2、回转窑系统

回转窑自动控制系统氧化铝回转窑自动控制系统高怀中摘要介绍了氧化铝回转窑烧成过程的图像测温，实时专家控制系统、熟料质量在线检测系统、筒体温度在线检测系统的应用，论述各个环节的控制原理和功能。

关键词回转窑专家系统图像测温熟料检测1 引言氧化铝熟料烧成过程是在长达近百米的回转(熟料) 窑中完成的, 是非常复杂的物理化学反应过程, 特点是时变、强非线性、大滞后、大惯性、多干扰, 且难以建立其数学模型, 因此, 采用传统的控制技术难以获得满意的效果, 回转窑的自动控制问题已成为公认的难题。

2 工艺描述生料浆由隔膜泵输送到喷枪，由窑尾喷入窑内；原煤通过给煤机输送到中速磨煤机制成煤粉，煤粉经转子秤由罗茨风机喷入窑内，做为烧成用的燃料，生料浆在烧成带高温下发生化学反应，生成熟料，熟料经过冷却机冷却，中碎破碎机破碎后，由中碎输送系统送入熟料仓，窑尾烟气经过静电除尘器收尘后，烟气由烟囱排空。

窑灰经刮板输送机由富勒泵送入窑尾。

2.1 烧成工序工艺流程图：喷枪 生料浆 隔膜泵 原煤 给煤机 磨煤机 煤粉 转子秤 罗茨风窑 头 小 车给 煤 Vm鼓 风 机下料 口 熟 料冷 却 机 电 流 I L主 机 电 流 I M 窑 头 温 度T h 烧 结 带 温 度 Ts 窑 体 转 速 Vt 生 料 浆L 排 烟 机K h2.2 烧成工序系统图视频分析仪安装在冷却机出料口处，摄取冷却后熟料流动的视频图像，并进行分析。

3 回转窑专家控制系统：回转窑专家控制系统采用先进的火焰图像处理技术，检测窑内火焰温度；融合了专业“看火”操作人员回转窑+26.800旋风收尘器冷却机+16.600±0.000+10.800视频分析仪位置的操作经验，可在复杂生产条件下，对回转窑烧结温度进行自动控制，使得窑烧结温度保持稳定，从而保持生产的稳定和高效。

目前，国内各氧化铝生产企业的30多条回转窑生产线均已实现片区控制室操作，但窑内烧结带温度的控制，大都还是采用操作员在主控室通过监视器监控火焰情况，进行手动调节。

水泥制作工艺中用的到一些主要设备介绍一、石灰石破碎机：（图一所示）石灰石主要成分是碳酸钙（CaCO3）。

石灰和石灰石大量用做建筑材料，也是许多工业的重要原料。

专业生产厂家提供石灰石破碎机，在石灰石破碎机生产方面已经有多年的制造经验，目前已经成功用于多条石灰石生产线，有技术先进的破碎工程师，可以根据用户的要求设计成套的石灰石破碎系统，提供该系统的前期设计咨询，以及设计安装，和石灰石破碎系统系调试，试产，已及工人的培训一整套完善的售前，售中，售后流程.产品特点：该设备运行性能稳定可靠，工艺简化，结构简单，维修方便。

生产能力大，锤头使用寿命长。

广泛适用于花岗岩、玄武岩、石灰岩、河卵石、水泥熟料、石英石、铁矿石、铝矾土等多种矿物的细式破碎。

工作原理工作时，该机在电机的带动下，转子高速旋转，物料进入第一破碎腔破碎与转子上的板锤撞击破碎，然后进入第二细碎腔进行粉碎，最后从出料口排出。

工艺流程石灰石破碎系统系：粉碎法，系将含CaCO3在90%以上的白石用雷蒙磨或其它高压磨经粉碎、分级、分离，而制得的成品。

包装：塑料袋包装，每袋净重50公斤。

储运注意事项储存于干燥的库房中。

运输中防止袋破。

不得与液体酸类共储混运。

图一二、水泥窑系统（图二所示）（图二）水泥窑是水泥生产的主要设备，由生料烧成熟料的整个过程都在窑内完成，最简单的回转窑是干法中空窑。

生料粉由窑尾加入，煤粉用一次风由窑头喷入并在窑内燃烧，这里的火焰温度达1800—2000℃。

生料在窑内不断向窑头流动，湿度也逐渐升高，经过烘干、脱水、预热、分解，到1300°C左右时出现液相，在火焰下面升高到1450°C烧成熟料，然后冷却到1300~1100℃离开回转窑落入单筒冷却机，冷却到100—150℃左右卸到熟料输送机运至熟料破碎机，破碎后入库贮存。

