TPM_全员生产维护管理

tpm全面生产维护TPM全面生产维护是一种重要的生产管理方法，它旨在通过最大程度地发挥设备和人力资源的潜能，提升生产效率和质量的同时降低成本。

本文将详细介绍TPM全面生产维护的原则、实施步骤以及它对企业生产的影响。

一、TPM全面生产维护的原则TPM全面生产维护的原则主要包括以下几个方面。

1. 以设备为中心：TPM强调设备是生产的核心，通过全面的管理和维护，保证设备的正常运行和寿命延长。

2. 全员参与：TPM要求所有员工从高层管理者到现场工人都要参与进来，形成全员合作的局面，共同努力实现生产效率和质量的提升。

3. 预防性维护：TPM强调预防胜于治疗，通过定期检查和保养设备，及时发现和解决问题，避免设备故障对生产造成的影响。

4. 持续改进：TPM鼓励员工不断学习和改进工作方式，积极参与问题解决和流程优化，提高生产效率和质量。

二、TPM全面生产维护的实施步骤1. 建立团队：首先要组建TPM团队，包括高层管理者、班组长和操作工等各个层级的员工。

团队成员要接受相关培训，了解TPM的原理和方法。

2. 制定计划：团队要制定全面生产维护的实施计划，包括设备评估、问题识别和改进措施等方面。

计划要有明确的目标和时间表。

3. 设备评估：通过对设备的评估，确定设备的状况和存在的问题。

可以采用故障分析、统计分析等方法，找出设备存在的问题和潜在的故障可能性。

4. 制定改进方案：根据设备评估的结果，制定改进方案和措施。

可以采用保养和修复计划、设备更新和升级等方式，解决设备存在的问题和提升生产效率。

5. 实施改进措施：按照制定的改进方案，组织员工进行改进工作。

包括定期的设备保养和检查、故障排除和设备更新等。

6. 监控和评估：实施改进措施后，要及时监控和评估效果。

可以通过数据统计和员工反馈等方式，了解改进措施的有效性和存在的问题，及时调整和优化。

7. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，需要团队成员的不断努力和参与。

要鼓励员工提出问题和改进建议，促进生产效率和质量的持续提升。

tpm设备全员管理制度第一章总则第一条为了加强对TPM设备的管理，确保设备的正常运转和持续改善，提高生产效率和质量，制定本管理制度。

第二条本管理制度适用于公司所有TPM设备的管理和维护。

所有相关人员应遵守本管理制度的规定。

第三条公司应建立完善的TPM设备管理制度，明确责任和权限，保证设备的正常运转和维护。

第二章管理责任第四条公司应设立TPM设备管理部门，负责制定设备的维护计划、维修方案和改进措施，并监督执行情况。

第五条生产部门应指定专门负责TPM设备管理的人员，负责设备的日常维护和运转，并配合管理部门的工作。

第六条 TPM设备管理部门应对设备的安全、稳定、可靠性进行定期检查和评估，并针对问题进行改进和优化。

第七条公司领导应高度重视TPM设备管理工作，加强对管理部门和生产部门的指导和监督，确保管理制度的执行。

第三章设备维护第八条 TPM设备管理部门应根据生产计划和设备状况，制定设备的维护计划，并按照计划执行维护工作。

第九条生产部门应在设备维护过程中，配合管理部门的工作，及时报告设备问题，并协助解决。

第十条设备维护人员应定期对设备进行清洁、润滑、检查和保养，确保设备的正常运转和延长使用寿命。

第十一条设备维护人员应定期进行设备故障的分析和研究，找出问题的原因并制定解决方案。

第四章设备改进第十二条 TPM设备管理部门应根据生产需要和设备状况，制定设备的改进计划，并按照计划执行改进工作。

第十三条设备改进人员应积极倡导改进活动，鼓励员工提出改进建议，并组织实施改进方案。

第十四条设备改进人员应定期评估改进效果，收集反馈意见，并根据情况调整改进计划。

第五章设备培训第十五条公司应组织设备培训活动，提高员工的设备操作技能和意识，并加强对TPM管理制度的宣传和教育。

第十六条设备培训人员应根据员工的需求和设备特点，制定培训计划，并按照计划进行培训。

第十七条员工应积极参加培训活动，提高技能水平和管理意识，为设备的正常运转和改进做出贡献。

《TPM全面生产维护精益管理实战》读书笔记一、TPM基本理念与思想TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种综合性的生产维护管理策略，旨在提高设备的综合效率，通过全员参与、三全管理（全员参与、全过程管控、全方位提升）来实现企业制造能力的持续提升。

