时措施轧钢，在恢复正常后应及时取消人工干预的设定。
另外，操作工应必须养成良好的记录习惯。
在发生异常情况时应在交接班记录上写明发生的过程、现象、临时措施、专业人员的建议等。
便于其他操作工了解情况、总结经验，便于事后专业人员分析问题，也便于发生问题时，用来判定责任（证明操作人员进行的相关调整经过了专业人员同意）。
十、粗轧工艺技术点检标准粗轧工艺技术点检标准附后，岗位操作人员严格按点检容控制轧制过程。