三、回转窑系统：（图三所示）（图三）回转窑是由钢板卷制的圆筒，内砌耐火砖，由装车简体上的轮带和下面的托轮支承，用装在窑身上的大齿圈传动。

回转窑系统的设计计算回转窑系统是一种常用于水泥生产和其他高温煅烧过程的设备。

它通过将原料在回转窑内进行连续的煅烧和热处理，实现了高效的热交换和物料的分解、反应和固化。

在设计回转窑系统时，需要考虑一系列因素，包括窑体结构、传热与传质过程、物料流动与分布、能耗及对环境的影响等。

首先，回转窑的结构设计需要考虑到窑体的稳定性和耐久性。

窑体一般由钢筋混凝土或金属材料制成，需要具备足够的强度和刚度以承受窑体的自重和反应力。

此外，在设计过程中还需要考虑窑体的尺寸、形状和内部衬板的布置，以实现充分的物料流动和热交换，从而提高生产效率和产出质量。

其次，回转窑系统的传热与传质计算是设计中的重要环节。

传热与传质过程是回转窑内物料分解、反应和固化的基础，也是能耗控制和产品质量的关键因素。

传热与传质计算涉及到窑体内部的温度场、物料的热负荷、传热介质（如燃料和烟气）的流动特性等。

传热与传质计算可以通过数值模拟和实验方法进行，以确定合理的工艺参数和操作条件，最大限度地提高传热效率和物料品质。

物料流动与分布是回转窑系统设计中的另一个重要问题。

物料在窑体内的流动和分布状况直接影响煅烧和反应的效果。

在设计中，需要考虑物料与介质（如燃料和烟气）之间的动力学和传递过程，包括物料的流态化、排气和混合等。

此外，还需要考虑窑体内不同区域的温度和气氛控制，以满足不同工艺要求和产品质量标准。

能耗与环境影响是回转窑系统设计中不可忽视的因素。

由于回转窑系统通常是高温工艺，在设计中需要考虑能耗的节约和废气处理等问题。

能耗的计算可以基于热力学和能量平衡原理进行，以确定合理的燃料选择、燃烧方式和能耗控制措施。

同时，需要关注对环境的影响，例如废气的处理和净化，以确保工艺的安全和可持续性。

综上所述，回转窑系统的设计计算涉及多个方面，包括窑体结构、传热与传质过程、物料流动与分布、能耗及对环境的影响等。

设计中需要多学科的知识，如热力学、传热传质、流体力学、机械工程等。

水泥厂工艺操作安全生产及注意事项一、均化及喂料系统（1）工作场所应保持道路畅通，照明充足，严禁乱堆乱放杂物。

（2）开机前应认真检查所属机电设备的安全状况，确认正常后，方可开机.（3)生料均化时,应严格遵守各项操作规程。

（4）处理卸料器堵塞时，应将活动平台支稳，要防滑、防跌，打开检查门时，人应侧面作业，防止生料喷出造成伤害。

（5）绞刀机壳盖板必须完好、固定，严禁在上面行走；库内检查门、测量孔盖板必须安全可靠，做到谁开谁盖，严禁乱打开盖板。

（6)机电设备检修时，必须切断电源，挂警告牌，现场设专人监护。

（7）生料均化时，应经常检查库内容量,不可把库内物料进得过满，料位控制在60％~80％。

（8）加强机电设备的巡检工作，如发现缺油、超油、超电流、振动等异常情况，应及时停机处理，确保安全运行。

二、回转窑系统(1）严格遵守回转窑工艺技术操作规程,严格控制回转窑工艺技术参数。

（2）回转窑点火喷煤时,操作人员不得靠近窑门附近,非工作人员应撤离窑头平台，避免“放炮”回火伤人。

（3)在操作室外作业时，必须穿戴好劳动保护用品,禁止穿短袖衫及化纤工作服；看火时必须使用看火面罩,并戴好皮手套。

（4)烘窑点火时，须确认本系统所有设备、仪表处于良好状态，确认预热器、窑内无杂物（铁器)，并通知有关生产岗位做好点火前的准备工作，符合点火条件才能点火.（5)遇阴雨天点窑时，应及时观察窑筒体变化,勤翻窑，并尽快连续转窑，防止窑筒体受热不均造成弯曲变形。

（6）点火升温时，及时掌握窑温，间歇翻窑，随着温度不断升高而减短翻窑间隔时间，从而达到连续转窑.（7）烘窑升温结束后,通知分解炉岗位,检查排灰阀及预热器锥体部分是否有积灰，并打开循环吹堵进行清理后，才能正式投料生产，避免投料造成堵塞。

（8）正常操作时，严格控制工艺技术参数，经常观察窑内火焰、窑状况和窑筒体温度，如发现异常时及时调整。

掉砖红窑应立即停窑，并及时向工段或厂部汇报。

（9)窑尾缩口结皮和预热器堵塞处理时,必须严格遵守清理窑尾缩口结皮及捅堵的安全操作规定.（10）停窑检修时，应切断电源，并在操作台上挂“禁止启动“警告牌，确认窑的前后设备均处于停机状态时，才能进行检修作业。