TPM不仅仅是关于设备的维护和保养，更是一种涵盖了企业文化、管理流程、员工行为等多个层面的管理体系。

以人为本：强调全员参与，培养员工对设备的爱护和责任感，使其成为设备维护的主力军。

通过教育和培训，激发员工积极参与生产改善和创新的热情。

效率至上：追求设备综合效率的提升，不仅限于设备正常运行的时间长短，更关注设备的整体效率和产出质量。

追求的是人机系统的最佳匹配和最优化运作。

预防为主：在故障发生之前通过例行检查、定期保养等手段提前发现问题并解决，防止设备故障的发生，从而减少停机时间和生产损失。

系统思维：将设备看作是一个整体的系统，考虑设备整个生命周期的效率和成本问题，追求系统的最优化而非单一环节的最优。

总效率的提升：不仅关注设备本身的效率，更关注整个生产流程的效率提升，包括生产准备、生产加工、质量控制等各个环节。

以自主管理为中心：倡导员工自主管理设备，通过日常点检、自主维修等手段，实现设备的自主维护管理。

开展小组活动：通过成立各种小组活动，如设备改善小组、创新小组等，鼓励员工积极参与设备的改善和创新工作。

构建企业文化：将TPM理念融入企业文化之中，使之成为企业共同的价值观和行动准则，从而推动企业的持续发展和进步。

1. TPM概述及发展历程TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种源于工业设备管理的思想和方法体系，它通过充分调动组织所有成员的积极性和创造性，提升设备的整体效能。

其主要目的在于将被动的事后维修变成主动的全过程维护，旨在实现设备的全面维护和生产效率的最大化。

TPM不仅仅是一种设备维护方法，更是一种管理理念和文化。

tpm全员设备管理与维护ppt 2023-10-27•tpm全员设备管理介绍•tpm全员设备管理实施•tpm全员设备维护实践•tpm全员设备管理效果评估•tpm全员设备管理展望目•tpm全员设备管理案例分享录01tpm全员设备管理介绍tpm是什么TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

TPM是一种管理理念，它认为设备是企业生产的物质基础，设备的正常运转是企业生产活动顺利进行和经济效益提高的重要保障。

TPM强调企业员工全员参与设备管理，通过采取预防性维护、检查、更换等措施，确保设备的长期稳定运行，提高设备的生产效率和产品质量。

tpm全员参与的重要性全员参与可以增强员工对设备管理的意识和责任感，提高设备维护和保养的效率和质量。

全员参与可以促进企业内部的沟通和协作，增强企业的凝聚力和竞争力。

全员参与是TPM成功的关键，只有企业的所有员工都参与到设备管理中来，才能实现设备的全面维护和管理。

tpm设备管理范围及目标TPM设备管理范围包括生产设备、办公设备和辅助设备等企业所有设备。

TPM的目标是提高设备的综合效率，减少设备故障率，提高设备使用寿命，降低维修成本，提高企业的生产效率和经济效益。

通过实施TPM，可以降低设备的故障率，提高设备的可靠性、稳定性和精度，提高企业的产品质量和生产效率。

02tpm全员设备管理实施确定TPM管理范围确定TPM管理的范围，包括设备类型、设备数量、设备分布等。

制定TPM管理计划时间表制定详细的TPM管理计划时间表，包括计划启动时间、培训时间、实施时间等。

明确TPM管理目标制定具体的TPM管理计划，明确TPM管理的目标，包括提高设备效率、减少故障率、降低维护成本等。

确定需要进行TPM培训的人员，包括设备操作人员、设备维护人员、管理人员等。

什么是TPM管理，TPM管理是什么意思1、TPM的定义TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。

1971年首先由日本人倡导提出。

它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。

TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。

TPM的内容★以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标；★以生产系统的寿命周期(即“生产系统终生管理”)为对象，以现场现物为基础，争取实现：零灾害、零不良、零故障、零浪费，营造“绿色工厂”；★从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合；★通过小团队活动推进；★从最高领导到生产一线员工，全员参加。