回转窑系统结圈原因.事故怎样判断和安全处理（一）、回转窑结圈 1．造成结圈的主要原因a、精矿粉品位低，SIO2高在有FeO存在的情况下，容易生存低熔点硅酸盐矿物。

b、生球强度低，在运输过程中容易产生粉末。

c、链篦机干球焙烧强度低，入窑后再次产生粉末。

d、操作不当回转窑窑温度控制过高，造成局部高温。

e、煤粉灰分含水量量高，灰分的熔点低，当灰分的熔点低于或接近焙烧温度时容易结圈。

f、高温状态下停窑。

2．防止结圈的措施a、严格控制原、燃料成分达到技术要求。

b、提高生球强度。

c、控制焙烧质量，入窑球抗压强度控制在800N/个球以上杜绝粉末入窑。

d、严格控制窑温，不造成局部长时间高温。

e、严禁高温停窑。

3．回转窑清圈机处理方法（1）旧的方法、冷却法除圈：，除圈的人工方法。

采用风镐、钎子、大锤等工具（2）、新旧方法烧圈.热窑机械去除结圈：a、冷烧及热烧交替烧法。

首先减少或停止入窑料（视结圈程度而定），在窑内结圈处增加煤量和风量，提高结圈处温度，再停止喷煤降低结圈处温度这样反复处理使圈受冷热交替相互作有用，造成开裂而脱落。

；b、冷烧：在正常生产时，在结圈部位造成低温气氛使其自行脱落。

新型快速方法停窑用回转窑结圈清圈机快速处理结圈（二）、回转窑结块原因1、结块的原因：是由于生球质量差，在链篦机内粉化或链篦机焙烧球强度不够，在回转窑内破裂后结块或排入环冷机后粘结成块2．控制措施：a、严控进厂原、燃料质量，把好造球关；b、造球机启动控制；c、布料厚度与机速；d、提高生球和链篦机上干球质量；e、稳定热工制度防止局部出现高温。

3．结块处理方法：发现固定筛上有大块及时打碎或扒出。

（三）、回转窑红窑原因及处理方法回转窑调火岗位除经常观察窑内状况外，每小时检查窑体表面温度，窑体表面温度300℃左右时没有危险；如果超过400℃调火人员必须严加注意；温度达到400∽600℃在夜间可看出窑体颜色变化，若出现暗红色即红窑；当窑体温度超过650℃时，窑体变为亮红，窑体可能翘曲。

回转窑系统热平衡计算回转窑是一种重要的热工设备，广泛应用于水泥生产中。

对于回转窑系统的热平衡计算是评估系统运行状态和发现问题的重要工作。

本文将介绍回转窑系统热平衡计算的基本原理和方法。

物料热量输入是指物料在回转窑中的煅烧过程中释放的热量。

物料热量输入可以通过测量物料的热容量和温度差来计算，即Q=mcΔT，其中Q为热量，m为物料质量，c为物料比热容，ΔT为温度差。

燃料热量是指在回转窑系统中燃烧燃料产生的热量。

燃料热量计算需要考虑燃料的组成、燃烧产生的反应热和燃料的热值等因素。

常用的燃料有煤、天然气和重油等。

计算燃料热量时需要知道燃料的热值和燃烧效率，燃烧效率可以通过燃烧后排放物的含碳量和燃料的理论热值来计算。

烟气热量是指燃料燃烧后剩余的烟气中的热量。

烟气热量计算需要考虑燃料的完全燃烧和燃烧产生的烟气成分等因素。

烟气热量可以通过烟气的排放量、温度和烟气的比热容来计算，即Q=mcΔT。

在回转窑系统的热平衡计算中，还要考虑到热量的传递和损失。

热量的传递主要通过辐射、对流和传导等方式进行，但同时也会有一定的传热损失。

传热损失主要包括窑体表面的散热、未被物料吸收的辐射热量和烟气中的热量损失等。

为了准确计算回转窑系统的热平衡，需要获取系统各个部件的热参数和系统运行数据。

热参数可以通过实验和测试获得，如物料的比热容、燃料的热值和烟气的排放量等。

而系统运行数据则需要通过检测和监控来获取，如物料流量、燃料消耗量和烟气温度等。

在热平衡计算中，还需要考虑到系统的能量守恒原理。

即系统的输入热量等于输出热量，即Qin=Qout。

如果系统的输入热量大于输出热量，则系统处于热超负荷状态；如果系统的输入热量小于输出热量，则系统处于热负荷不足状态。

回转窑系统的热平衡计算是通过上述原理和方法进行的。

通过对系统的热量输入和输出进行计算和分析，可以评估系统的热平衡状态、检测问题和优化系统运行等。

同时，对于不同类型的回转窑系统，还可以通过比较和分析来确定最佳燃料和操作参数等。

回转窑系统风险告知卡1.操作失误2.在回转窑系统中，操作失误可能导致设备损坏、生产中断或者引发其他安全问题。

为避免操作失误，操作员应接受专业培训并熟练掌握设备操作规程。

严禁擅离岗位，确保在设备运行期间有人值守。

3.设备故障4.设备故障是回转窑系统中常见的问题，主要由设备维护不足或老化引起。

为预防设备故障，应定期对设备进行检查、维护和保养，及时发现并处理潜在问题。

同时，操作员应熟练掌握设备的基本维护技能，确保设备正常运行。

5.电力中断6.电力中断可能造成整个回转窑系统停运，影响生产并引发安全问题。

为应对电力中断，应制定详细的应急预案，包括备用电设备、发电机等措施，确保设备在断电情况下能迅速恢复供电。

7.温度异常8.回转窑系统中的温度异常可能导致设备损坏、产品质量下降等问题。

为预防温度异常，应安装温度监测系统，实时监测设备温度，发现异常及时处理。

同时，应定期检查设备的冷却系统，确保其正常运行。

9.压力失调10.压力失调可能导致设备损坏、生产中断等问题。

为预防压力失调，应安装压力监测系统，实时监测设备压力，发现异常及时处理。

同时，应定期对设备的密封件进行检查和更换，确保其密封性能良好。

11.腐蚀损伤12.腐蚀损伤可能影响回转窑系统的正常运行，严重时可能引发安全事故。

为预防腐蚀损伤，应定期对设备进行检查，发现腐蚀部位及时处理。

同时，应使用耐腐蚀材料制造设备，以延长设备使用寿命。

13.泄漏中毒14.泄漏中毒可能对操作员身体健康造成严重危害。

为预防泄漏中毒，应严格控制化学物质的存放和使用，避免人员接触。

同时，应定期对设备进行检查，发现泄漏问题及时处理。

15.安全设施不足16.安全设施不足可能引发安全事故。

为避免安全设施不足的问题，应综合考虑回转窑系统的设计要求和实际情况，配置相应的安全设施。

例如：安装安全警示标识、提供应急出口等。

17.应急处理不当18.应急处理不当可能造成事态扩大，导致更严重的后果。

为避免应急处理不当的问题，企业应制定详细的应急预案并组织定期演练。

回转窑工作原理及结构回转窑是一种广泛应用于水泥、冶金、化工等行业的重要设备，它具有独特的工作原理和复杂的结构。

本文将详细介绍回转窑的工作原理及其结构，以帮助读者更好地了解这一设备。

引言概述：回转窑是一种用于煅烧和烧结物料的设备，其工作原理是通过回转筒的旋转来使物料在高温下进行化学反应和物理变化。

回转窑的结构复杂，包括进料装置、支撑装置、驱动装置等多个部分。

下面将分五个部分详细介绍回转窑的工作原理及结构。

一、回转窑的工作原理1.1 物料进料回转窑的物料进料主要通过进料装置实现。

物料由进料装置送入回转筒内部，通过回转筒的旋转，物料逐渐向前推进，完成物料的进料过程。

1.2 煅烧反应回转窑的煅烧反应是其工作的核心部分。

物料在回转筒内部受到高温和气氛的作用，发生化学反应和物理变化。

这些反应和变化使物料逐渐转化为所需的产物。

1.3 产物排出经过煅烧反应后，产物需要从回转窑中排出。

排出装置通过回转筒的旋转，将产物从回转筒的出料口排出，完成产物的排出过程。

二、回转窑的结构2.1 回转筒回转筒是回转窑的核心部分，它由钢板焊接而成，具有一定的强度和刚度。

回转筒的内部涂有耐高温材料，以保证其能够承受高温和化学腐蚀。

2.2 进料装置进料装置用于将物料送入回转筒内部。

常见的进料装置有斗型进料装置和螺旋进料装置。

斗型进料装置通过物料的自重将物料送入回转筒，而螺旋进料装置则通过螺旋的旋转将物料送入回转筒。

2.3 支撑装置支撑装置用于支撑回转筒，以保证其能够平稳地旋转。

支撑装置通常由滚动轴承和支撑轮组成，滚动轴承能够承受回转筒的重量和转矩，而支撑轮则能够使回转筒平稳旋转。

三、回转窑的驱动装置3.1 电机回转窑的驱动装置通常由电机驱动。

电机通过皮带传动或齿轮传动将动力传递给回转筒，使其旋转。

3.2 减速器减速器是回转窑驱动装置中的重要部分，它能够将电机提供的高速旋转转换为适合回转筒旋转的低速旋转。

3.3 齿轮齿轮是减速器中的核心部分，它通过齿轮传动将动力传递给回转筒，使其旋转。