（1）四个零TPM以实现“四个零”为目标。

即：灾害为零、不良为零、故障为零、浪费为零。

为实现这“四个零”，TPM以“预防保全”手法为基础展开活动。

预防保全用一句话说就是：为了防止不良或故障等的发生，而将设备的机能维持正常状态的活动。

（2）TPM 8大支柱活动（3）预防哲学TPM将“预防”分为两个阶段。

A、最初是防止同类问题重复发生。

叫“防止再发”。

B、建立防止问题原因发生的定期检查体制。

即“预防保全”。

（4）复原、改善TPM有维持设备正常状态活动和提高效率的改善活动这两方面作用。

“改善”就是修正不好的部分，使现状变得更好。

（5）全员参加为基本预防工作做好是TPM活动成功的关键。

如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。

因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。

（6）重复小团队是执行力的保证TPM的推进组织为“重复小团队”。

重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。

（7）小团队和自主保全在TPM的8个支柱中，“自主保全”活动就是以操作员（现场巡检员）为中心来实施。

TPM全员生产管理引言TPM（Total Productive Maintenance，全员生产管理）是一种旨在通过全员参与和共同努力来实现设备高效运行的管理方法。

其目标是通过最大限度地减少设备故障和停机时间，提高生产效率和品质，实现全员参与并积极参与持续改进。

1. TPM的概念和原则TPM的概念基于以下几个原则： - 以人为本：认识到员工是生产过程中的关键因素，鼓励员工积极参与设备维护和改进。

- 整车参与：所有工作人员都应参与TPM活动，包括设备操作员、维护人员和管理人员。

- 预防性维护：通过周期性维护保养设备，提前发现和解决潜在问题，以减少故障和停机时间。

- 自主维护：培养员工自主参与设备维护的意识和能力，使他们能够在日常工作中对设备进行简单维护和故障排除。

- 持续改进：通过设立目标、测量绩效和实施改进计划，不断提高生产效率和品质水平。

2. TPM的关键步骤实施TPM通常包括以下几个关键步骤：2.1 设立目标和计划首先，制定明确的目标和计划。

这些目标应基于现有设备性能以及预期的改进目标。

2.2 故障模式和影响分析（FMEA）进行故障模式和影响分析，确定每个设备可能出现的故障模式，并对其影响进行评估。

这有助于制定相应的预防性维护计划。

2.3 培训和教育培训和教育对于TPM的成功至关重要。

员工应接受相应的培训，了解设备使用、维护和故障排除技巧。

2.4 自主维护鼓励员工参与自主维护活动，例如设备日常巡检、清洁和润滑，以及简单故障排除。

2.5 改进活动开展改进活动，包括团队讨论、问题解决和实施改进计划。

这些改进活动可以针对提高设备可靠性、减少停机时间和提高生产效率等方面展开。

2.6 绩效测量和持续改进建立绩效测量指标，例如设备可用率、故障率和维修时间等，评估TPM实施的效果。

根据评估结果，制定持续改进计划，并跟踪改进的有效性。

3. TPM在生产中的好处TPM的实施可以带来许多好处，包括但不限于以下几方面：3.1 提高设备可用率和生产效率通过预防性维护和员工参与设备维护的意识和能力，减少设备故障和停机时间，提高设备可用率和生产效率。

tpm全员设备管理与维护ppt xx年xx月xx日CATALOGUE 目录•TPM定义与重要性•TPM核心思想与原则•TPM实施关键步骤•TPM实践案例分享•TPM的效益与挑战•TPM未来发展趋势与展望01 TPM定义与重要性TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以设备为中心的维修管理方式，强调从设备一生管理的角度出发，涵盖设备的规划、使用、维修、改造、报废等全生命周期的综合性管理。

TPM特点TPM强调设备的预防性维护和预测性维护，以提高设备的可靠性和稳定性，降低设备故障率，提高生产效率。

TPM定义TPM定义VS1TPM的重要性23通过预防性维护和预测性维护，降低设备故障率，提高生产效率。

提高生产效率采用全员参与的设备管理方式，可以减少专业的维修人员和设备停机时间，从而降低维修成本。

降低维修成本通过有效的设备管理和维护，可以延长设备的使用寿命，提高设备的可靠性。

提高设备寿命03TPM在其他国家的应用TPM已经在全球范围内得到应用，包括美国、欧洲、中国等地区和国家。

TPM的历史与发展01TPM起源TPM起源于日本，最初是为了解决设备故障和维护问题而提出的。

02TPM在日本的应用在日本，TPM已经成为制造业的重要支柱之一，广泛应用于汽车制造、机械制造、电子产品制造等领域。

02TPM核心思想与原则1不断改进23不断改进是TPM的核心思想之一，它强调通过不断发现问题、解决问题，提高设备的可靠性和生产效率。

TPM强调通过不断地改进设备，提高设备的性能、精度和可靠性，降低故障率，减少维修成本。

TPM还提倡通过不断地改进设备管理方法，提高设备的整体效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。

03全员参与可以促进员工之间的交流和合作，增强员工的责任感和归属感，提高工作效率和质量。

全员参与01全员参与是TPM的重要原则之一，它强调所有员工都参与到设备管理和维护中来。

02全员参与可以包括操作人员、维护人员、管理人员等，他们都可以参与到设备管理和维护中来。

tpm管理常用手法
TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是一种基于集体行动和团队精神的生产维护管理方法，旨在通过最大限度地减少故障和停机时间，提高设备可靠性和生产效率。

以下是几种常用的TPM管理手法：
1.设备保养：对设备进行定期保养和检修，以确保设备的良好状态和可靠性。

包括预防性保养、周期性保养和条件监测等手段。

2.故障消除：对设备的故障进行及时排除和修复，并分析故障原因，采取措施防止再次发生相同的故障。

3.设备改进：通过改进设备的设计、工艺和操作方法等，提高设备的可靠性和效率。

包括对设备的升级、改造和优化等。

4.人员培训：为员工提供必要的技术培训和知识普及，使他们能够更好地理解和掌握设备的操作和维护方法。

5.一人多机：合理安排人员的工作任务，使其能够同时管理多台设备，提高生产效率和设备利用率。

6.标准化工作：制定标准作业流程和维护规范，确保所有操作都按照规定的标准进行，减少人为错误和设备损坏。

7.巡回检查：定期巡查设备，检查设备的运行状态和安全性，发现问题及时解决，防止设备出现故障。

8.设备管理信息系统：建立设备管理信息系统，对设备的运行状况、故障记录和维护情况进行数据收集和分析，为决策提供有力支持。

9.团队合作：建立团队合作和协作的机制，鼓励员工之间的交流和合作，共同解决设备问题，提高生产效率和质量。

10.持续改进：实施持续改进的思想和方法，不断寻求提高设备可靠性和效率的方法和措施，推动全员参与和持续改进的文化。

什么是全员生产保全管理(TPM)TPM英文全名为TotalProductiveMaintenance，目前中文译称不一，有译之为『全员生产管理』、『全面预防保养』等，本公司沿用最早接触之译法名为『全员生产保全』。

全员生产保全管理是以设备为中心展开的一种设备维护管理方式。

全员生产保全管理是从设备管理改善入手，以全员参与的方式，最大限度地提高现有设备的利用率，实现设备利用的高安全性、高质量和防止错误发生，最终创建能不断自我完善的企业经营管理体系，从而使企业达到降低成本和全面效率的提升。

TPM的基本原理TPM的主要目的是以高水平的设备操作和经常性的设备维护相结合的方式来彻底消除周围的“浪费”与“混乱”，谋求设备的最高使用效率。

TPM的管理理念是“设备没坏就设法不让它坏”，这是针对传统的“设备没坏就不用去理它”的设备维护观点而提出来的。

TPM的类型有自主保全、预防保全、改良保全、事后保全等。

TPM管理方式的特点有：（１）全员参与（T）：与设备有关的所有人员（包括操作员和维修人员）均应参与到设备维护管理中去，并承担相应的职责。

（２）全过程控制（P）：以设备的整个生命周期为设备维护范围，对设备的设计、研制、制造、使用、维修以及报废整个过程进行研究、控制与管理。

（３）保全管理（M）：用目标值管理的方法开展所有的设备维护工作和活动，以达到预定的目标。

5S活动要顺利推行TPM活动的关键是认真开展“两整三清”活动，即所谓5S活动。

5S是指TPM管理中的“整理、整顿、清扫、清洁、清心”等5种活动。

（１）整理（分类）整理是指区分必要的与不必要的物品，去除现场不用之物，防止误用和物品短缺，节约管理费用的活动。

整理时，将物品分为几类：不再使用的（处理掉），使用频率较低的（放在存储处），经常使用的（留在工作现场并保证随时可以取到）和几乎每天用到的物品（放在就手处）。

（２）整顿（定位）整顿是指将整理后的必要物品（定品）按需要的数量（定量）有秩序地放在恰当位置（定点）的过程，其目的在于现场工作时所需的物品查找容易和使用方便，减少寻找物品的时间和工作量的浪费。

TPM-全员设备管理与维护引言TPM（全员设备管理）是一种旨在改善设备管理和维护效率的方法。

它要求每个员工都有责任保护和维护公司的设备，以确保设备的正常运行和寿命。

本文将介绍TPM的基本概念和原则，以及如何实施TPM来提高设备管理和维护效率。

什么是TPM？TPM是Total Productive Maintenance（全员生产维护）的缩写，是一种由日本引入的管理方法。

它的目标是通过全员参与设备管理和维护，最大限度地减少设备故障和停机时间，提高设备的生产效率。

TPM强调的是预防性维护和日常保养，每个员工都有责任保持设备的运行状态良好。

通过养成良好的维护习惯，可以有效地减少设备故障和停机时间，提高设备的效率和寿命。

TPM的原则TPM基于以下几个基本原则：1.全员参与：TPM要求每个员工都参与设备管理和维护，包括机器操作员、维修人员、管理人员等。

每个员工都应该对设备的正常运行负责，并且能够及时发现和解决设备故障。

2.预防性维护：TPM注重预防设备故障而不是修复故障。

通过进行定期的保养和检查，可以提前发现设备问题并采取相应的措施，以减少故障和停机时间。

3.持续改进：TPM强调持续改进，通过不断地优化设备管理和维护流程，提高设备的效率和可靠性。

每个员工都应该提出改进建议，并参与改善活动。

4.操作员的自主性：TPM鼓励机器操作员参与设备管理和维护，使他们能够及时识别和解决设备故障。

操作员应该接受培训，具备一定的维修和故障排除能力。

TPM的实施步骤要实施TPM，可以按照以下步骤进行：1.培训和意识提高：为所有员工提供TPM培训，使他们了解TPM的概念和原则，以及他们在设备管理和维护中的角色和责任。

同时，提高员工对设备管理和维护的重要性的意识。

2.制定设备管理计划：与设备管理团队合作，制定设备管理计划，包括设备的保养计划、检查标准、操作规程等。

确保计划能够实施，并进行定期的检查和评估。

3.建立设备管理团队：成立设备管理团队，包括设备操作员、维修人员和管理人员等。

全面生产性维护TPM什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产性维护的管理方法。

它强调维护是一项全员参与的活动，旨在最大程度地保持设备的正常运行和生产效率的提高。

TPM最早起源于日本的汽车制造业，后来在制造业的广泛应用中取得了巨大成功。

TPM的核心理念TPM的核心理念是通过预防性维护和设备管理来最大限度地减少故障和停机时间，从而提高生产效率。

它强调员工的全员参与和责任感，鼓励员工积极参与设备的日常维护工作，并提供培训和支持。

TPM的目标是实现以下几个方面的改进： - 减少故障率和停机时间 - 提高设备的可用率和生产效率 - 减少生产过程中的浪费 - 提高员工技能和积极性 - 实现生产线的稳定和高质量生产TPM的实施步骤1. 创建TPM团队首先，企业需要创建一个专门的TPM团队，由各部门的代表组成。

团队的任务是负责规划、监控和改进TPM的实施，确保整个过程顺利进行。

2. 设定目标和指标TPM的成功实施需要明确的目标和指标。

企业需要制定与其业务目标和需求相适应的TPM目标，并确定衡量绩效的关键指标。

目标和指标应与生产效率、设备可用率、故障率等相关，以便监控和评估TPM的效果。

3. 建立维护计划企业需要制定详细的维护计划，包括日常维护、预防性维护和紧急维修等各方面。

维护计划应根据设备的特点和使用情况来制定，并确保能够最大限度地减少故障和停机时间。

4. 培训和意识提高TPM的成功需要员工具备必要的知识和技能。

企业应提供培训机会，使员工了解TPM的基本原理和方法，并培养其参与和质量意识。

此外，企业还可以通过举办培训班、分享会议等形式来提高员工的意识和积极性。

5. 推行维护活动TPM的核心在于实施维护活动。

企业应鼓励员工积极参与设备的日常维护工作，例如巡检、清洁、润滑等。

此外，还应推行预防性维护活动，例如定期保养、更换耗损部件等，以最大程度地避免设备故障。

TPM全面生产管理的基本术语1. TPM是什么TPM，全称为全面生产管理（Total Productive Maintenance），是一种以全员参与、全面管理、全周期为原则的生产管理方法。

TPM的目标是通过员工参与和设备维护，最大程度地实现生产设备的稳定运行，提高生产效率，降低成本，提高产品质量。

2. 基本术语解析2.1 OEE（Overall Equipment Effectiveness）OEE 是指设备综合效率指标，根据设备运行时间、设备可利用率和产品质量判断设备的运行效率。

OEE的计算公式为：OEE = 设备利用率 × 设备性能率 × 产品质量率OEE的目标是达到100%，表示设备完全没有损失，并且生产出的产品都是合格品。

2.2 5S5S 是一种工作场所管理方法，由日语单词的首字母组成，分别代表整理、整顿、清扫、清洁、素养。

5S 的目标是创造一个清洁、整洁、有序、高效的工作环境，提高工作效率和工作质量。

•整理（Seiri）：清除工作场所不需要的物品，保留必要的物品。

•整顿（Seiton）：将保留的物品进行分类和标识，使其易于找到和使用。

•清扫（Seiso）：定期进行工作场所的清洁，包括清除污垢、灰尘和杂物等。

•清洁（Seiketsu）：保持工作环境的清洁度，遵守清洁标准。

•素养（Shitsuke）：培养员工对5S 的认识和习惯，形成长期的工作态度。

2.3 维修预防（PM）维修预防是指对设备进行定期的维护保养，以预防设备故障和停机。

维修预防的目标是提前发现设备的潜在问题，进行维护和修复，避免设备故障对生产造成损失。

2.4 Kaizen（改善）Kaizen 是一种持续改进的理念和方法，目标是通过小步骤的改进，不断提高生产效率和品质。

Kaizen 强调员工的参与和创新，通过改进工作流程、降低浪费和提高效率来实现不断改善。

2.5 Jishu-Hozen（自主保全）Jishu-Hozen 是一种由设备操作者进行的自主维护活动，目的是通过早期发现和解决设备问题，提高设备的可靠性和稳定性。

概论TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。

通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。

在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。

TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。

这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。

它是根据非日本文化的特点制定的。

使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。

TPM的特点、目标、理论基础和推行要素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。

全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。

即是PM、MP、CM、BM等都要包含。

全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

停机为零：指计划外的设备停机时间为零。

计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。

计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

废品为零：指由设备原因造成的废品为零。

“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

事故为零：指设备运行过程中事故为零。

TPM全员生产维护实施计划1. 引言TPM（全员生产维护）是一种重要的生产管理方法，通过全员参与和承担责任来提高生产设备的可靠性和效率。

本文档旨在介绍TPM实施计划，详细阐述了实施该计划的步骤和方法。

2. 目标和意义TPM的目标是最大化生产设备的稳定性和可靠性，从而提高生产效率和产品质量。

通过实施TPM，可以实现以下几个方面的优化：•减少故障和停机时间：通过定期检查、维护和保养，以及及时处理和排除故障，最大限度地减少设备故障和停机时间。

•提高设备利用率：通过合理的计划和排产，充分利用设备的生产能力，减少不必要的停机和闲置时间。

•增加设备寿命：通过定期保养和维修，延长设备的使用寿命，减少设备更换和维修的成本。

•降低生产成本：通过提高设备效率和减少故障停机时间，降低生产成本，提高企业的竞争力。

•提升员工意识和技能：通过培训和参与TPM活动，提高员工对设备维护重要性的认识，提升他们的技能水平。

3. 实施步骤3.1 制定计划制定TPM实施计划是实施过程的第一步。

在这个阶段，需要明确实施的范围、目标和时间计划。

确定相关的资源和预算，制定详细的工作计划和责任分工。

此外，还需要与上级管理层、相关部门和员工进行沟通和协调，确保TPM计划得到全面支持和合作。

3.2 建立TPM小组建立一个跨部门的TPM小组是实施TPM的重要步骤。

这个小组由各部门的代表组成，包括生产、维护、质量控制等。

小组的任务是负责制定和执行TPM计划，监督和评估TPM活动的进展情况，并及时采取纠正措施。

小组成员应具备相关的技术知识和经验，并且愿意参与并推动TPM活动的开展。

3.3 设立基准和指标设立基准和指标是评估TPM实施效果的重要依据。

通过设立各项指标，可以定量评估设备的稳定性、效率和维护工作的质量。

这些指标可以包括设备故障率、设备故障停机时间、设备维护成本等。

建立起一套完整的评估体系，有助于发现问题、分析原因并及时采取措施。

3.4 培训和教育培训和教育是TPM实施的重要环节，通过培训员工的相关知识和技能，使其能够有效地参与到TPM活动中。